耐硫变换催化剂循环硫化方案

合成橡胶废气治理方案-有机废气处理

产业特点: 合成橡胶企业排放包括：烃类、醇类、醛类、酸类、酮类和胺类、丁二烯、二氯甲烷等有机物废气。选择治理方案的几个基本要素：根据废气成分（是否含有水分、固态物、油状物，及处理难易程度）、浓度（高、低）、排放形式（连续或间歇排放）选择处理方案。以下情况适用等高温离子焚烧处理方案：有机物含量较高、成分复杂、易燃易爆（丁二烯等）、较难分解物质如二硫化碳，含有颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。如凹版印刷、胶板印刷、涂装、化学合成、石油化工、香精、香料等行业。以下情况需要增加旋风除尘装置：含有颗粒物的工业废气，如涂装行业废气。以下情况需要增加冷凝器：废气温度超过70℃且含有大量水分，需要加装冷凝器。以下情况需要增加气、液（油）分离装置： 1、含有油状物的工业废气，如垃圾焚烧装置排放尾气。 2、含有大量水分。以下情况需要加装防爆阻火器：（天然气防爆阻火器）废气中含易燃易爆成分，工作场所有防爆要求。高温等离子焚烧技术: 高温等离子焚烧技术是高频（30KHz）高压（100KV）大功率电源在特定条件下的聚能放电，产生3千℃等离子态高温气流。待处理气体在反应器中经过压缩、高压聚能放电成为高温等离子体。处理过程中气体由常温急剧上升至3千度高温，反应器压力增高，气体体积也因此急剧膨胀，在极短的时间里完成物质的裂解过程。经高温等离子焚烧处理，废气中长分子链有机物裂解成单质原子。处理设备排出气体主要成分为二氧化碳、水蒸气。高温等离子焚烧技术能够处理高浓度、成分复杂、易燃易爆、含有固态、油状物的工业废气。

工艺流程：天然气防爆阻火器（定制）：该产品适用输送可燃性气体、加热炉燃料气、石油液化气、煤矿瓦斯及民用煤气管道管网，防止在非正常情况下火焰于管道中的逆向传播，防止外部火焰窜入存有易燃易爆气体的设备，阻止火焰在设备管道间蔓延，避免灾难性事故的发生。该产品基于金属波纹板之间狭缝间隙对管道中传播的亚音速或超音速火焰具有淬熄作用的原理设计制造。阻火器带有配对法兰，法兰采用化工部HG20592-97标准制造主体材料碳钢采用20钢，波纹阻火芯采用不锈钢1Cr18Ni9Ti。工作原理：阻火器由能够通过气体的许多细小、均匀或不均匀的通道或孔隙的固体材质所组成，对这些通道或孔隙要求尽量的小，小到只要能够通过火焰就可以。火焰进入阻火器后就分成许多细小的火焰流被熄灭。火焰能够被熄灭的机理是传热作用和器壁效应。

新变换升温硫化方案

XXXX化工有限公司新变换升温硫化方案编制人: ____________________ 事业部审核: __________________ 安环部审核: __________________ 动力部审核: __________________ 生产部审核: __________________ 审批人: ______________________ 二0—一年八月十五日

一、组织机构项目负责人：余波浪、杨晓林工艺负责人：李雪设备负责人：白云峰安全负责人：王建会二、硫化前准备 1.CS2准备充足，氧气减压阀一只，氧气胶管10米。 2?准备足够的N2气。 3.CS2转子流量计一只(10L—100L/h)o 4?电仪校验合格。 5?消防器材准备充足。 6?新变换系统氮气置换合格。三、升温硫化应具备的条件 2?催化剂填装完毕，装料口按要求封闭 2?仪表及控制系统试用合格 3?管道设备保温 4?操作人员熟悉工艺及升温硫化方案四、硫化方案 2?置换在除油炉进口打开氮气阀，然后用氮气将除氧炉.一、二变换炉内触媒粉尘吹尽，依次顺流程对新变换系统进行置换，在系统岀口取样02含量小于等于0.5%为合格。 2升温置瑶合格后，打开除油炉进口和系统出口放空阀，通知压缩岗位启压缩机送气，确认有一定的循环量后(放空管有气冒岀后)，启电炉开始升温，升温速率控制在20-40°C/h,空速为2500?2000比经6-8小时，一变炉一段触媒床层温度至120?250°C，恒温2小时，缩小床层温差，然后按升温速率，将床层上部温度升至200°C以上，下部温度大于170°Co关小一变炉进口阀，打开一变炉二段硫化阀门，将一变炉二段床层温度升至200°C以上，下部温度大于170°C,按照同样的方法对二变炉一段、二段进行升温，当一变炉.二变炉各段床层温度上至20CTC以上，下部温度大于270C时，即可转入硫化初期, 加CS2o 3?硫化初期当触媒层温度达到180-200°C时，分析变换炉进口煤气中H2 220%,从电炉出口处加入CS2。用氮气向CS2储槽加压控制CS2压力为0.05-0.1Mpa,加入量控制在5-10L/h,并严密监视触媒床层温度变化，防止加入量过大造成触媒超温，约经2214小时，将一变换炉一段床层温度提至210-300°C,打开进一变换炉二段的硫化阀门，关小一变炉进口阀门，约经10-12小时，将一变换炉二段床层温度提至210-300°C,按照同样的方法依次对二变换炉一段和二段的硫化阀门进行硫化，当一变炉、二变炉各段床层温度都提至210-300°C时转入硫化中期阶段，开始分析出口H2S含量，分析频率2次/小时。

橡胶硫化生产线废气污染控制方案[1]

生产线废气控制净化方案一、概况根据工艺分析，本项目的废气主要来源包括硫化工艺产生的硫化废气、喷涂产生的喷涂废气、涂胶产生的涂胶废气。（1）硫化工艺产生的硫化废气硫化过程由于橡胶受热将会产生少量硫化废气，其主要污染物为VOC(以非甲烷总烃计)，并由于各类有机物的影响会产生臭味。每条生产线有6～8个废气吸口（8#线8只，14#线6只），其初始浓度约为19.4 mg/m3。（2）喷涂产生的喷涂废气喷涂过程中，喷涂和烘干阶段有废气产生，产生的废气中主要含有漆雾、非甲烷总烃等污染物。喷涂过程中的含漆雾废气经过滤纸过滤后高空排放，排放高度15米。烘干过程中的废气主要含有非甲烷总烃等污染物，经活性炭吸附后高空排放，排放高度15米。经工程分析，得出本项目中每条生产线的喷涂阶段，漆雾排放浓度为5mg/m3，排放速率为0.02kg/h；非甲烷总烃的排放浓度为6.67mg/m3，排放速率为0.027kg/h；烘干阶段非甲烷总烃的排放浓度为4.1mg/m3，排放速率为0.023kg/h。由此可以看出，二甲苯、漆雾排放浓度及排放速率可以达到《大气污染物综合排放标准》二级标准相关要求。（3）涂胶产生的涂胶废气本项目14#、17#生产线为植绒生产线、8#生产线为喷涂、植绒两用生产线，每条线带有两个涂胶仓，每条线产生的涂胶废气经管道系统收集，通过过滤纸并用活性炭净化处理后15m高空排放。经工程分析，得出本项目中14#、17#、8#生产线每个涂胶仓排放的风量为2200m3/h，非甲烷总烃的排放浓度为7.7mg/m3，排放速率为0.017kg/h；二甲苯的排放浓度为2.73mg/m3，排放速率为0.006kg/h。14#、17#、8#每条生产线固化烘干排放的风量为850m3/h，非甲烷总烃的排放浓度为80mg/m3，排放速率为0.068kg/h；二甲苯的排放浓度为29.4mg/m3，排放速率为0.025kg/h。由此可以看出，非甲烷总烃及二甲苯排放浓度及排放速

催化剂预硫化之令狐文艳创作

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司令狐文艳学习资料（催化剂预硫化方法）气分车间 2013年4月催化剂的预硫化催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。催化剂硫化的基本原理催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS）临氢分解生成的H2S，将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 MoO3 + 2H2S + H2 MoS2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 Co9S8 + 9H2O

3NiO + 2H2S + H2 Ni3S2 + 3H2O 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H2 2H2S + CH4 MoO3 + CS2 + 5H2 MoS2 + 3H2O + CH4 MoO3 + CS2 + 3H2 MoS2 + 3H2O + C 9CoO + 4CS2 + 17H2 Co9S8 + 9H2O + CH4 9CoO + 4CS2 + 9H2 Co9S8 + 9H2O + 4C 3NiO + 2CS2 + 5H2 Ni3S2 + 3H2O + CH4基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。硫化剂和硫化油的选择实际上催化剂硫化时是H2S在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低反应温度下分解生成H2S，以有利于催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，避免其它元素对硫化过程的不利影响，另外硫化剂价格便宜、毒性小、使用安全。常用硫化剂的理化性质见表4。表4 常用硫化剂的理化性质

预加氢催化剂预硫化方法

精心整理中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院二○○九年四月一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕， (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3) 2、干燥示意流程 ↓N2 ↑↓ ↓放水 3 循环氮气量：循环压缩机全量循环干燥温度要求见表2。表2催化剂干燥温度要求反应器入口温度 ℃ 床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15

250~280 ≮200- 至干燥结束 250→<150≯15020～25 4～5 4、干燥结束标准高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力1.5MPa/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，不到200 (2)在干燥过程中，每2 (3) (4) <150 (如DMDS)分解生成H2S，H2S使 H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。 1、预硫化前的准备工作 (1)催化剂干燥结束后，将催化剂床层温度降至150℃，泄压至0.2MPa，引氢气置换至氢纯度>85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。

(2)绘出预硫化过程的升、恒温曲线。 (3)注硫系统吹扫干净，并将硫化剂装入硫化罐内。 (4)准备好不同规格的H 2S 检测管。硫化过程中每1小时测一次循环氢中的H 2S 浓度。 2、催化剂硫化示意流程硫化油↓DMDS ↑ ↑分液罐→循环压缩机↓ ↑ ←高分←水冷←空冷←换热器 3、催化剂硫化条件反应压力：操作压力 (CS 2)。则需按照CS 2硫化剂含硫量的不同进行硫化温度及循环氢中H 2S 含量控制要求见表3。表3催化剂硫化阶段温度要求反应器入温度 ℃ 升温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 循环氢H 2S 控制 v% 常温→150 15～20

变换催化剂

DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂的应用张同福王志武孟令杨刘宜堂杨万成（山东明水化工有限公司 250200 临朐大祥精细化工有限公司262600）摘要：简要介绍该公司“18.30”工程中采用中低低变换工艺的情况，重点介绍 DNB303Q 型催化剂升温还原及运行效果。关键词： “18.30”工程中低低运行山东明水化工有限公司前身为济南明水化肥厂。1958 年建厂，为全国最早的 13 家小氮肥企业之一，企业经过近 50 年的发展，2005 年已具备年产 20×104t 合成氨，24×104t 尿素的生产能力2005 年改制并且和晋煤集团合作后，为进一步提高企业综合实力，决定对现有装置进行改造并新上一套“18.30”工程，工程投资约 5 亿元。新装置经过十个月的建设，于 2007 年元月建成进入试开车阶段。此套“8.30”工程全部为我公司自行设计安装，在设计上大量采用目前国内最先进的技术变换工段采用比较成熟的中低低变换技术，采用临朐大祥公司的 DNB303Q 型低温耐硫变换催化剂，经过近 10 个月的生产使用，该催化剂表现出良好的性能。 1 中低低变换系统概述（1）工艺流程（见图 1）（2）流程简述压缩机二段来气首先进入焦炭过滤器，吸附掉气体中杂质后进入饱和热水塔与热水泵来的热水在塔内填料层逆流接触换热，换热后的气体经添加蒸汽后进入一热交管内和低变来变换热气体换热后，进入二热交和中变来热气体换热后进中变炉反应，中变反应气体经二热交换热后进入低变炉上段反应，反应后的气体经段间换热器进入低变下段，低变下段出气经一热交后进入饱和塔热水段，与热水换热后经气水分离器后送压缩机三段。（3）主要设备（见表 1）（4）低变炉催化剂装填情况根据低变炉生产负荷，上段催化剂装填40m3，下段催化剂装填 45m3，共计装填 85m3。 2 升温还原因为此装置是新上设备，且 DNB303Q 催化剂在我公司是第一次使用，为保证升温硫化顺利，制定了详细的升温硫化方案。（1）硫化方法及流程低变催化剂使用前需硫化，本次硫化采用一次通过硫化法。首先将液体 CS2 加入储槽，然后用钢瓶中的氮气将储槽压力升至 0.2MPa 左右备用，半水煤气置换合格后（O2＜0.5％），经静电除焦和焦炭过滤器后通入低变炉，开电加热器，使催化剂升温最低点至120℃以上后，开启 CS2 储槽出口阀，使 CS2 经转子流量计计量后，进入半水煤气管道经低变炉放空。流程顺序如下。罗茨风机→电加热炉→低变上段催化剂层→段间换热器→下段催化剂层→出口管放空。

橡胶废气处理解决方案废气处理设备

橡胶废气冷却、加热、硫化及清洗操作过程中可能产生废水。除了微量金属外（如锌），悬浮固体及油脂是需要注意的潜在污染物。废水可能会在多种生产工艺中产生（如新乳胶接收池的清洗、离心分离及其他操作）。乳胶浸渍橡胶产品形成的废液会受添加剂的影响，这些添加剂用来对橡胶进行适当的处理。若废水管理不当时，可能会有异味形成。本指南推荐的包括固体沉降以及pH值调节在内的处理技术及除油系统是废水处理所必须的。废水应集中收集于橡胶收集装置，使橡胶上浮到废水表面以便回用，之后废水应引入处理装置。应考虑采用密闭循环水冷却或加热系统。固体废弃物由于成型及精整操作中的废弃物料可以循环利用，因此塑料及橡胶制品的生产通常不会产生大量的固体废弃物。除橡胶注模成型操作中形成的废弃橡胶，以及配料区的袋式除尘器、橡胶密式混炼器、磨床等设备产生的颗粒物外，混合、研磨、压延及挤出工艺形成的早期硫化橡胶是主要的固体废弃物。除《通用EHS指南》中提到的关于管理与处理工业废弃物措施外，还推荐以下管理措施：对各种来源的废弃物进行恰当的隔离管理（如未固化橡胶、固化橡胶及不合规格的产品）；未固化橡胶及轻度固化的橡胶应放到密式橡胶混炼器中再循环利用；固化橡胶及不合规格的废弃橡胶可在生产设备中再利用或用来生产其他产品；热塑聚合物废弃物料应再研磨并混入原材料；如果无法进行回用或循环利用，应根据《通用EHS指南》中推荐的工业废弃物管理措施对废弃橡胶（包括由于过度加热形成的聚合物废弃物）进行处理。由于橡胶轮胎废气的产生部位比较多，并且分散在车间中，因此在处理废气之前必须先把废气收集起来，所以需要集气系统对其进行收集后统一进行处理。 1 、集气系统部分：在车间机器产生废气的具体部位加上密闭系统，然后安装相对应的管道，利用风机作用将废气抽出；另外，一方面在车间四周的地面部位安装一定量的鼓风机，将车间内散布的废气由下而上鼓气，另一方面在车间顶部安装抽风机，使抽气量大于鼓风量，从而车间内产生一定的低负压，保证了车间内废气不会像外扩散。抽出的废气统一由管道外送进行处理。 2 、塔式吸收法此法并非传统意义上的塔式吸收法。本方案是先将集气系统收集的废气输送到碱式吸收塔中，将废气由下而上输入，碱液通过喷淋的方式由上而下喷淋废气，经过吸收塔处理后的气体在经过一层水幕除尘后输入燃烧塔中。此过程去除了废气中含有的部分酸性气体和粉尘。废气仍然由下而上进入燃烧塔，在燃烧塔中燃烧后，除去了废气中含有的有机物，最后再经过一层水幕除尘过程，再去除气体中因燃烧产生的粉尘，燃烧后的二氧化碳和水就排入大气中即可。 3.吸收+等离子法此法是将搜集好的橡胶废气先用喷淋塔喷淋降温，洗气除尘，然后用引风机将喷淋过的橡胶有机废气接入核心等离子废气处理设备，最后导入烟囱，达标排放。我公司可根据工厂的具体工况，通过对废气成分，废气浓度以及风量大小的测量计算，调整喷淋塔和等离子废气处理设备的大小，让业主用最合理的价格达到理想的处理标准。此法和前几种方法相比，处理效果更显著，设备运行成本低，操作简便。工艺图如下：废气源集气罩(搜集车间各个废气源的废气，接入主管道)喷淋吸收塔(吸收掉能溶于水的无机废气、粉尘以及颗粒物，降低废气温度，为等离子提供优良的运行环境)一级低温等离子处理设备(破坏废气分子结构，转化为无污染物质) 高压风机(高压的吸力作用下将风抽出车间)净化吸收塔(进一步吸收粉尘以及颗粒物以及一些无机气体，水洗小分子碎片，利于检测达标)烟囱高空排放(也可低空排放)。山东昊威环保科技有限公司提供。（附加：根据不同工况的废气浓度大小，对于高浓度废气或者处理效果要求特别高的工况，可以在第一级等离子设备后增加一级等离子设备。）

预加氢催化剂预硫化方案

中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院二○○九年四月一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件：高分压力：反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环干燥温度要求见表2。表2 催化剂干燥温度要求反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h

常温→250-10～1515 250~280≮200-至干燥结束 250→<150≯15020～254～5 4、干燥结束标准高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。二、催化剂预硫化催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

变换触媒硫化方案

变换触媒硫化方案一、触媒的升温（一）升温流程 LN→VⅡ0101→EⅡ0101（管程）→VⅡ0102→EⅡ0102（管程）→EⅡ0111→RⅡ0101→EⅡ0102（壳程）→EⅡ0103（管程）→EⅡ0104（管程）→VⅡ0103→EⅡ0106（管程）→VⅡ0104→EⅡ0107（管程）→EⅡ0108（管程）→TⅡ0101→PV20141→火炬（二）阀门确认（同N3置换）（三）由VⅡ0101前引入氮气，逐渐增加氮气流量到6000～7000Nm3/h，将PV20141设定在0.4Mpa后投自动。打开EⅡ0111上S1蒸汽阀，系统暖管，注意倒淋排放，打开EⅡ0111上S2蒸汽上TV20171 前后手动阀，用TV20171调节入变换炉的RⅡ0101 N3温度。（四）用VⅡ0101前氮气总阀控制N3流量8000Nm3/h，升温压力0.4Mpa，严格按触媒升温曲线控制升温速率。（见升温速率表）二、触媒硫化 (一)采取用德士古合成气直接硫化，为了满足硫化时合成气中H2S含量的要求，可视情况在磨煤工序加入硫磺，变换触媒在硫化前，气化应具备送出合格合成气的条件，硫化阶段，为保证触媒活性，气化应适当降低水气比，合成气中硫含量提高至2500～6000ppm。 (二)当床层温度达到250℃时，恒温拉平床层温度。 (三)气化开车正常后，切断进变换系统的N3，停用开工加热器EⅡ0111，倒盲EⅡ0111 进出口DN350、DN400盲板。缓慢打开洗涤塔出口管线上的HV21302，给系统充压，控制升压速率在0.1~0.2MPa/min，因合成气水气比较高，充压时要特别注意导淋排放和分离罐液位。 (四)当系统压力用HV1302充至0.5MPa，将PV20141投自调（系统压力设定为0.5MPa）后。充压过程中废锅持续产生一定量的蒸汽，应注意废锅液位的变化，及时补水或给水调节阀投入自控。 (五)当床层温度稳定后，开HV21301将合成气量加大，通过变换炉RⅡ0101付线阀 A V20141来间接调节入RⅡ0101合成气量。 (六)若硫化过程中，变换炉床层温度上涨太快，可用中温换热器EⅡ0102付线阀 TV20121、来调节进变换炉RⅡ0101合成气温度，变换炉RⅡ0101中部温度调节阀TV20123调节变换炉炉温。 (七)若硫化过程中床层温度再次上涨太快，TV20121调节仍不到位，可用变换炉RⅡ

加氢催化剂的预硫化及其影响因素

加氢催化剂的预硫化及其影响因素张笑剑摘要:加氢催化剂的预硫化是提高催化剂活性，优化加氢催化剂操作，获得理想经济效益的关键之一。为获得理想的硫化效果，必须严格控制各阶段的反应条件。本文介绍了加氢催化剂预硫化的反应原理，探讨了在预硫化过程中影响催化剂预硫化效果的因素。关键词:加氢催化剂硫化技术操作条件影响因素加氢催化剂硫化是提高催化剂活性，优化装置操作，延长装置运转周期，提高经济效益的关键技术之一。加氢催化剂主要由金属组分（一般为W，Mo，Co， , Ni 等）和载体（氧化铝 ,二氧化硅,沸石,活性炭,黏土,渗铝水泥和硅藻土等）两部分组成，金属组分以氧化态的形式负载在多孔的载体上，促进加氢脱氮，加氢脱硫，加氢脱芳烃，加氢脱金属，加氢脱氧和加氢裂化等反应。生产经验和理论研究表明:氧化态催化剂的加氢活性,稳定性和选择性均低于硫化态催化剂。只有将催化剂进行硫化预处理，使金属组分从氧化态转变为硫化态，催化剂才具有较高的活性，稳定性和选择性，抗毒性强，寿命长,才能够最大限度地发挥加氢催化剂的作用。 1硫化原理 1.1 H 2 S的制备 H 2 S主要来自硫化剂的分解：硫化剂的分解均为放热反应,且理论分解温度与实际操作条件下的分解温度有所差别,一般有机硫化物在催化剂和H 2 条件下分解温度通常比常温下分解温度低10～25o C。 CS 2+4H 2 =CH 4 +2H 2 S CH 3SSCH 3 +3H 2 =2CH 4 +2H 2 S 1.2金属氧化物的硫化金属氧化物的硫化是放热反应。理想的硫化反应应为 MoO 3+2H 2 S+H 2 =MS 2 +3H 2 O 9CoO+8H 2S+H 2 =Co 9 S 8 +9H 2 O 3NiO+2H 2S+H 2 =NiS+3HO WO 3+2H 2 S+H 2 =WS 2 +3H 2 O

催化剂预硫化

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司学习资料（催化剂预硫化方法）气分车间 2013年4月催化剂的预硫化

催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。催化剂硫化的基本原理催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS ）临氢分解生成的H2S, 将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 M O O3 + 2H2S + H2 ----------- ? M0S2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2 --------- ? C09S8 + 9H2O 3NiO + 2H2S + H2 ________ . M3S2 + 3出0 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H2 ----------- ? 2H2S + CH4 M O O3 + CS2 + 5H2 --------------- k M0S2 + 3H20 + CH4 M O O3 + CS2 + 3H2 ---------------- ? M0S2 + 3H2O + C 9C O O + 4CS2 + 17H2 -------------- 09S8 + 9H20 + CH4 9C O O + 4CS? + 9H2 ----------- k C09S8 + 9H2O + 4C 3Ni0 + 2CS2 + 5H2 ------------ ? M3S2 + 3出0 + CH4 基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。

煤气变换题库

煤气变换题库 1、本岗位的基本任务答：将气化工段送来的水煤气，经过除尘，在一定的温度、压力和催化剂的作用下，一氧化碳与水蒸汽进行变换反应，生成二氧化碳和氢气，同时利用变换反应产生的热量副产蒸汽。 2、变换反应的主要方程式及影响因素. 答：CO+H2O=====CO2+H2+Q 影响因素：温度，压力，催化剂性能，空速，汽气比等。（1）温度，因变换反应为可逆反应，温度升高，反应向逆反方向移动，其反应速度加快。(2)压力，压力对变换反应的平衡没有影响，增加压力可提高反应速度。（3）汽气比，汽气比增加能够提高交换反应的平衡变换率，加快反应速度。 3、变换反应的特点答：体积不变；放热；可逆反应。 4、什么是变换率答：原料气经变换反应反应掉的CO与原料气中原有的CO量的百分比，一般都指体积百分比。 5、什么叫化学平衡答：对于可逆反应，正反应速率等于逆反应速率(也就是说单位时间内正反应应消耗的分子数等于逆反应生成的分子数)时，体系所处的平衡状况称为化学平衡. 6、什么叫空速答：单位时间，通过催化剂单位体积的气体标准体积数称为空间速度，简称空速：h-1。 7、什么是催化剂答：催化剂是一种能改变反应速度，而本身的组成和化学性质在反应前后保持不变的物质。 8、化学反应速度答：用单位时间内反应物质浓度的减少量或生成物质浓度等的增加量表示化

学反应速度。 9、什么是汽气比水煤气中的汽气比指标是多少答：汽气比时指水蒸汽与水煤气中干气的体积比，本工艺水煤气中汽气比约为 10、C O-M O系催化剂为什么在使用前要进行硫化硫化的机理是什么答：催化剂在使用前是以氧化态存在的，其活性远低于硫化态，在适当的条件下，使催化剂发生硫化反应，使氧化态转变为硫化态，才具有较好的活性，所以C O-M O系催化剂使用前要进行硫化。答：CS2+4H2=2H2S+CH4 C0O+H2S=C O S+H2O M0O3+2H2S+H2=M O S2+3H2O 11、本装置催化剂升温硫化方案催化剂升温硫化大致可分为置换、升温、硫化、强化、降温五个步骤，采用以氮气为升温载体，二硫化碳为硫化剂，再配有一定的氢气，利用炉气压缩机，两变换炉串联循环硫化，分段强化。在硫化过程中，系统压力。氢气来源于一、二期氢气压缩机进口联通管线，补入压缩机一级进口。循环升温硫化线路：经开工蒸汽加热器（E-21010）、电加热器（K-21001）加热、加CS2→煤气过滤器（V-21002）→第一变换炉（R-21001）→废锅（E-21002）→第二变换炉（R-21001）→废锅（E-21002）→第一水分离器（V-21003）→废锅（E-21004）→第二水分离器（V-21004）→脱盐水加热器（E-21005）→第三水分离器（V-21005）→第四水分离器（V-21006）→压缩一段进口。 12、为什么要在200℃左右加CS2 答：CS2的氢解能力在200℃左右时具有较高的转化率，CS2易吸附在催化剂表面，当稳定达到200℃时会发送急剧的氢解反应而使温度暴涨.如果温度过高时，易发生C0O+H2=CO+H2O的反应，使催化剂活性降低. 13、硫化终点标志答：催化剂床层各点温度为350～400℃，保持2～4小时出口H2S含量 ≧10g/Nm3可以认为硫化结束。 14、硫化过程中，为什么要定期对循环气进行放空

净化装置变换催化剂硫化方案0904

目录 1 概述 3 2 准备工作 3 3 催化剂的升温硫化 4 4 注意事项7 5 附录9

1概述 1.1变换单元所用催化剂K8-11为新型耐硫变换触媒，含有特殊载体，具有良好的低温变换活性、宽温和宽硫特性，较强的抗毒性能，较高的选择性。 1.2钴钼系列耐硫变换催化剂使用前其活性组分呈氧化态，催化活性很低，需要经过硫化变成硫化态才具有良好的活性。首次硫化过程对催化剂的性能、使用寿命都有直接影响，因此硫化操作至关重要。 1.3催化剂硫化原理 1.3.1硫化时起作用的硫化剂为H2S，硫化过程的主要反应式如下： CoO+H2S CoS+H2O ΔH0298= ―13.4kJ/mol （方程式1.3.1-1）MoO3+2H2S+H2MoS2+3H2O ΔH0298= ―48.1kJ/mol （方程式1.3.1-2）1.3.2考虑到安全因素，一般不采取直接引H2S气体进行催化剂的硫化。H2S的制备可通过CS2 和COS等与氢或水的反应得到。其主要反应式如下： CS2+4H2 2H2S+CH4ΔH0298= ―240.6kJ/mol （方程式1.3.2-1） COS+H2O CO2+ H2S ΔH0298= ―35.2kJ/mol （方程式1.3.2-2）1.3.3对耐硫变换催化剂而言，一般倾向于非在线预硫化。但通常情况下，工厂没有外来氢源，则只能采取在线硫化（氢源来自上游气化装置）。硫化时，一般要求系统内硫化氢含量≥1000ppm，为缩短硫化时间可通过补加硫化剂（如CS2）等方法来完成。 2准备工作 2.1现场各安装项目完毕，触媒装填结束，系统气密试验合格，置换合格（O2＜0.2%）。2.2公用工程系统(水、电、气、汽等)正常。 2.3氮气循环风机试运正常，处于备用状态。 2.4上游气化装置至少一台气化炉运行稳定。 2.5二硫化碳槽已经充装7.6t CS2,并用氮气充压至0.7MPa（G）备用, 氮气压力维持稳定。 2.6开工加热器146E114正常备用。 2.7相关仪表、阀门均已调校完成。

变换操作规程要点

全低温变换工艺操作规程 1范围本标准规定了净化车间全低温变换岗位工艺操作的任务、职责、工艺控制要求。开停车及不正常现象的处理等内容。本标准使用于公司恩德粉煤气化岗位工艺操作控制。 2岗位任务本岗位的任务是将气化来的粗煤气（T：120.℃，P：5.5MPa。气体组成CO：33.96%、H2：36.95%、CO2：20.37%、N2：、Ar：、H2S：0.14%、COS：、NH3：）依次通过预变炉、第一变换炉、第二变换炉进行CO深度变换，生成合成氨所需H2，制得合格的变换气（T：40℃，P：5.5MPa。气体组成CO：0.40~1.50%、H2：52.42%、CO2：40.18%、N2：0.26%、Ar：0.001262%、H2S：0.13~0.18%、COS：0.000462%、NH3：0.6ppm）送往低温甲醇洗工序。 3工艺原理及化学反应 1）本工艺CO转化系采用高水汽比耐硫全低温变换工艺。在变换反应过程中产生大量的反应热，通过设置主热交换器、中间热交换器、废热锅炉、除氧水加热器、脱盐水加热器，利用变换反应热调节变换炉热平衡、加热脱盐水来副产低压饱和蒸汽，使热量得到充分利用，

降低系统消耗，最后制得的合格变换气送往低温甲醇洗工序。 2）反应方程式 CO的变换反应方程式为：CO＋H2O＝CO2＋H2＋Q 副反应：CO＋H2＝C＋H2O，CO＋3H2＝CH4＋H2O， CO2＋4H2＝CH4＋2H2O，COS＋H2O＝CO2＋H2S 4工艺流程从气化来的半水煤气经蒸汽压缩机加压到5.5MPa、120℃的粗煤气，首先进入主热交换器提温到190~200℃，再进入中间热交换器提温到250~270℃,然后补充过热蒸汽,使混合汽气比达到设计要求值.温度升到280~300℃,进入预变换炉,经预变换炉经脱出煤气当中的微量氧后,净化气体中的杂质后,进入喷水增湿塔控制温度增加变换炉入口气体中的蒸汽含量和温度240℃左右进入第一变换炉的一段催化剂床层.经过一段变换反应后气体升至370~410℃左右引出,进入中间热交换器和脱盐水加热器换热,然后去喷水增湿塔调温,在此高热气体与大量的除氧水接触,在蒸发填料的表面上进行质量与热量的传达室递.液相全部被蒸发,增加了气体中的水蒸气含量.增湿降温至230℃左右的气体进入第一变换炉的二段催化剂床层,继续进行CO的变换反应。出第一变换炉二段催化剂的气体升至270~310℃左右引出，去喷水增湿塔增湿调温，降温至220℃左右进入第二变换炉的一段催化剂床层，继续进行CO的变换反应。出第二变换炉的一段催化剂的气体升至228~240℃左右引出，去喷水增

橡胶厂废气处理工艺

保定博天环保科技有限公司橡胶厂废气处理技术方案保定博天环保科技有限公司地址：河北省保定市百花路财富广场1419室

在橡胶工业生产中，其废气的90%以上为挥发性有机物，该物质对大气会产生严重的危害，也影响到周边居民的身体健康。我国国内的石油化工生产企业对待废气的方式，往往是降低浓度后进行排放或者不经过任何处理就直接排放，危害十分严重。因此，必须对橡胶生产中伴随的废气进行有效的治理，使其能达到环境污染排放的标准。 1 橡胶生产的废气来源在我国的石油化工生产企业中，橡胶的生产全过程具有四个步骤：聚合、回收、凝聚、后处理，后处理的主要任务是对上一个单元中的橡胶颗粒进行脱水处理，并进行干燥，在这个过程中一共有四处会伴随废气的产生，分别是进料口与螺杆挤压机处排放的闪蒸气，还有在利用风力输送固体的过程中与对固体颗粒进行干燥的过程中产生的排放气体，这四处都会产生相似成分的废气，主要成分有乙烷、水汽、油雾与伴随挥发的固体颗粒。 2 橡胶废气处理的处理技术在橡胶生产的排放废气上，已经形成了些有效的处理方式，经过我公司多年的治理经验，能够保证橡胶废气经过处理后达到国家规定的排放标准达标排放。 3工艺介绍 3.1光解废气净化器废气经集风罩由风机引入光解废气净化器，利用特制的高能UV 紫外线光束照射橡胶废气，改变废气的分子链结构，使有机或无机高分子难降解的有机化合物在高能紫外线光束照射下，降解转变成低分子化合物，如CO 2、H 2O 等。高能 UV 紫外线光束又可以分解空气中的氧分子产生游离氧，即活性氧，因游离氧所携正负电子不平衡所以需与氧分子结合，进而产生臭氧，臭氧具有极强的氧化性，对恶臭气体及其它刺激性异味有立竿见影的清除效果。 ①、装置构造光催化氧化装置采用立式密闭结构设计，由电控间、反应腔体、催化层等部分组成。全部采

预加氢催化剂预硫化方案审批稿

预加氢催化剂预硫化方案 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

中国石化九江分公司 30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院二○○九年四月

一、催化剂干燥 1、干燥前的准备工作 (1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 (2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 (3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、干燥示意流程 ↓N2 循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉 ↑↓ 分离器←水冷←空冷←换热器←反应器 ↓放水 3、催化剂干燥条件：高分压力：反应器入口温度：250℃ 循环氮气量：循环压缩机全量循环干燥温度要求见表2。表2 催化剂干燥温度要求反应器入口温度 ℃床层温度 ℃ 升、降温速度 ℃/h 升、恒温参考时间 h 常温→250- 10～15 15 250~280 ≮200 - 至干燥结束250→<150≯150 20～25 4～5 4、干燥结束标准

高分无明水放出。 5、干燥操作 (1)在氮气压力下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。 (2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 (3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。 (4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。二、催化剂预硫化催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

橡胶行业废气处理机制与方案

由于橡胶轮胎废气的产生部位比较多，并且分散在车间中，因此在处理废气之前必须先把废气收集起来，所以需要集气系统对其进行收集后统一进行处理。 1 、集气系统部分：在车间机器产生废气的具体部位加上密闭系统，然后安装相对应的管道，利用风机作用将废气抽出；另外，一方面在车间四周的地面部位安装一定量的鼓风机，将车间内散布的废气由下而上鼓气，另一方面在车间顶部安装抽风机，使抽气量大于鼓风量，从而车间内产生一定的低负压，保证了车间内废气不会像外扩散。抽出的废气统一由管道外送进行处理。 2 、塔式吸收法此法并非传统意义上的塔式吸收法。本方案是先将集气系统收集的废气输送到碱式吸收塔中，将废气由下而上输入，碱液通过喷淋的方式由上而下喷淋废气，经过吸收塔处理后的气体在经过一层水幕除尘后输入燃烧塔中。此过程去除了废气中含有的部分酸性气体和粉尘。废气仍然由下而上进入燃烧塔，在燃烧塔中燃烧后，除去了废气中含有的有机物，最后再经过一层水幕除尘过程，再去除气体中因燃烧产生的粉尘，燃烧后的二氧化碳和水就排入大气中即可。 3.吸收+等离子法此法是将搜集好的橡胶废气先用喷淋塔喷淋降温，洗气除尘，然后用引风机将喷淋过的橡胶有机废气接入核心等离子废气处理设备，最后导入烟囱，达标排放。我公司可根据工厂的具体工况，通过对废气成分，废气浓度以及风量大小的测量计算，调整喷淋塔和等离子废气处理设备的大小，让业主用最合理的价格达到理想的处理标准。此法和前几种方法相比，处理效果更显著，设备运行成本低，操作简便。工艺图如下：废气源集气罩(搜集车间各个废气源的废气，接入主管道)喷淋吸收塔(吸收掉能溶于水的无机废气、粉尘以及颗粒物，降低废气温度，为等离子提供优良的运行环境)一级低温等离子处理设备(破坏废气分子结构，转化为无污染物质) 高压风机(高压的吸力作用下将风抽出车间)净化吸收塔(进一步吸收粉尘以及颗粒物以及一些无机气体，水洗小分子碎片，利于检测达标)烟囱高空排放(也可低空排放)。山东昊威环保科技有限公司提供。（附加：山东昊威环保科技有限公司根据不同工况的废气浓度大小，对于高浓度废气或者处理效果要求特别高的工况，可以在第一级等离子设备后增加一级等离子设备。）

催化剂预硫化

黑龙江安瑞佳石油化工有限公司学习资料（催化剂预硫化方法）气分车间 2013年4月

催化剂的预硫化催化剂的预硫化有两种方法：一是干法预硫化，亦称气相预硫化，即在循环氢或氢氮混合气或氢气与丙烷或氢气与丁烷混合气存在下注入硫化剂进行硫化；二是湿法预硫化，亦称液相预硫化，即在循环氢存在下以轻油等为硫化油携带硫化剂注入反应系统进行硫化。催化剂硫化的基本原理催化剂硫化是基于硫化剂（CS2或二甲基二硫DMDS）临氢分解生成的H2S，将催化剂活性金属氧化态转化为相应的硫化态的反应。干法硫化反应：用氢气作载体，硫化氢为硫化剂。 MoO3 + 2H2S + H2MoS2 + 3H2O 9CoO + 8H2S + H2Co9S8 + 9H2O 3NiO + 2H2S + H2Ni3S2 + 3H2O 湿法硫化反应：用氢气作载体，CS2为硫化剂。 CS2 + 4H22H2S + CH4 MoO3 + CS2 + 5H2MoS2 + 3H2O + CH4 MoO3 + CS2 + 3H2 MoS2 + 3H2O + C 9CoO + 4CS2 + 17H2Co9S8 + 9H2O + CH4 9CoO + 4CS2 + 9H2Co9S8 + 9H2O + 4C 3NiO + 2CS2 + 5H2Ni3S2 + 3H2O + CH4 基于上述硫化反应式和加氢催化剂的装量及相关金属含量可估算出催化剂硫化剂的理论需要量。其硫化剂的备用量（采购量）一般按催化剂硫化理论需硫量的1.25倍考虑即可。硫化剂和硫化油的选择实际上催化剂硫化时是H2S在起作用，所以所选用的硫化剂在临氢和催化剂存在的条件下，能在较低反应温度下分解生成H2S，以有利于催化剂硫化的顺利进行，提高硫化效果，同时硫化剂中的硫含量应较高，以减少硫化剂的用量，

煤气变换题库

煤气变换题库 1、本岗位得基本任务？答:将气化工段送来得水煤气,经过除尘,在一定得温度、压力与催化剂得作用下,一氧化碳与水蒸汽进行变换反应,生成二氧化碳与氢气,同时利用变换反应产生得热量副产蒸汽。 2、变换反应得主要方程式及影响因素、答:CO+H2O=====CO2+H2+Q 影响因素:温度,压力,催化剂性能,空速,汽气比等。 (1)温度,因变换反应为可逆反应,温度升高,反应向逆反方向移动,其反应速度加快。(2)压力,压力对变换反应得平衡没有影响,增加压力可提高反应速度。(3)汽气比,汽气比增加能够提高交换反应得平衡变换率,加快反应速度。 3、变换反应得特点？答:体积不变;放热;可逆反应。 4、什么就是变换率？答:原料气经变换反应反应掉得CO与原料气中原有得CO量得百分比,一般都指体积百分比。 5、什么叫化学平衡？答:对于可逆反应,正反应速率等于逆反应速率(也就就是说单位时间内正反应应消耗得分子数等于逆反应生成得分子数)时,体系所处得平衡状况称为化学平衡、 6、什么叫空速？答:单位时间,通过催化剂单位体积得气体标准体积数称为空间速度,简称空速:h-1。 7、什么就是催化剂？答:催化剂就是一种能改变反应速度,而本身得组成与化学性质在反应前后保持不变得物质。 8、化学反应速度？答:用单位时间内反应物质浓度得减少量或生成物质浓度等得增加量表示化学反应速度。

9、什么就是汽气比？水煤气中得汽气比指标就是多少？答:汽气比时指水蒸汽与水煤气中干气得体积比,本工艺水煤气中汽气比约为1、5 10、C O-M O系催化剂为什么在使用前要进行硫化?硫化得机理就是什么? 答:催化剂在使用前就是以氧化态存在得,其活性远低于硫化态,在适当得条件下,使催化剂发生硫化反应,使氧化态转变为硫化态,才具有较好得活性,所以 C O-M O系催化剂使用前要进行硫化。答:CS2+4H2=2H2S+CH4 C0O+H2S=C O S+H2O M0O3+2H2S+H2=M O S2+3H2O 11、本装置催化剂升温硫化方案催化剂升温硫化大致可分为置换、升温、硫化、强化、降温五个步骤,采用以氮气为升温载体,二硫化碳为硫化剂,再配有一定得氢气,利用炉气压缩机,两变换炉串联循环硫化,分段强化。在硫化过程中,系统压力0、2MPa。氢气来源于一、二期氢气压缩机进口联通管线,补入压缩机一级进口。循环升温硫化线路:经开工蒸汽加热器(E-21010)、电加热器(K-21001)加热、加CS2→煤气过滤器(V-21002)→第一变换炉(R-21001)→4、0MPa废锅(E-21002)→第二变换炉(R-21001)→1、5MPa废锅(E-21002)→第一水分离器(V-21003)→0、5MPa废锅(E-21004)→第二水分离器(V-21004)→脱盐水加热器(E-21005)→第三水分离器(V-21005)→第四水分离器(V-21006)→压缩一段进口。 12、为什么要在200℃左右加CS2？答:CS2得氢解能力在200℃左右时具有较高得转化率,CS2易吸附在催化剂表面,当稳定达到200℃时会发送急剧得氢解反应而使温度暴涨、如果温度过高时,易发生C0O+H2=CO+H2O得反应,使催化剂活性降低、 13、硫化终点标志? 答:催化剂床层各点温度为350～400℃,保持2～4小时出口H2S含量 ≧10g/Nm3可以认为硫化结束。 14、硫化过程中,为什么要定期对循环气进行放空？答:有硫化反应方程式 CS2+4H2=2H2S+CH4