耐硫变换催化剂循环硫化方案
耐硫变换催化剂升温、硫化方案
耐硫变换催化剂升温、硫化方案1. 催化剂的升温1.1升温前的准备工作●催化剂装填完毕，并气密合格。
●氮气系统置换合格，各导淋取样分析O2≤0.1%。
●放入CS2备用。
有专人记录CS2的加入量和剩余量。
CS2的加入量：以每吨催化剂消耗8OKg CS2，计共计准备CS2 1.5吨（变换炉上段）。
1.2催化剂的升温（1）．采用纯氮气对催化剂床层进行升温。
控制氮气的升温速率不超过50℃/h。
（2）．催化剂床层升温一定要平稳，严格按升温曲线进行，控制好空速和升温速度，（3）．当触媒进行自然恒温时，放水必须完全，注意排放N2分离器的导淋和各反应器出口的导淋，特别是变换炉导淋排水必须及时和完全。
（4）．当变换炉催化剂床层温度大于180℃时，可配入H对催化剂床层继续2升温。
（5），排水点： E-2007下倒淋，E-2008下倒淋，S-2002冷凝液管线倒淋。
每小时排污一次。
2．催化剂的硫化2.1硫化方法：含量为20-30%,采用氮气加氢气对催化剂进行硫化,严格控制床层入口H2，对催化剂进行硫化。
添加CS22.2催化剂硫化反应方程式CS2＋4H2＝2H2S＋CH4＋240.6KJ/molCoO＋H2S＝CoS＋H2O＋13.4KJ/molMoO3+2H2S＋H2=MoS2+3H2O+48.1KJ/mol2.3催化剂的硫化●当变换炉层温度大于180℃，可配入氢气继续对催化剂床层进行升温度，氢气的配入量以H2浓度为准，使H2浓度达到20%左右。
●当触媒升温至230℃时，开始添加CS2对催化剂进行硫化，观察床层温升变化情况，控制CS2补入量稳定在20-40l/h。
同时适当提高触媒床层温度．●当床层温度达260-300℃时，保持CS2补入量，对催化剂进行硫化，同时要定时分析床层出口H2S和H2（每小时分析一次，维持床层出口H2在10--20%）。
●要保证在较低的床层温度（小于300℃）的条件下，使H2S穿透催化剂床层。
当床层出口有H2S穿透时，可加大CS2补入量继续对触媒进行硫化，CS2补入量可增加到80-150l/h，同时增加氢气的补入量，并加强H 2含量的分析，保证床层出口H2在10--20%。
净化装置变换催化剂硫化方案0904
目录1 概述 32 准备工作 33 催化剂的升温硫化 44 注意事项75 附录91概述1.1变换单元所用催化剂K8-11为新型耐硫变换触媒，含有特殊载体，具有良好的低温变换活性、宽温和宽硫特性，较强的抗毒性能，较高的选择性。
1.2钴钼系列耐硫变换催化剂使用前其活性组分呈氧化态，催化活性很低，需要经过硫化变成硫化态才具有良好的活性。
首次硫化过程对催化剂的性能、使用寿命都有直接影响，因此硫化操作至关重要。
1.3催化剂硫化原理1.3.1硫化时起作用的硫化剂为H2S，硫化过程的主要反应式如下：CoO+H2S CoS+H2O ΔH0298= ―13.4kJ/mol （方程式1.3.1-1）MoO3+2H2S+H2MoS2+3H2O ΔH0298= ―48.1kJ/mol （方程式1.3.1-2）1.3.2考虑到安全因素，一般不采取直接引H2S气体进行催化剂的硫化。
H2S的制备可通过CS2和COS等与氢或水的反应得到。
其主要反应式如下：CS2+4H2 2H2S+CH4ΔH0298= ―240.6kJ/mol （方程式1.3.2-1）COS+H2O CO2+ H2S ΔH0298= ―35.2kJ/mol （方程式1.3.2-2）1.3.3对耐硫变换催化剂而言，一般倾向于非在线预硫化。
但通常情况下，工厂没有外来氢源，则只能采取在线硫化（氢源来自上游气化装置）。
硫化时，一般要求系统内硫化氢含量≥1000ppm，为缩短硫化时间可通过补加硫化剂（如CS2）等方法来完成。
2准备工作2.1现场各安装项目完毕，触媒装填结束，系统气密试验合格，置换合格（O2＜0.2%）。
2.2公用工程系统(水、电、气、汽等)正常。
2.3氮气循环风机试运正常，处于备用状态。
2.4上游气化装置至少一台气化炉运行稳定。
2.5二硫化碳槽已经充装7.6t CS2,并用氮气充压至0.7MPa（G）备用, 氮气压力维持稳定。
2.6开工加热器146E114正常备用。
耐硫变换催化剂硫化过程
31一、硫化剂的种类合理选用硫化剂是预硫化技术应用的关键，目前常见的硫化机主要划分为以下几种：1.有机硫化剂。
有机硫化剂主要包括有机过氧化物、含硫促进剂和多硫聚合物等，与元素硫一样，有机硫化剂在硫化反应时同样存在反应剧烈、放热集中等问题，而且有机硫化剂预硫化催化剂存在释放硫现象，不利于运输和装填。
2.无机硫化剂。
目前常用的无机硫化剂有元素硫、硫化氢、二硫化碳和硫代硫酸铵等，元素硫作为硫化剂的最明显优势是硫化效率高，与其他硫化剂相比，单位质量硫化剂中硫的含量最高，1mol元素硫可以生成8mol的硫化氢。
而且元素硫常温下化学稳定性较好，不易与空气发生作用，存储、运输和装填较为便利。
但元素硫与催化剂作用较弱，同时硫化反应剧烈，很容易使催化剂烧结。
3.混合硫化剂。
单一使用有机和无机硫化剂在实际应用中都存在一定缺陷，为此，诸多学者将研究重点放在混合硫化剂上。
像将元素硫与石蜡混合作为混合硫化剂或是溶于含有硫醇、脂肪酸的有机聚硫化合物溶液中。
目前常见集中硫化剂的物化性质如下表1所示： 表1 硫化剂物化性质二、预硫化反应机理1.硫化剂分解硫化剂分解是指硫化剂在催化剂作用下通过硫化工艺发生化学反应生成硫化氢的过程。
结合上文给出的几种常见硫化剂写出硫化剂分解过程中发生的化学反应表达式如下：（1）二硫化碳 4H 2+CS 2=CH 4+2H 2S（2）二甲基二硫化物 3H 2+CH 3SSCH 3=2CH 4+2H 2S （3）二甲基硫化物 2H 2+CH 3SCH 3+2H 2=CH 4+H 2S （4）乙硫醇 H 2+CH 3CH 2SH=CH 3CH 3+H 2S（5）正丁硫醇H 2+CH 3CH 2CH 2CH 2SH=CH 3CH 2CH 2CH 3+H 2S 2.催化剂活性组分的相态转化耐硫变换催化剂硫化过程的主要目的有两点，第一，使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态。
第二，将催化剂中的金属活性组分转化为硫化物。
耐硫变换催化剂的硫化反应方程式
耐硫变换催化剂的硫化反应方程式
1变换催化剂的硫化反应
变换催化剂的硫化反应是一种化学反应，它通过硫来生成一种光和热敏感的产物。
这种反应常用来生产烃、醛、醚和酮等物质，例如用于制造医药和分子生物学工作的新物质。
变换催化剂的硫化反应可用以下方程式表示：
R-X + 2S → R-S-S-X
其中，R代表烃基，X代表定位基，S代表硫。
变换催化剂的硫化反应可以分为三个阶段：催化剂反应，催化剂形成，催化剂催化的产物形成。
在催化剂反应阶段，一部分被硫化的变换催化剂与原料烃发生反应，一部分变换催化剂不参与反应。
在催化剂形成阶段，未参与反应的变换催化剂与原料烃再次反应，形成活性变换催化剂。
最后，在催化剂催化的产物形成阶段，活性变换催化剂与硫反应，生成所需要的产物。
变换催化剂的硫化反应需要高温高压，除金属表面上的氧以外，反应中还有其他杂质，如不共存的轻烃物质。
所以，需要用精确的操作方法来防止反应副反应，确保硫化反应的高选择性。
总之，变换催化剂的硫化反应是一种反应，可以用来生产烃、醛、醚和酮等物质，是一种技术性的反应，需要用精确的操作方法才能得
到期望的产物。
钴钼系耐硫变换催化剂硫化工艺的选择和应用
ａ ｐｌ ａｉ ｎ ｏ ｈ ｎ ｆ ｃｕｒｒ ． ｐ ｉ ｔ ｆｔ ｅ ｍａ ｕ ａ ｔ ｅ ｓ ｃ ｏ
Co - Mo 系耐硫变换催化剂的硫化处理
Co - Mo系耐硫变换催化剂的硫化处理1、硫化反应耐硫变换催化剂在使用前一般要将其活性组份的氧化态转化为硫化态,这一转化过程称之为硫化。
钴钼系耐硫催化剂的硫化反应在热力学上可用下列式子表示:CS2 + 4H2 = 2H2S + CH4 + 230. 45 kJMoO3 + H2 + 2H2S = MoS2 + 3H2O +48. 15 kJCoO + H2S = CoS + H2O + 13. 4 kJCO + 3H2 = CH4 + H2O + 214. 8 kJCO＋H2O = CO2＋H2 +41.19 KJ/mol2H2 +O2 =2 H2O + 241. 83 kJ上述反应均为放热反应。
常用的硫化剂有CS2和H2S两种。
其中H2S来自高硫煤气或固体硫化剂, CS2可直接加入原料气。
另外,硫氧化碳等有机硫也可作硫化剂。
2、硫化反应机理在催化剂的硫化过程中，不论采用何种硫化方法，最基本的硫化剂就是H2S。
因此只要在硫化条件下容易提供H2S的物质都可用作硫化剂。
工业上通常采用低分子量的有机硫化合物和无机的固体硫化剂。
硫化过程通常分为两个反应步骤，即硫化剂的分解和催化剂活性组分的相态转化。
（1）硫化剂的分解硫化剂的分解是指硫化剂在催化剂正常的硫化工艺条件下，硫化剂与氢气或水发生化学反应生成H2S的过程，下面是常见的几种硫化剂及其分解反应。
CS2(二硫化碳)十4H2＝CH4十2H2SCOS(硫氧碳)十H2O＝CO2十H2S（2）硫化对耐硫变换催化剂的作用：使催化剂中的金属组分即活性组分由氧化态变成硫化态，如MoO3变成活性物种MoS2；使催化剂中的活性组分处于最佳活性价态，以Mo为例，Mo由MoO3中Mo6+经过硫化变为活性物种MoS2。
MoO3和CoO在催化剂硫化过程中发生的化学变化表示如下：（3）硫化剂的选择从硫化剂的分解反应上看，其最终产物为H2S，理论上认为除本身的分解反应外，不会对催化剂的硫化过程造成影响。
探究QDB-4耐硫变换催化剂的升温硫化方案
2019年08月合，将电子级多晶硅生产过程中产生的氯化氢副产物传输到光伏级多晶硅生产的冷氢化装置，将电子级多晶硅生产中的原料杂质去除，并利用冷氢化装置中氯化氢和硅产生的放热反应，为光伏级多晶硅生产提供热量，降低光伏级生产的能耗。
在此基础上，耦合生产技术的应用可以将光伏级多晶硅生产的三氯氢硅传输到电子级多晶硅生产系统中，为其生产提供原料，实现两个生产系统的闭合循环，具有节约生产成本的优势。
在整个耦合系统的生产过程中，生产人员只需要添加硅粉和氢气即可，可以营造绿色友好的生产环境，减少生产产生的环境污染。
2.4清洁生产技术在耦合生产技术降低生产环境污染的同时，电子级多晶硅制造企业需要在后处理工序和设备生产环境中，进行清洁生产技术的应用，进一步降低电子级多晶硅生产产生的环境污染，实现清洁生产，响应国家节能减排的号召。
在后处理工序中，传统生产工艺很容易引入杂质，影响电子级多晶硅的质量。
制造企业需要进行后处理工序的自动化设计，通过拆棒系统、AGV 小车和自动库存管理系统的应用，实现后处理工序的自动化。
其中，拆棒系统可以将还原炉中安装的硅棒进行拆除；AGV 小车负责硅棒的运输；自动库存管理系统负责硅棒的暂存。
同时，制造企业可以通过自动化设备实现硅棒酸洗和脉冲破碎流程的自动化。
在自动化后处理工序中，所有与硅棒材料接触的工具均为洁净材料，真正实现了清洁生产。
在设备生产环境中，电子级多晶硅的清洁生产还需要涵盖设备、管道等生产环境。
传统的电子级多晶硅生产涉及到换热器、传输管道和储罐等多个化工装置，很容易在长期使用中产生杂质，影响电子级多晶硅生产的质量。
针对这一问题，制造企业需要注重清洁生产环境的创设，对化工装置中能够接触到生产原料的界面进行洁净化处理，并做好还原大厅的清洁工作，避免杂质对生产原料产生影响[3]。
3结语综上所述，传统电子级多晶硅生产存在较多不足，需要制造企业进行生产技术的创新。
通过本文的分析可知，制造企业需要进行提纯技术和还原技术的创新，并合理应用耦合生产技术及清洁生产技术，在提升电子级多晶硅生产质量和效率的同时，减少生产中的环境污染，实现电子级多晶硅的绿色可持续发展。
宽温耐硫变换催化剂硫化方案探讨
2018年04月宽温耐硫变换催化剂硫化方案探讨王姗姗（中石化宁波工程有限公司，浙江宁波315103）摘要：对耐硫变换催化剂的硫化机理进行介绍。
结合某项目，对比工艺气在线硫化及循环硫化两种方案的工艺特点及投资费用，对变换催化剂的开工硫化方案的选择提出建议。
关键词：耐硫变换;催化剂;硫化1背景某厂气化装置采用美国GE 公司水煤浆气化工艺，以煤为生产原料，与氧气、水在高温高压下进行气化反应生成粗合成气。
该厂一氧化碳变换采用国内耐硫变换工艺，选择“两段耐硫中温变换+一段耐硫低温变换”工艺路线，使用宽温（耐硫）钴钼系催化剂，在催化剂的作用下，粗合成气中的CO 和过量的水蒸汽反应生成H 2和CO 2，变换后粗合成气中CO 干基含量达到一定指标后送往下游装置进行进一步的气体净化处理，最终制得H 2以供炼油加氢装置使用。
2硫化2.1硫化机理耐硫变换催化剂大多采用Co 、Mo 金属元素做活性组分，并以氧化态分散在多孔的载体上。
大量的试验结果表明，催化剂的活性相为硫化态，也就是说催化剂在使用之前必须进行硫化处理，即在硫化剂和氢气存在下使活性组分的氧化态转化为硫化态。
在催化剂的硫化过程中，不论采用何种硫化方法，最基本的硫化剂就是H 2S 。
因此只要在硫化条件下容易提供H 2S 的物质都可用做硫化剂。
常用的硫化剂有H 2S 、CS 2、COS 和C 2H 6S 2等。
硫化过程通常分为两个反应步骤，即硫化剂的分解和催化剂活性组分的相态转化。
硫化剂的分解：CH 3SSCH 3+3H 2=2CH 4+2H 2S CS 2+4H 2=CH 4+2H 2S COS +H 2OCO 2+H 2S其次是催化剂的相态转化，催化剂中活性组分的相态转化是为了将氧化态变成硫化态，使催化剂中的活性组分处于活性价态。
CoO+H 2SCoS+H 2O MoO 3+2H 2S+H 2MoS 2+3H 2O 2.2影响硫化的因素2.2.1H 2S 浓度的影响变换催化剂的活性组份只有处于硫化状态才具有催化活性，因此对工艺气中硫含量的上限不加限制，但对下限有明确的要求，即要求使用的原料油或煤的含硫量不能小于某一数值，否则将出现反硫化现象而使催化剂失活。
水煤浆制气耐硫变换催化剂的两种硫化方法优劣对比
的低压氮气按≤30℃/h的升温速率对变换炉 进行升温，待变换炉床层各点温度均达到 200℃～220℃时，开一台气化炉，气化炉负 荷按最低控制，将水煤气引入变换炉，向变 换炉提供所需氢气及硫化氢。
第二种循环氮气配氢气加二硫化碳的硫化方 法：外购氢气和二硫化碳，采用循环氮气配 氢气及二硫化碳，提供硫化所需氢气及硫化 氢。氮气建立循环后，按≤30℃/h的升温速 率对变换炉进行升温，待床层各点温度均达
主讲：陈玉民 2020年6月20日
目前采用水煤浆加压气化的大中型煤化工 装置，其变换工艺多采用耐硫变换。采用 水煤浆加压气化的耐硫变换催化剂的硫化 有两种方法，即水煤气硫化法和循环氮气 配氢气加二硫化碳的方法。
1两种耐硫变换催化剂硫化方法介绍
第一种水煤气硫化法：一台气化炉运行， 气化炉产生的水煤气提供硫化所需氢气及 硫化氢。买成品硫磺磨碎后，以每300吨原 料煤中加入1吨硫磺粉末的比例将硫磺粉末 掺入原料煤中，先用经氮气加热炉加热后
制进入变换炉的水煤气气量。
（2）注意变换炉床层温度的变化。床层温度没 有明显上升时，则相应增加水煤气的流量,视情 况直至气化水煤气全部加入，控制床层热点温 升一般不应超过30℃/h，最大不应超过50℃/h。 触媒硫化期间气化要提供控制水煤气废锅蒸汽 的压力来尽量降低水煤气的水汽比。
（3）当床层温度达到260～300℃保持水煤气的 加入量，对催化剂进行深度硫化，保证床层温 度小于300℃的条件下，使H2S穿透催化剂床层。
到200℃～220℃时，往系统中配入氢气，确 保入炉循环氮气中H2含量20%～30%（干基） 之间。开始时二硫化碳的加入量控制在20～ 30L/h, 当变换炉出口H2S的含量为1g/Nm3表 明已穿透催化剂床层，可以适当增加二硫化 碳的加入量，对变换催化剂进行深度硫化。
耐硫变换催化剂硫化过程探讨
（ ３ ）３台变换炉依 次硫化结 束后 ， 仍需加 入适量的二硫 化碳 ， 直到变换 炉温 度降 至 ２ ８ Ｏ ｃ ｃ以下 ， 先停 止加 入二 硫化 碳， 再停 止加氢 气 ， 然 后使用 复气 系统 置换 、 扫硫 ， 当系统氢
化碳 。为 了提高硫化 剂的利用率 ， 使硫化 剂和催化 剂充分接 触， 控制变换炉的空速为 ２ ０ ０—３ ０ ０ ｈ 一。当 １ ＃ 变换 炉进 出 口 硫化氢浓度相同时 ， 保持 ３ ｈ以上不再变化时 ， 表明 １ ＃ 变换催
相互 串联 １ ＃ 变换炉 、 ２ ＃ 变换炉 、 ３ ＃ 变换 炉 ， 对各变换炉进行 升
・
９ ０・
山 东 化 工 Ｓ ＨＡ Ｎ Ｄ ０ Ｎ Ｇ Ｃ Ｈ Ｅ ＭＩ Ｃ Ａ Ｌ Ｉ Ｎ Ｄ Ｕ Ｓ Ｔ Ｒ Ｙ
２ ０ １ ５ 年第 ４ ４卷
６ ｈ ， 脱除催化剂中吸附 的物 理水 ， 继续 升温至 ２ ２ ０ ℃左右 ， 再 恒温 ６ ｈ ， １ ＃ 变换 炉升 温结 束 ， 关闭 １ ＃ 变换 炉氮 气人 口阀 门 Ｖ １ １ ， 打开 ２ ＃ 变换 炉氮气入 口阀门 Ｖ ２ １ ， 将Ｉ ＃ 变换炉 切出 ； 此 时热氮依 次经过 ２ ＃ 变换 炉和 ３ ＃ 变 换炉 ， ２ ＃ 变换 炉经 过上述
２ ５ ０ ℃； 当出口有硫穿透催化剂 床层时 ， 逐 步提高入 １ ２ １ 温度
继续硫化 ， 入 口温度 维持 ２ ５ ０～３ ０ ０ ＂ Ｃ， 床层 热点温度 ３ ０ ０～ ３ ５ ０ ＇ ： Ｅ； 硫 化末期 ， 人 口温度维持 ３ ０ ０— ３ ５ ０ ％， 床层热点温 度
＜ ４ ｏ ０ ℃。 见表 １ 。１ ＃ 变换 炉 出 口硫 化 气 体 依 次 通 过 ２ ＃ 、 ３ ＃ 变
耐硫变换催化剂升温及硫化程序
一，条件确认1.煤气化装置稳定运行，含氢工艺气来源稳定；2.高压蒸汽、循环水等公用工程条件具备；3.CS2加注系统备用；二，升温程序1.通低压氮气置换，为获得较大的低压氮气流量，设定较低的含量低于0.5%置换合格；放空压力，分析化验O22.打开开工加热器14-E1408，升温速率一般控制在15～25℃，严格控制升温速率≤50℃/h；3.当催化剂床层温度升至80℃时，往氮气中配入少量工艺气（有效成为为氢气），目的是燃烧催化剂吸附的氧气；4.在100-120℃恒温4小时，脱除催化剂吸附的物理水，燃烧掉催化剂吸附的氧气；5.继续升温，严格控制升温速率≤50℃/h；6.在200-220℃恒温2小时，准备下一步进入硫化程序；7.如果温度不能达到要求，适当提高设定压力降低空速；三，硫化程序1.少量导入工艺气，氢气含量在10%（一般10～30%）左右；2.将床层温度稳定在200-220℃范围内，开CS2计量泵，控制初期加入量20～40L/h，控制变换炉出口氢气含量5～10%；3.为增加硫化载气中的氢气浓度，逐步增大工艺气量，减少氮气量，直至氮气全部退出，氢气浓度不可大于30%；4.采用CS2加注量和硫化载气温度逐步提升床层温度，必须严格控制升温速率≤50℃/h，且控制床层温度不超过460℃，CS2加注量最大不得超过170L/h，如果升温过快，减少或停止CS2加入量，同时适当减少工艺气量或增加氮气量；5.当出口气体中硫含量达到入口气体硫含量的50%以上时，硫化已接近结束，进入高温高压强化硫化阶段，缓慢提升设定压力至0.5MPaG，降低空速控制温度400～500℃，加大CS2的注入量，当最大不得超过170L/h，当H2S浓度在10g/m3以上时，保持加入量不变，恒温3～4h；6.结束条件：H2S在10g/m3以上稳定3小时，停止加注CS2，切出开工加热器14-E1408，同时增加工艺气量，床层温度基本稳定时，调整入口温度至正常使用要求的温度，同时增大工艺气气量，提高系统压力至正常使用要求的压力。
耐硫变换催化剂装填及硫化方案
3.1.2把帆布袋接在装催化剂漏斗下面，炉内 作业人员拉住布袋出口，避免瓷球直接落到 下面摔坏。
3.1.3将瓷球铺平，确认达到所规定的高度。 注意先装50瓷球，后装25瓷球。
3.1.4催化剂卸出管也要装填上瓷球。
3.1.5将预制好的金属丝网正确地铺在瓷球上， 留出催化剂卸出管口。
3.2催化剂装填
3.2.1将催化剂装入吊斗
铺上木板，防止破损，在作业完成后，必须 把使用过的木板拿出炉外。
2.5 装填作业中，如果下雨、下雪要立即停 止作业，保护催化剂/过滤剂不被淋
湿。
2.6 在热偶套管周围充填时，注意不要造成 架空。
2.7 作业时，不要将异物带入炉内（铁片、 纸、烟头、泥土等）
2.8 应做好装填记录，包括物料的规格，型
3.2.6达到了规定的高度后，把催化剂表面推 平，把预制好的金属丝网铺在催化剂上面。 再装上300mm的瓷球。
4、四孔柱状过滤剂的装填
4.1按设计要求在所规定的位置上设置三层丝 网。
4.2 画出过滤剂装填的高度，用粉笔作上标 记。
4.3装填过滤剂至规定位置并推平。
4.4在过滤剂上设置一层丝网。再装上300mm
(3)CS2罐冲压，当罐内压力大于系统压力后， 稍开CS2罐入变换系统阀门，将CS2压入系 统，注意严禁CS2罐压力超过罐的设计压力。
(4)CS2和工艺气量的控制：在入口取样，控 制H2S+CS2含量3—5g/NM3，控制H2含量 在10%左右。
(5)控制床层温升T<20C/h，若床层温度上 升较快，应立即减少或停止加CS2量，同时 适当减少工艺气（或H2）量或增加N2量。
(6)注意随时分析出口H2S的含量，当出口
(6)注意随时分析出口H2S的含量，当出口 出现H2S时，可以适当提高入口温度。当 入口温度达到250--260C时，至少保持2h， 出口有H2S时，再慢慢提高入口温度，达 到300C，同时将入口总硫量提高到8--10 g/NM3。当出口气体中H2S含量维持在 4000-5000ppm时，可以认为硫化已结束。
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升 0.5 常温～120
30
3
0.5
120
6
温
0.5
120～220
30
3
0.5
220
6
备注 氮气量 20000Nm3/h 恒温释放吸附水
恒温拉平床层温差
三、催化剂的硫化 1、当催化剂床层温度达到 200℃～220℃时，把氢气加到氮气中，控
制反应器入口温度在 200℃～220℃，分析变换炉入口氢气含量 10%（干基） 左右。
耐硫变换催化剂的升温及循环硫化方案
一、催化剂装填 装填催化剂前，应该认真检查反应器，保持清洁干净，支撑栅格正常 牢固。 在装填之前，通常没有必要对催化剂进行筛选，但是在运输及装卸过 程中，由于不正确地作业可能使催化剂损坏，若发现磨损或破碎则应过筛。 催化剂的装填无论采取从桶内直接倒入，还是使用溜槽或充填管都可以。 但无论采用哪一种装填方式，都必须保证催化剂自由下落高度不超过 1 米， 并且要分层装填，每层都要整平之后再装下一层，防止疏密不均，在装填 期间，如需要在催化剂上走动，为了避免直接踩在催化剂上，应垫上木板， 使身体重量分散在木板的面积上。 为了防止在装置开车或停车期间，由于快速导气或快速卸压时，可能 发生催化剂床层遭到损坏，可在催化剂床层顶部覆盖金属丝网或惰性材 料。惰性材料应不含硅，防止在高温、高水汽分压下释放出硅。
H2S 分析 1 次/ 半小时
四、硫化过程中不正常情况的处理 1、床层温升缓慢 配氢量或氮气量过高，入口温度控制较低，可通过增加开工加热器的
蒸汽量，提高变换炉入口温度来控制。 2、床层温度急剧上升 二硫化碳加入过快或入口温度调节过高都可能导致温度急剧上升。可
采取的措施为：降低变换炉入口温度；减少直到停止加入二硫化碳。
2、二硫化碳贮槽加装二硫化碳后，打开二硫化碳贮槽的氮气（钢瓶氮） 入口给二硫化碳贮槽充压，用背压阀控制压力大于系统压力 0.2MPa～ 0.3MPa 时，稍开二硫化碳贮槽出口阀门，将少量二硫化碳压入系统，系统 控制床层温升△T<30℃/hr，如床层温度上升过快，可减少或停止加入二 硫化碳，同时加大 N2 量，至床层温度冷却到 250℃后再加入二硫化碳。
二、催化剂的升温 1． 条 件 确 认 （ 1） 现 场 各 检 修 项 目 完 毕 ， 气 密 试 验 合 格 。 （ 2） 按 操 作 规 程 进 行 升 温 流 程 确 认 。 （ 3） 确 认 开 工 加 热 炉 柴 油 、 液 化 气 压 力 正 常 。 2． 升 温 （ 1） 系 统 用 氮 气 置 换 合 格 ， 按 操 作 规 程 进 行 配 氮 升 温 ， 注 意 严 格 控 制 升 温 速 率 ≤ 50℃/h。 （ 2）升温过程中，当触媒床层达 90℃-100℃时触媒脱水，开工分离器应 注意排水；
换炉出口有硫穿透，并且硫含量与进口硫含量基本持平，保持 3 小时以上
不再变化时，可认为硫化结束。循环硫化曲线见附图二。
5、如有几个反应器串联时，当第一反应器的催化剂基本硫化完全后，
应注意调整第二、三反应器床层温度，目的是使第二或第三反应器达到足
够高的温度，保证硫化完全。
6、硫化结束后，变换系统出入口阀关闭，变换系统保温保压。关闭二
硫化碳入系统的阀门，二硫化碳贮槽泄压，回收剩余的二硫化碳；关闭补
氮气阀、补氢气阀，停开工加热器高压蒸汽，停压缩机，开放空阀泄压。
硫化过程如表 2 所示。
表 2 变换炉硫化过程
阶段 压力 MPa
进口温度 ℃
速率 ℃/h
时间 h
备注
硫化 0.5 200-250 ＜30 30 氢气分析 1 次/小时（变换炉进出口）
五、注意事项 1、升温、硫化和导气期间必须认真做好记录（1 次/小时），升温记
录曲线，操作记录，分析数据妥为保存。
2、硫化期间应严格控制热点温度小于 350℃。 3、如果发生超温情况，则可通过减少或切断二硫化碳，增加氮气量 将床层温度冷却到 250℃左右，再慢慢配入二硫化碳继续硫化。 4、升温硫化期间变换炉入口和出口，包括 H2S 在内的全分析，每小 时一次，二硫化碳的分析每半小时一次。 5、系统提压、提温过程中要密切注意床层温度，发现床层温度上升 较快时应暂时停止提压、提温，待温度稳定后继续提压、提温。 6、开工分离器及时排水，防止水带入压缩机和催化剂床层，打坏设 备，影响催化剂的强度和活性。 7、硫化期间要保持氢气含量在 10%（干基）左右，以保证二硫化碳 加入后有足够的氢解。 8、二硫化碳的加入量一次不可太多，应采取多次少量的原则加入， 防止超温。 9．CS2 氢解产生 CH4，在循环气中累积，控制 CH4<5%定期弛放。
3、CS2 车间允许浓度为 10mg/m3，因此操作人员操作时必须配戴隔离 式面具；
4、CS2 储罐区应设置隔离栏，并按国家有关危险品管理的办法执行， CS2 一到达现场，立即使用，并有专人进行管理；
5、操作人员须穿防静电工作服，戴乳胶手套，防止皮肤直接接触 CS2； 6、CS2 具有一定毒性，相关人员应引起高度重视，操作时严格按硫化 方案执行； 7、操作现场配备消防车备用。
（ 3） 当床层温度升至 110℃-120℃时，恒温 6 小时以释放催化剂内的吸 附水。 （ 4）当床层各点温度均达到 200℃～220℃时恒温 6 小时左右，进行下一 步硫化程序。氮气升温过程如表 1 所示。
表 1 变换炉氮气升温过程
阶 压力 进口温度
速率（℃/h） 时间（h） 段 （MPa） （℃）
六、CS2 使用注意事项 1、储存、运输和使用中应保持密封，防止 CS2 扩散于空气中，运输
过程中应小心搬运，严禁撞倒和倒置； 2、因 CS2 易燃、易爆[爆炸极限为 1.3%-50%（V/V）]，操作人员必
须严格执行防火防爆规定，在 CS2 进入现场后及向系统输送期间，现场及 其周围严禁动火作业；
2、根据催化剂床层温度控制二硫化碳的加入量，一般控制二硫化碳的 含量在 0.5%～1.0%左右，在变换炉的进出口进行分析。
3、硫化过程中入口温度维持在 200℃～220℃，床层热点温度<350℃。 4、当有硫穿透催化剂床层时，逐步提高硫化压力至 1.0MPa，提高入 口温度继续硫化，当入口温度 230℃～250℃时，热点温度 300～320℃变