注塑成型基本原理及实务适用培训
注塑成型培训资料
注射压力是指注塑机在注射过程 中，螺杆或柱塞对塑料施加的压
力。
注射压力设置原则
根据塑料的特性、模具的结构和注 塑机的性能，合理设置注射压力， 以保证塑料能够顺利、均匀地注入 模具型腔。
注射压力调整方法
根据实际生产情况，通过调整注塑 机的注射压力参数，实现对注射压 力的精确控制。
注射速度设置与调整方法
解决方法
适当提高模具温度，确保塑料充分冷却，同时调整注塑机参数，控制塑料注射速 度和压力。
气泡问题分析与解决方法
气泡原因
气泡通常是由于塑料中含有水分或空 气未完全排出所致。
解决方法
使用干燥的塑料原料，充分干燥模具 ，同时调整注塑机参数，控制塑料注 射速度和压力，确保空气完全排出。
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注塑成型培训资料
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目录
• 注塑成型基本概念 • 注塑机结构与工作原理 • 模具设计与制造技术 • 塑料材料选择与性能分析 • 注塑工艺参数设置与调整方法 • 常见问题分析与解决方法
01
注塑成型基本概念
注塑成型定义与原理
注塑成型定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将熔融状态的塑料注入模具中，冷却 后获得所需形状的制品。
注塑成型应用领域
电子产品
注塑成型的塑料制品广泛应用 于电子产品中，如手机、电脑 、电视等的外壳和内部结构件
。
汽车制造
汽车制造中需要大量的塑料制 品，如汽车内饰、车灯、保险 杠等。
家用电器
家用电器中的塑料制品也很多 ，如洗衣机、冰箱、空调等的 外壳和内部结构件。
其他领域
除了上述领域，注塑成型还广 泛应用于建筑、医疗、航空航
01
《注塑成型培训教材》课件
翘曲
总结词
翘曲是指塑料制品在冷却过程中，由于各部 位冷却速率不均或收缩率差异，导致产品发 生弯曲或扭曲的现象。
详细描述
翘曲会影响塑料制品的外观质量和尺寸精度 ，甚至导致装配困难。翘曲的原因可能包括 模具温度分布不均、塑料收缩率不一致或注 射工艺参数设置不当。解决方案包括优化模 具温度分布、选择收缩率相近的塑料材料或 调整注射工艺参数。
模具温度
控制模具的温度，影响塑 料的冷却和固化过程，对 产品质量和生产效率有重 要影响。
加热和冷却系统
设计和维护加热和冷却系 统，确保温度控制的准确 性和稳定性。
压力控制
注射压力
在注射过程中，控制塑料 进入模具时的压力，确保 塑料能够均匀地填充模具 。
保压压力
在塑料填充模具后，通过 施加保压压力，减少塑料 收缩和内部应力，提高产 品质量。
总结词
欠注是指塑料熔体在模具型腔内流动不充分，导致产品局部出现未被塑料填充的区域。
详细描述
欠注通常发生在模具浇口处或模具型腔的深腔处，导致产品出现缺料、不完整或明显的凹陷。可能的原因包括注 射量不足、注射压力低、注射速度慢或模具温度过高。解决方案包括增加注射量、提高注射压力、加快注射速度 和降低模具温度。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如模具 成本高、生产周期长、废料处理困难等。
在实际生产中，需要根据制品的具体要求 和生产条件选择合适的成型工艺。
02
注塑成型设备
注塑机简介
注塑机定义
注塑机是一种塑料加工成 型设备，通过高温熔融塑 料，注入模具并冷却固化 ，形成所需形状的塑料制
品。
注塑机发展历程
简述注塑机从最早的手动 压塑机到现在的自动化、 智能化注塑机的发展过程
塑胶成型基本知识培训
注塑模具基础知识介绍
常见的模具结构：
平板模
三板模
行位（滑块）模
二次顶出模
液压抽心模
液压绞牙，电动绞牙
热流道模具
气顶模
四、模具保护要求
1
防锈:漏水/冷凝水/沾水/雨淋/手印
2
防撞:断针
3
模花:布抹/料冲/手抹/货碰/水口钳 碰/披峰刀碰
4
少件:拉杆/扣机/法兰/垫圈等
6
低压:低压保护压力过大.
按塑料的化学结构分类
1
聚烯烃类如：LDPE、MDPE、HDPE、LLDPE、PP等
2
聚苯乙烯类如：PS、AS、ABS、HIPS等
3
聚酰胺类如：PA6、PA66、PA610等
4
聚醚类如：PC、POM、PPO等
5
聚酯类如：PBT、PET等
6
丙烯酸酯类如：PMMA
7
五:塑料的几种常见加工方法： 1.注塑成型 2.吹塑成型 3.吸塑成型 4.挤出成型 5.压延成型 6.层积成型 7.吹薄成型 8.拉丝成型 六:塑料的特性 1.塑料的优点： A、易于加工和制造（易于成型）特别是注塑成型，一道工序即可制造出很复杂的成品。 B、可根据需要随意着色，或制成透明制品 C、可制做轻质高强度的产品 D、不生锈、不易腐蚀
4.按塑料的透光性分类 一般分为透明塑料、半透明塑料和不透明塑料。 透光率在88%以上的为透明塑料（如：PMMA、PS、PC等），半透明塑料有：PP、PVC、PE、AS等，不透明的塑料有：POM、PA、HIPS、PPO等。 5.按塑料的硬度分类 一般分为硬质塑料、半硬质塑料和软质塑料 常见硬质塑料：ABS、POM、PS、PC、PBT等 半硬质塑料:PP、PE、PA、PVC等 软质塑料：软PVC、K胶、TPE、TPR、TPU等
注塑成型基本学习培训
注塑成型基本学习培训资料宋良胜一.注塑成型基础2-1 塑料塑料是加热,加压后，就能够成型加工的高分子物质。
塑料为天然树脂与合成树脂，一般指出由石油而成的合成树脂。
塑料的特长之一为加热后会变形，所以对于各种各样的形状能极易批量生产。
塑料大概分为有热塑性树脂与热固化树脂，大部分的产品用此两种塑料来制造。
热塑性树脂的性质为加热后溶化，在模具内进行冷却，就会固化造成产品，再次加热，也会溶化的性质。
热固化树脂的性质为虽然与热塑性树脂一样加热后溶化，但再次加热后会固化，一旦形成为固化后，不再形成为溶化。
2-2 注塑成型意味着把树脂在加热筒内进行加热溶化，接着把它射到模具内，然后把溶化树脂在模具内进行冷却。
通过此工程来制造产品。
2-3 进行注塑成型时所需的东西 1. 成型材料(树脂)2. 材料干燥机(热风式、除湿式、真空式)3. 注塑成形机4. 模具5. 模具温度调节器(媒体:水、油、加热器)6. 取出器7. 粉碎机8. 成形技术2-4 注塑成形条件的5个因素 1. 温度 2. 时间 3. 量(位置) 4. 速度 5. 压力温度材料干燥、加热筒温度、树脂温度、模具温度、制品取出温度、室内温度、执行油、冷却水温度时间 材料干燥时间、计量时间、填充时间、保压时间、冷却时间、周期 位置(量) 料斗内的材料放入量、注塑开始位置、注塑最前进位置、注塑结束位置、计量开始位置、减压量、注塑量速度 计量速度(螺杆转动)、注塑速度、开锁模速度、顶出速度、减压速度 压力锁模压力、填充压力、保压压力、计量负荷压力、螺杆背压力2-5 成形条件成形条件应该确认5个因素怎样设定，得到怎样结果，并确认成形制品在设定范围及结果范围内可以得到良品。
成形条件表上所需的东西根据5个因素的配合，就会成立成形条件。
只有5个因素总保持平衡，才能进行稳定成形。
1.应该明确记载设定值范围及最终设定值。
2.应该明确记载结果范围及最终结果。
3.应该明确记载产品的不具产生部位。
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑技术培训资料
成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
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注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
注塑技工基础知识培训材料
注塑成型技术
螺杆三个区域
计量部分 、 压缩部分、 供料部分
计量区(L1) 压缩区（L2) 进料区 （L3)
h
H
螺杆头、 止逆阀、 止逆垫
注塑成型技术
注塑的过程
烘干
排气
压缩
膨胀
结晶
残余应力
原料 软化 熔融 流动 固化 成型品
加热 加压 冷却
成型机
模具
注塑成型技术
背 压 的 作用
计量时阻止螺杆快速向后退的力、叫背压 1。背压小会产生计量不准确、空气容易入。 2。适中背压有利于提高螺槽中物料的密实驱
拉伤
成品分模线或滑块合模出处出现损伤
对策
降低射出压力速度 加大脱模角 改善模具开模方式 改善顶出方式 模具加强抛光
不良原因分析
黑纹（异色）
成
品表面出现不规则黑色或其他颜色
条纹
对策
降低料管温度
清洗料管
检查螺杆及逆止阀 检查热流道
不良原因分析
尺寸不稳定
对策
优化成型参数
检查周边设备
调整背压
缩短成型周期
注塑成型技术
时间
1。
成型时间是决定注塑过程生产效率及品质的一项 主要因素，成型时间由注射时间、保压时间、冷 却时间、脱模取件时间和合模时间所组成。
2。注射时间与制品的厚度，重量有直接关系；
3。冷却时间与材料性质、模具温度及其控制方法 有直接的关系；
注塑成型技术
位置
1。位置与注射速度有直接关系 2。可用多级位置切换，解决成型中的困难， 如：当产品产生毛边，尺寸偏大、变形、 脱模困难、应尽早进行保压切换进行控制 和调节。 3。产品表面有喷射痕或唱片纹，应用多级 切换与注射速度结合使用，将缺陷排除。
注塑成型注塑成型工艺培训课件
( Mpa )
最
成型區間
大
射
出
壓
力
注塑機 最大注塑壓力
最佳注塑速度區間 Fill time( sec )
Ⅲ. 注塑成型條件
■ 流動 理論
4 -1. 最佳注塑速度
最佳的注塑速度是，在給出的條件下使注塑壓力最小化. 根據型腔的厚度注塑速度也應不同.薄的比厚的有效流動 斷面較小，所以要增加注塑速度 提高全段變形率，增加摩擦變形力，才能使流動溫度穩定，使注塑壓力減小.
流動前端
Injection Pressure
壓力加強量 (30~50%)
料把
流道
GATE
Flow Length
成型內壓
CAVITY
Ⅲ. 注塑成型條件
■ 流動 理論
4. 注塑速度 (Fill time)
對於 注塑速度的 注塑壓力 呈現U弧度. 注塑速度慢的話,比起發生熱 熱損失更大， 流動溫度下降，粘度增加， 固 化層 厚度增大，所以流動阻力大，注塑壓力增大.
⑤ Ejector - 注塑後，從模具突出成型品的裝置
⑥ 安全門 - 考慮作業者的安全和防止受傷,和注塑機的動作進行設定Inter Lock : 後門一般是作業者的死角,通常和Power連接進行Open時Power Off
Ⅱ. 注塑成型機
<形體（鎖模）裝置的種類>
- 一般直壓式和Toggle式最為代表, 也有移送用Toggle,最終形體力用 直壓式的複合式,還有最近開發的2Plate工法的DIMA式。
樹脂種類
成型法
熱加塑性 (Thermo Plastics)
- 壓出成型 (Extrusion) - 壓縮成型 (Compression Molding) - 真空成型 (Vacuum/Thermo Foaming) - 中空成型 (Blow Molding) - 注塑發泡 (Injection Thermo Foaming) - Gas注塑 (Gas Assist Injection) - ICM (Injection Compression Molding)
注塑培训资料
注塑培训资料注塑成型是一种常见的塑料加工技术，它通过将熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却凝固形成所需的产品。
注塑成型工艺在制造业中广泛应用，因此注塑培训成为塑料加工行业中不可或缺的一环。
一、注塑成型的基本原理注塑成型是将固态的塑料颗粒加热融化，注入模具中，并通过冷却凝固成型。
其基本原理可以概括为以下几个步骤：1. 塑料熔融: 在注塑机的加料斗中加入塑料颗粒，通过加热融化，形成熔体。
2. 射出: 熔融的塑料经过注塑机的射出装置，被注射进模具的射出腔中。
3. 充填: 注塑机中的射出装置推动熔融塑料进入模具腔室，填充整个腔室。
4. 冷却: 注射进模具中的塑料开始冷却，凝固成型。
5. 脱模: 在冷却过程完成后，开模器打开，将成型件从模具中脱出。
二、注塑模具的结构与设计1. 注塑模具的结构：注塑模具一般由模具基座、模具芯、模具腔、顶针、导柱等组成。
2. 注塑模具的设计：注塑模具设计需要考虑成型件的形状、尺寸、材料流动性等因素，以确保最终产品的质量与精度。
三、注塑设备的选择与操作1. 注塑机的选择：根据生产需求和产品特性选择适合的注塑机型号，考虑射出量、射出压力、射出速度、射出温度控制等因素。
2. 注塑机的操作：注塑机的操作包括设定射出参数、模具安装、开机调试、生产检验等环节，需要熟悉设备的操作界面和控制系统。
四、塑料材料与添加剂的选择1. 塑料材料的选择：根据产品的性能要求，选择合适的塑料材料，如聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等。
2. 添加剂的选择：根据塑料的特性，可以添加增强剂、稳定剂、着色剂等，以提升产品的力学性能、稳定性和外观效果。
五、注塑成型的常见问题与解决方法1. 短冲、缺料现象：可能是注塑机射出量不足或模具缺陷导致，需要检查射出参数和模具结构。
2. 热裂纹、气泡：可能是塑料材料选择不当或注射过程中存在气体混入，需要更换合适的塑料材料或调整注射工艺。
3. 凸起、缩水等缺陷：可能是模具设计不合理或模具损耗过大，需要优化模具结构或更换模具。
注塑培训资料
注塑培训资料导言：注塑是一种常见的加工方法，用于制造各种塑料制品。
它是将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却后形成所需的零件或产品。
为了学习和掌握注塑技术，我们有必要进行专门的培训。
本文将提供一份注塑培训资料，介绍注塑技术的基本原理、设备和操作方法，以帮助初学者快速了解和入门。
一、注塑的基本原理注塑的基本原理是将固态的塑料颗粒加热融化，并通过加压将熔化的塑料注入模具中，然后冷却成型。
以下是注塑的基本工作流程：1. 塑料颗粒的加料：将所需的塑料颗粒按照一定比例加入注塑机的料斗中。
2. 加热融化：通过注塑机的加热系统将塑料颗粒加热融化成可注塑的熔融态。
3. 注塑过程：将熔融的塑料通过注塑机的螺杆推动器，注入模具中的注射腔。
4. 冷却成型：待塑料在模具中冷却定型后，打开模具取出成品。
5. 循环重复：重复上述步骤进行连续的注塑生产。
二、注塑设备1. 注塑机注塑机是注塑过程中最关键的设备，它包括了控制系统、加热系统、注射系统等。
注塑机的选择应根据生产需求、注塑材料的特性和产品尺寸来进行。
常见的注塑机有垂直注塑机、水平注塑机和全电动注塑机等。
2. 模具模具是用来决定所注塑产品最终形状的关键部件。
它包括注射腔、冷却系统和顶出机构等。
模具材料常用的有钢、铝等。
模具的设计和制造应考虑产品的结构、尺寸、表面要求等多个因素。
三、注塑操作方法1. 准备工作在进行注塑操作之前，需要对注塑机进行预热、清洁和检查，确保所有零部件正常运行。
同时，准备好所需的塑料颗粒、模具、辅助设备等。
2. 注塑过程（1）设置注塑参数：根据要注塑的塑料类型和产品要求，设置合适的注塑参数，包括注射速度、注射压力、保压时间等。
（2）开模和关模：将模具安装到注塑机上，通过控制系统进行模具的开合操作。
（3）加料和加热：将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，并启动加热系统将塑料加热融化。
（4）注塑过程：通过操作注塑机的控制系统，控制螺杆的运转和注塑过程中的温度、压力等参数。
注塑培训资料
注塑培训资料注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中广泛应用的一项技术。
在注塑成型技术中，熔融的塑料通过注射到模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
为了帮助初学者更好地了解注塑成型技术，本文将介绍一些基本的注塑培训资料，帮助读者快速入门。
一、注塑成型原理1. 注塑成型的基本原理注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料以一定的压力和速度注入到模具中，经过冷却凝固后形成所需要的塑料制品。
该方法适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料零件、容器等。
2. 注塑成型的工作过程注塑成型的工作过程主要包括模具闭合、注塑、射料、冷却、开模、脱模等步骤。
在每个步骤中，需要控制好温度、压力、速度等参数，以保证产品的质量。
二、注塑机的组成与工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射装置、模具闭合装置、压力调节装置、发热装置、冷却装置等组成。
每个部分都有其特定的功能，确保注塑成型过程的顺利进行。
2. 注塑机的工作原理注塑机通过螺杆将塑料颗粒加热并熔化，然后将熔融的塑料注射到模具中。
在注射过程中，需要控制好注射速度、压力等参数，以获得所需的产品。
三、模具设计与制造1. 模具设计的基本原则模具设计是注塑成型过程中至关重要的一环。
设计合理的模具可以提高生产效率和产品质量。
模具设计时需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，同时还要注意模具的结构和材料的选择。
2. 模具的制造过程模具的制造包括模具加工、组装、调试等步骤。
其中，模具加工是模具制造的关键环节，需要使用精密加工设备进行加工，确保模具的精度和质量。
四、塑料材料选择与加工参数调整1. 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围。
在进行注塑成型时，需要根据产品的要求选择合适的塑料材料，同时考虑到成本、环保等因素。
2. 加工参数的调整在注塑成型过程中，需要根据具体的产品和塑料材料来调整一些加工参数，如注射压力、注射速度、冷却时间等。
通过合理的参数调整，可以提高产品的质量和产量。
注塑技术培训资料
注塑生产效率提升策略
06
注塑技术发展趋势与展望
自动化生产
随着工业4.0的发展，自动化生产逐渐成为注塑行业的重要趋势。通过引入机器人、自动化设备等，实现生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和质量。
智能化技术
智能化技术如人工智能、大数据分析、物联网等在注塑行业的应用逐渐普及。这些技术能够帮助企业优化生产流程、降低成本、提高产品质量等。
高性能复合材料与多材料成型技术
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谢谢您的观看Βιβλιοθήκη 注塑生产计划与调度03
04
05
注塑生产成本控制
详细描述
2. 生产过程成本控制
4. 人工成本控制
总结词
1. 原材料成本控制
3. 能源成本控制
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4. 加强员工培训
详细描述
提高注塑生产效率主要包括以下策略
2. 自动化与智能化
引入自动化设备和智能化技术，如机械手、智能仓库等，减少人工干预，提高生产效率。
缩痕
由于制品厚度不均或冷却不充分，导致制品表面出现缩痕。解决方案包括调整注射速度或优化冷却系统。
翘曲
由于冷却不均匀或保压时间不足，导致制品形状发生变化。解决方案包括优化冷却系统或增加保压时间。
气泡
由于注射速度过快或气体未被完全排除，导致制品内部产生气泡。解决方案包括降低注射速度、增加排气孔或优化模具设计。
注塑成型常见问题及解决方案
03
注塑模具基础知识
模具通常由动模和定模两个主要部分组成，动模又称凸模，定模又称凹模。
模具的组成
模具是实现塑料成型的重要工具，通过模具成型可得到具有特定形状、尺寸和性能的制品。
注塑工艺培训史上最全课件
注塑工艺培训史上最全课件标题：注塑工艺培训史上最全课件一、引言注塑工艺作为一种广泛应用于各个行业的制造技术，其发展历史悠久，且具有广泛的应用前景。
为了提高我国注塑工艺的技术水平，培养一批具有专业素质的注塑工艺人才，我们特此编写了这份史上最全的注塑工艺培训课件。
本课件涵盖了注塑工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数、质量控制等方面的内容，旨在为广大注塑工艺从业人员提供一套系统、全面的培训资料。
二、注塑工艺基本原理1. 注塑成型原理注塑成型是一种利用塑料的可塑性，通过加热、熔融、注射、冷却、固化等过程，将塑料颗粒或粉末加工成所需形状和尺寸的塑料制品的成型方法。
2. 注塑机工作原理注塑机是注塑成型过程中必不可少的设备，主要由注射系统、合模系统、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机通过注射系统将熔融的塑料注入模具，再通过合模系统对模具进行闭合，使塑料在模具内冷却固化，最终得到所需的塑料制品。
三、注塑工艺设备与模具1. 注塑机注塑机是注塑成型过程中最核心的设备，根据其结构形式和功能特点，可分为立式注塑机、卧式注塑机、全电动注塑机、液压注塑机等。
2. 模具模具是注塑成型过程中用于成型塑料制品的母体，其结构复杂，技术要求高。
模具设计时需考虑塑料制品的形状、尺寸、精度、脱模等因素，确保塑料制品的质量和成型效果。
四、注塑工艺材料1. 塑料原料塑料原料是注塑成型的基础，主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料具有可重复加热熔融的特点，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等；热固性塑料则具有一次加热固化后不可再次熔融的特点，如酚醛塑料、环氧塑料等。
2. 添加剂为了改善塑料的性能或降低成本，通常需要在塑料原料中加入一定比例的添加剂。
常见的添加剂有填充剂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、阻燃剂等。
五、注塑工艺参数1. 温度控制温度是影响注塑成型质量的关键因素，包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。
合理的温度设置有助于提高塑料制品的成型质量，减少缺陷。
注塑成型基本知识培训
横浇道脱料板 横浇道 成形品
脱料板 (b)
模具设计原则
1. 模塑制品的制造成本低,消耗小; 2. 生产顺利,模塑周期短; 3. 少生故障; 4. 质量符合产品规格而且稳定性高.
计算机辅助系统
1 . 计算机辅助设计C.A.D(Computer Acid design)
依据塑料在成型操作条件和产品要求来设计模具.
10. 标示尺寸
11. 出图再确认
F M P. L
下頂出板 上頂出板 母模 公模 分模縣
水口袸套
空气间隙
熔料 辅助袸套 射出成型
塑料制品
ห้องสมุดไป่ตู้
定位环
支承销
心型
顶出销
匣式加热器
热流道支管
空气间隙
A板 冷却水道
B板
模具的基本构造可分为下列3种
1. 二板式模具:
分模面 (PL面)
竖浇道 成形品
脱料板 (A)
(B)
2 . 三板式模具
横浇道取出面
塑料成型加工简介
一.塑料成型加工基本原理 塑料成型是利用塑料原料
受热后成为熔融状态流体利用注射 成型机油压系统压力,流量,将熔融 塑料注射入预先设计好的紧闭模腔 内,经过冷却后而得到所需的制品之 过程.
塑料成型加工工艺流程
原料干燥 加热 储料
注射入模 (保压) 冷却 (顶出)
制品
塑化 脱模
水
容器
5.速度 射出速度,螺杆转速,开合模速度,顶出 速度
F01A F02A M0 1 A
M0 2 A M0 3 A M0 4 A
上 固 定 板 E0 2 B
母模板 E02C
下 固 定 板 P0 1 A
注塑培训资料
操作时应佩戴安全手套、护目镜等安全防护用品，避免受伤。
严格按照操作规程使用设备
严格按照设备说明书和操作规程进行操作，不得随意更改参数和操 作步骤。
注塑过程中应注意的事项
防止高压烫伤
注塑过程中，应注意防止高压烫 伤，特别是在取产品时，应使用
专用工具和防护措施。
防止机械伤害
在注塑过程中，应注意防止机械 伤害，如模具更换、维修时，应 关闭电源并使用专用工具进行操
冷却时间
指保压时间结束后到制品可以取 出为止的时间，主要影响制品的 冷却程度和生产效率。
注塑成型参数的调整方法
注射速度
通过控制注射速度来调整塑料的充模 速度，以控制制品的外观和质量。
注射压力
通过调整注射压力来控制塑料在模具 中的流动状态，以防止制品产生缺陷 。
模具温度
通过控制模具温度来影响塑料的冷却 速度和收缩率，以控制制品的尺寸和 外观。
THANKS
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常见注塑模具结构及特点介绍
Chapter
常见注塑模具结构介绍
两板模
结构简单，价格低廉，适合小批量生产。
热流道模具
能够实现多色、多腔、多浇口等复杂成型， 适合大批量生产。
三板模
适用于中等批量生产，具有更好的稳定性和 精度。
侧浇口模具
适用于各种塑料材料，浇口位置灵活，易于 调整。
模具材料及热处理
模具材料
通常采用优质碳素钢、合金钢等材料，根据具体需求选择。
热处理
通过淬火、回火等处理提高模具的硬度、强度和韧性。
模具的安装、调试及维护保养
1 2
模具安装
根据生产设备要求，将模具安装到注塑机上，确 保位置准确、稳定。
注塑成型--培训教材
目录第一章成型材料第一节注塑成型的进展概述第二节常用塑料第二章注塑材料的有关性能第一节塑料的物理性能第二节聚合物表面性能与相容性第三节聚合物的力学性能第四节聚合物的流变性能第三章制品成型机理第一节结晶效应第二节取向效应第三节内应力第四章成型故障及其解决方法第一节常见故障的产生原因及排除方法第二节聚烯烃类塑料故障的产生原因及排除方法第三节聚丙烯故障的产生原因及排除方法第四节聚氯乙烯故障的产生原因及排除方法第五节苯乙烯类阻燃塑料故障的产生原因及排除方法第六节聚甲醛故障的产生原因及排除方法第七节聚酰胺故障的产生原因及排除方法第八节聚碳酸酯故障的产生原因及排除方法第九节聚苯醚故障的产生原因及排除方法第十节透明塑料故障的产生原因及排除方法第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的产品。
并希望能在满足质量要求的前提下,以最短注塑周期进行高效率生产.不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的性能区别很大，材料性能和工艺条件将最终影响塑料制品的物理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚特制品有更大的收缩，在相变中比容变化较大.在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时,大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度,这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向.双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。
注塑成型培训资料
注塑成型的基本原理是利用注塑 机将塑料原料加热熔融，通过模 具将熔融塑料注入模具型腔中，
冷却凝固后得到制品。
注塑成型的优点包括生产效率高 、成本低、适用范围广等。
注塑成型的主要设备
注塑机是注塑成型的主要设备，由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统 等组成。
注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、喷嘴等部分，用于将塑料原料加 热熔融并注入模具中。
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术是一种利用气 体在注塑过程中对塑料进行充填 ，以减少残余应力、提高注塑件
强度和外观质量的技术。
气体注入系统
气体注入系统是气体辅助注塑技 术的核心，包括气体供应系统、 气体控制阀和气体喷嘴等部件。
模具设计
气体辅助注塑模具设计需要考虑 到气体的注入点、注入压力、模 具排气等因素，以确保注塑件的
减少浪费
优化模具设计，减少材料浪费和废品率，同时采用高效的注塑机 ，提高材料利用率。
回收利用
对生产过程中产生的边角料和废品进行回收再利用，降低材料成 本。
能源成本优化
合理安排生产计划
根据产品需求和生产计划，合理安排注塑机的工作时间和生产任 务，避免空运转和频繁启动，从而降低能源消耗。
优化模具和注塑机设计
02
注塑成型工艺流程
注塑成型前的准备工作
1 2
3
模具准备
设计和制造模具，包括型腔、浇口、顶出机构等。
材料准备
选择合适的塑料原料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
设备检查
检查注塑机、模具、辅助设备是否正常运行。
注塑成型的过程控制
注射过程
将塑料原料加热融化后，通过压力注射入模具 型腔。
注塑成型工艺培训教程
注塑成型工艺培训教程1. 引言注塑成型技术是一种常见且广泛应用的塑料加工技术，通过加热和软化塑料，在模具中注射塑料，并通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
本文将介绍注塑成型工艺的基本原理、流程以及常见问题分析和解决方法。
2. 注塑成型工艺基本原理注塑成型的基本原理是将塑料颗粒加热融化，注入模具中，通过冷却和凝固得到所需的产品形态。
以下是注塑成型工艺的基本步骤：•材料准备：选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
•模具准备：设计和制造适合产品形态的模具。
•注射机调试：将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
•模具注射：将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
•冷却和凝固：使模具中的塑料冷却和凝固，得到产品的形态。
•模具开启：将已凝固的产品从模具中取出。
•后续处理：进行产品的修整、装配和包装等工序。
3. 注塑成型工艺流程注塑成型工艺的流程主要包括材料准备、模具准备、注射机调试、模具注射、冷却和凝固、模具开启以及后续处理等步骤。
下面详细介绍每个步骤的内容：3.1 材料准备选择适合的塑料颗粒，并进行干燥处理。
常见的塑料颗粒有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
在注塑成型过程中，塑料颗粒需要经过干燥处理，去除其中的水分，以免影响成型质量。
3.2 模具准备设计和制造适合产品形态的模具。
模具的设计应考虑产品的尺寸、外形以及模具的开关方式等因素。
模具通常由上模板、下模板、模具腔和模具核等部分组成，确保在注射过程中产品能够顺利成型。
3.3 注射机调试将塑料颗粒加入注射机中，通过加热和融化使其流动性增加。
注射机通常由料斗、螺杆、加热器和注射筒等部分组成。
调试时，根据塑料的类型和成型要求，调整注射机的温度、压力和注射速度等参数，确保塑料能够顺利注入模具中。
3.4 模具注射将融化的塑料注入模具中，并施加一定的注射压力。
注射过程中，塑料通过注射机的螺杆向前推进，进入模具腔中，并填充整个模具的空腔。
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
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05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
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中速
高速
低速
- 设定条件 98% 成型品 填充位置
0L0
L1
L2
L3
- 转换位置 (关闭浇口)一般设定时间为浇口关闭之前.
10) 低压合模时间 (模具保护时间)
98%
保压
- 从低压合模位置到合模结束时间，比低压区间动作时间大0.5倍
- 低压区间动作时间3秒时，设定为4.5秒
填充
100%
12
二.注塑成型的基本原理
3) 压力 kg/㎠ 设定 - P1; L0 → L1应控制在 V1, V2的速度上. (合模压力) - P2; L2 → L3应控制在 V3速度的压力. (低压合模) 设定 标准量 25 kg/㎠以下 - P3; M3 前进结束，信号应答时高压动作 (合模力) 依据投影面积设定
4) 时间 sec 设定 - T1; L2 → L3 的距离是低压保护时间和保护距 离，设定应与实际动作时间的1.5倍 相适应
说明书) (7) 注塑保压速度; 应低于填充速度 (V5)
17
四. 注塑成型原理实务适用
1. 注塑容量(V; 理论注塑容量) - 螺杆直径 D (㎝), 行程 S (㎝), 理论注塑量 V (㎠) - 公式; V = π/4 * D² * S
2. 最大注塑量 - 1次注塑 1 shot出来塑料的最大重量. - 理论注塑容量 V, 溶化状态的原材料密度p (g/㎠),
低压合模时间
注射时间
保压压力 低压速度 保压位置 保压时间
背压压力 背压速度 计量位置 计量时间
E/J压力 E/J速度 E/J位置 E/J时间
温度
模具温度
料筒温度
油压温度
干燥温度
3. 注塑成型构成要素的解析 1) 低压合模压力 - 为防止注塑模具的破损而设定的压力 - 设定条件根据各个注塑机而不同. (kg/㎠, bar) - 设定低压 2 ton 以下, gauge 30 kg/㎠ 以下 (set up 压力普遍) 10
100
50
V5 V4
V3 PH1
V2 P2 V1 P1
PH3 PH2
- 为实现模具保护而设定的位置 (非常重要)
0
- 设定条件为 成型品 H的 1.2 ∼ 1.5 范围适当 100 - 一般设定为2速或5速
9) 保压转换位置
50
L4 L3
L2
L1 L0
缩短时间
模具保护
- 成型品已成为98%的形状后，转换保压的位置
二.注塑成型的基本原理
2) 注塑压力 - 成型品填充时设定的填充压力 - 仅适用于成型品重量的98%.
3) 保压压力 -把成型品作成最终完成品的压力 - 设定条件时 填充压力的 40 ∼80% 范围为适合 - 适用于成型品重量的2%. (填充压力 98% +保压压力 2% = 100% 产品)
4) 背压压力 - 为确保注塑料筒内准确的确保注塑量而设定的压力 - 设定条件为 10∼20 kg/㎠ 范围适合 (根据原材料而不同)
干燥温度 干燥时间 (Hr) 模具温度(℃)
80∼90
3∼4
60∼80
120∼130
3∼5
70∼120
120 120 120 120∼130 85
2 3 4 3∼5 3
60∼100 50∼80
120
5
90∼140
150
2∼3
90∼150
85 105∼115
3 2∼4
50∼80 80∼120
8
二. 注塑成型的基本原理
难 (1)保压转换方法;压力, 位置, 时间,速度 (2)“选择; 设备不同有一定差异. (3)“基本; 位置控制基本(保压转换位置) (4) 保压转换位置选定; 选定注塑品重量
的 98%支点 (L4值选定) (5) 注塑保压; 2阶段, 3阶段, 5阶段, 10
阶段等 (6) 注塑保压时间; 阶段别区域设定(参照
16
三.注塑成型原理实务 2. 注塑条件设定
100
50
0 100
50 缓冲最小量 0
缓冲最大量
注塑速度
注塑压力
EDCB A
E D CBA
注塑时间
保压时间
填充时间
T2 T1 P2
PH1 PH2 PH3
L4 L3
P1
L2
L1 L0
缓冲量 V3
V5 V4
V2 V1
ⓔⓓ ⓒ
ⓑⓐ
L4 L3 缓冲距L2离
L1 L0
145
6
0.0013∼0.0015 1.14
180
220
NYLON
66(30%) 0.0003∼0.0007 1.36
210
255
一般 0.0017∼0.0023 1.3
155
224Βιβλιοθήκη PBT(30%) 0.0005∼0.0010 1.59
220
224
0.0003∼0.0008 1.04
95
150
ABS
50
CF
0
0 25 50 75 100 125 150
GP
Gauge 压力(kg/㎠)
GP;根据注塑机泵吐出压力不同来决定. CF;注塑机制作公司将最大力设为 G/G.
(参照注塑机说明书) (油压泵最大输出压力)
250
0
M
0%
V
25%
50%
75%
设定值 (%)
100%
M; 根据注塑机不同设定. 注塑率 m/sec V;注塑机制作公司初期设定 (参照注塑机说明书)
11) 保压时间 - 注塑时间内保压转换后的动作时间 - 设定条件; 注塑时间的1/3为 适当. 2∼4 sec 以内 - 注塑时间6秒时，保压时间为2~2.5秒（填充时间是4~5秒） 12) 模具温度 - 为了材料的流动性, 外观管理, 稳定尺寸而设定 - 根据各树脂而适用 ☞图表) 参照1-1
13) 油压温度 (液压油温度) - 液压油温度 40 ∼50 ℃比较适当.
4. 注塑成型的优点 - 生产性高. - 可以生产出大体积成型品. - 可实行自动化. -大部分不需要后加工程序. - 可以制作出任意形状. - 加工费低. - 比金属较轻 - 对酸等 化学成分的药品抗
性比较强
5
一. 一般的注塑成型
5. 成型原材料的区分 1) 热强化性原材料 1次加热加工出的产品接受二次加热时, 不能融化，2次加工无法实现的
注塑成型条件设定方法 - 注塑成型上最重要的方法 - 压力, 速度, 距离, 时间, 温度等 需
要正确设定. 1) 填充区间 - P1, P2; 填充 压力 (总称为注塑压力) - V1-V4; 填充速度 (阶段别速度变化) - LO-L4; 填充距离 (阶段别距离变化) 2)保压区间 在注塑成型过程中最重要，且设定比较困
7
一.一般的注塑成型
7. 原材料别特性
材质
区分
收缩率(%)
比重 热变形温度(℃) 溶化点(℃)
POM
一般
0.020∼0.025 1.41
160
165
强化(25%) 0.008∼0.015 1.59
164
165
一般
0.005∼0.007 1.22
136
PC
强化(20%) 0.001∼0.003 1.34
14) 料筒温度 - 根据各个原材料的溶化温度而设定 - 设定条件; H1∼ H4. 上部可比溶化点高 5 ∼10%.
下部与熔融点适当. 例) POM 165 ℃
H1
H2
H3
H4
H5
190 195
190
180
170
13
二.注塑成型的基本原理
15) 干燥温度 - 为了去除原材料的吸湿水分所需的温度 - 根据各个原材料别来设定.(参考图表) -原材料干燥不良的话，会容易产生外观不良， 变形，易受 冲击。
原材料 (不能使用粉碎品) 原材料的种类; 苯酚(Phenol), 요소, 三聚氰胺(Melamine), 硅(Silicon),
环氧基树脂(Epoxy), 氨基甲酸乙酯(Urethane) 等
2) 热可塑性原材料 1次加热加工出的产品接受二次加热时融化，可以加工2次的原材料 (可以使用粉碎品)
● 原材料的种类
16）干燥机的种类 -热风干燥机 往电力加热器内加热，并用风扇强制吹热风， ● 使用原材料; POM, PC, ABS, HIPS, PA 等 -除湿干燥器 使用热风干燥机+除湿器。（强制去除空气中所含水分） ●使用原材料; PET, PPS 等
14
三. 注塑成型原理实务
1.模具合模条件设定
100% 75%
1. 注塑成型的工程(6 阶段) 一般注塑
合模
注塑工程
取出产品
开模
保压工程 计量工程 冷却工程
9
二. 注塑成型的基本原理
2. 注塑成型的构成要素5种
压力
开\合模压 力
低压合模压力
注射压力
速度
开\合模速 度
低压合模速度
注射速度
成
型
条 件 的
位置
开\合模位 置
低压合模位置
注射位置
设
定
时间
开\合模时 间
加热成型) 7) 真空成型; 包装盒，产品包装容器等 (模具内将塑胶片等加热后利用真空吸收成型的方
法)
3
2. 塑料注塑成型法的种类
注塑成型
压出成型
压缩成型(粉末成型) 重控成型 4
一. 一般的注塑成型
3. 注塑成型的缺点 - 模具价格昂贵. - 成型注塑机及辅助设备价格高. - 生产超精密部品上有困难. - 不能迅速决定成型品的品质 - 耐热性低. -承受冲击力弱