设备OEE定义与分析 - 360文档中心

OEE

例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c = 1000个单元产品，但实际生产了 d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。计算：可以简化为 OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100） ×（900/1000）×（800/900） = 72%
值。
基准周期時間：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

实质稼动率＝生产量 ×实际周期时间/稼动时间＊100％實質稼動率＝實際產能/計劃產能＊100％

性能稼动率性能稼动率=速度稼动率 ×实质稼动率性能稼动时间＝稼动时间 ×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间性能损失＝速度低落的损失＋短暂停机的损失若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。价值稼动时间
60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92%

速度稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生
产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率

速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间＊100％

实质稼动率：基准周期時間與實際周期時間的比率

計算案例
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机 20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为 0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8 件废品, 求这台设备的OEE。计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min 开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min 时间开动率 = 400/460 = 87% 速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5% 净开动率 = 400×0.8/400 = 80% 性能开动率 = 62.5%×80% = 50% 合格品率 = (400-8)/400 = 98% 于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

OEE分析与运作

对比生产计划与实际完成情况，分析生产进度和效率。
数据分析与报告
设备效率分析
分析设备运行数据，计算设备的OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标，评估设备效率。
质量分析
分析产品质量数据，找出影响产品质量的因素，提出改进措施。
生产计划与实际完成情况分析
分析生产计划与实际完成情况的差异，找出生产瓶颈和改进点。
3
通过对损失进行分析，可以制定相应的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
原因分析
原因分析是OEE分析的关键环节，通过对设备运行数据的深入分析，找出影响设备效率的各种因素。
原因可能包括设备设计不合理、维护不当、操作不规范、原材料质量不达标等。
通过原因分析，可以明确改善方向，制定针对性的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
参数优化
对设备运行参数进行优化，找到最佳参数组合，提高设备运行效率和产品质量。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负担，提高生产过程的稳定性和效率。
人员培训与操作规范
培训计划
制定培训计划，对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和安全意识。
操作规范制定
制定详细的操作规范和安全操作规程，确保操作人员按照规范进行操作。
某化工企业OEE改进案例
总结词
通过持续的OEE改进，企业实现了稳定的生产和高质量的产品。
详细描述
该化工企业在生产过程中面临设备故障频繁、产品质量不稳定的问题，通过引入OEE分析，对生产过程进行持续监测和评估，不断优化设备维护和生产工艺，最终实现了稳定的生产和高质量的产品。
某机械加工企业OEE优化案例
改善措施

OEE的定义及计算方法

OEE的定义及计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用来衡量生产设备效率的指标，它可以帮助企业评估和改进生产过程中的生产效率、利用率和质量水平。

OEE是由全球设备管理协会（Global Equipment Management Association）提出的，它是一个综合指标，包括设备可利用率、性能效率和质量达成率三个方面。

具体而言，OEE的定义主要包括三个方面：1. 设备可利用率（Availability）：可利用率表示设备在计划生产时间内运行的时间比例。

它是一个衡量设备可靠性和可用性的指标，可以反映设备正常运行的时间长短。

设备可利用率的计算公式为：设备可利用率 = 实际生产时间 / 计划生产时间。

2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在实际生产中达到设计速度和额定产能的能力。

它反映设备的生产效率和生产速度。

性能效率的计算公式为：性能效率 = 实际产量 / 理论产量。

3. 质量达成率（Quality）：质量达成率是指设备在生产过程中合格产品的比例。

它反映设备的生产质量水平和产品问题比例。

质量达成率的计算公式为：质量达成率 = 合格品数量 / 总产量。

综合以上三个指标，OEE的计算公式为：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率。

为了更好地理解和应用OEE指标，以下是一个实际案例的计算过程：假设企业计划设备每天工作10小时，总运行时间为600分钟。

实际生产时间为550分钟，其中50分钟用于设备准备和故障修复。

实际产量为550个产品，理论产量为600个产品。

其中，合格产品有530个。

首先，计算设备可利用率：可利用率=实际生产时间/计划生产时间=550分钟/600分钟≈0.92接下来，计算性能效率：性能效率=实际产量/理论产量=550个产品/600个产品≈0.92最后，计算质量达成率：质量达成率=合格品数量/总产量=530个产品/550个产品≈0.96将三个指标综合起来，根据OEE的计算公式，可以得到该设备的OEE 值：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率=0.92×0.92×0.96≈0.80根据上述计算结果，该设备的OEE值为0.80，表示整体设备效率为80%。

设备综合效率(OEE)

•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大设备损失
4
5
6
7
8
9
10
5大人力损失
11
12
13
14
3大原材料与能源损失
15
16
设备故障切换
切刀/工夹具的更换开关机小停机
速度损失缺陷/返工工厂计划停产管理损失运作损失生产线管理损失后勤和运输测量和调节损失能源损失备品备件损失原材料损失
8
设备损失结构休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停止管理对外时间
时间计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
19
答案：综合设备效率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制

OEE：设备整体效能概述

OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。

它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。

1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。

这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。

•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。

也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。

•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。

这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。

•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。

这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。

OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。

•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。

•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。

•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。

•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。

OEE简介

工厂整体效率
评估整体绩效
OEE可以用来评估整个工厂或生产车间的绩效，通过计算工厂或车间的可用性、性能和质量，反映工厂或车间的整体效率。
对比不同工厂或车间
通过比较不同工厂或车间的OEE，可以评估不同工厂或车间的效率水平，找出需要改进的环节。
改进生产管理
通过对工厂或车间的OEE进行监测和分析，可以发现生产管理中的问题和浪费，进而进行改进。
OEE简介
汇报人：日期:
目录
• OEE定义及意义 • OEE的应用场景 • OEE的改善方法 • OEE的实践案例 • OEE的未来趋势
CHAPTER 01
OEE定义及意义
OEE的定义
设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是一种衡量设备性能、产量和质量的指标，它通过将设备的实际产量与理论产量进行比较，以评估设备的整体效率。
某食品制造企业OEE提升案例
总结词
某食品制造企业通过引入自动化生产线、加强品质管理和实施5S管理等方法提高OEE。
详细描述
该企业在生产线上引入了自动化设备，提高了生产效率和产品质量。同时，该企业加强了品质管理，通过严格的质量控制标准和流程，减少了产品不合格率。此外，该企业还实施了5S管理，即整理、整顿、清洁、清洁检查和素养，提高了生产现场的秩序和卫生状况。这些措施使得该企业的OEE得到了显著提升。
CHAPTER 05
OEE的未来趋势
智能化OEE监控与管理
实时监控
01
通过物联网技术和传感器，实现对设备运行状态的实时监控，
及时发现异常情况并进行预警。
数据分析
02
利用大数据和人工智能技术，对设备运行数据进行分析，提供

oee分析报告

OEE分析报告1. 引言OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效能）是一种衡量生产设备利用率和效率的指标，可以帮助企业评估和改善生产过程。

本文将介绍OEE的定义、计算方法以及如何通过OEE分析报告来识别生产过程中的问题并提出改进建议。

2. OEE的定义和计算方法2.1 定义OEE是一个综合指标，可以衡量生产设备的效果、时间利用率和质量损失情况。

它由三个主要组成部分构成：设备利用率、生产效率和质量达标率。

2.2 计算方法OEE的计算公式如下：OEE = 设备利用率 × 生产效率 × 质量达标率其中，设备利用率表示设备实际运行时间与总运行时间的比率，生产效率表示实际产量与理论产量的比率，质量达标率表示合格产品的数量与总产量的比率。

3. OEE分析报告的步骤3.1 收集数据首先，需要收集与生产设备相关的数据，如设备运行时间、停机时间、产量和质量数据等。

这些数据可以通过生产系统、传感器或手动记录的方式获得。

3.2 计算OEE根据收集到的数据，可以计算出每个设备的OEE。

将设备利用率、生产效率和质量达标率根据2.2节的计算方法进行计算，并得出OEE的值。

3.3 分析OEE指标根据计算得到的OEE值，可以对生产过程进行分析。

首先，比较不同设备的OEE值，找出效果最好和最差的设备。

然后，比较不同时间段的OEE值，找出生产效率波动较大的时间段。

3.4 识别问题和改进建议通过分析OEE指标，可以识别出生产过程中存在的问题。

例如，设备利用率低可能是由于设备故障或停机时间过长导致的。

生产效率低可能是由于操作不当或工艺不合理导致的。

质量达标率低可能是由于原材料质量不良或工艺参数设置不准确导致的。

针对识别出的问题，可以提出相应的改进建议。

例如，对于设备利用率低的问题，可以进行设备维护和保养，减少故障发生的可能性；对于生产效率低的问题，可以进行员工培训和工艺优化，提高操作效率；对于质量达标率低的问题，可以加强原材料的质量控制和工艺参数的监测。

全面解析OEE

全面解析OEE什么是OEE？设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率x表现指数x质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

公司认为设备综合效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，设备综合效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。

TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性。

从而持续、快速地改善制造工艺水平。

OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10Min，故障停机30Min，设备调整35Min，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%)质量指数=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%OEE与六大损失设备的各种不良loss情况会对设备造成直接影响。

OEE(设备总效率)的定义与计算解析

100% 性能效率意指在最大理论速率下连续运行
X
合格品率-EQP
一定时间里，‘可接受’的质量的产品与生产出的全部产品的比率
100%合格品率意指没有弃料或者重复加工件
Pá gina 7
7
7个较大损失的分析-可用效率-EA
需要理解由于组织故障、故障以及换装调试导致的时间损失，这有助于提高可用效率
组织故障生产线由于缺少有计划的班制, 加工原料不足而停工(多于5分钟), 计划的/非计划的维护而导致停工示例 • 夜班停工 • 由于上一工序的原料供应不足而导致生产线停工超过5分钟（甚至白班） • 由于每月维护而停工示例 • 由于故障停工 • 设备由于操作员不在而停止 • 设备由于检测到异常而停工
Pá gina 12
12
练习
答案 (2/2)
练习
OEE 分钟
10.080
3.080 7.000
• 非预算的 (2 天*24小时*60’) • 休息/换班t: 200’
• 缺少计划： 1班 *8小时*5天*60’
• 安排的维护: 120’
29% OEE
2.520
• 中断 (20 小时*60 分钟)
1.200 60
60 45
60 45
60 45
Pá gina 16
16
…但，我们如何将之用于实践? (2/2)
生产跟踪模板
SEGUIMIENTO DE PRODUCCION
Producc.
06H00
SEGUIMIENTO DE
Averias Comentarios
降低成本改善ROCE 减小财务负担
产能
资金投入交付时间
Pá gina 6
• 减少次品=更低的WIP（更高的FCF，更高的ROCE） • 减少弃料=更低的FP（更高的FCF，更高的ROCE） • 增加产能=更低的单位成本=更高的利润 • 增加产量=更高的销售 • 减少故障=用于增值任务的时间更多 • 释放潜在能力 • 避免客户罚款

OEE的定义及计算方法

3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空转与小停顿速度降低
良品率
OEE三大要素对应的损失
设备故障
模具故障
换线调整
暖机损失
不良件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式

OEE(设备整体效能)

面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减少停机时间和浪费，提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利用率的提高，从而降低生产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效率，可以减少不良品和废品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等待时间过长而导致的停机时间。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数，提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划，包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划

OEE(设备综合效率)简介

负荷时间 – 停机时间 = 460 - 70 × 100%=84.8% 460 负荷时间理论节拍时间 ×产量
利用时间产量 – 不合格品产量
= 0.8 x418 × 100%=85.7%
390 =98%
设备综合效率=时间利用率 ×设备性能率 ×合格率 OEE=84.8 x 85.7 x 98 %= 71.2% 简单计算：实际合格产量(418× 98%)与负荷时间内理论产量(575)的比值： 418× 98%/575= 71.2%
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
计划停止时间
利用时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
节拍（分/台等）：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。实际节拍：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度.
工作简化
机器
尽量有效使用每一机器能力
工作简化的
原料
改善材料之种类用量及供应
对象
工作简化的
目标
工作简化的
有效地
生产
结果
休止时间
停止损失
速度损失负荷时间不良损失利用时间净利用时间
作业时间
价值的利用时间
TPM 6大损失的构造
所有生产时间 (可利用时间) 操作时间

OEE分析方法简介

一、OEE分析方法简介1.OEE的定义OEE即为设备综合利用率，是SEMA组织于1999年提出的一项用于衡量设备生产能力的计算方法标准，是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

OEE不仅考虑设备在时间上的利用情况，同时也考虑由于操作和工艺造成的性能降低和产品合格率问题，更全面的体现设备在生产中的利用情况和有设备生产出的产品的质量问题。

运用OEE方法还可以识别出并系统地降低由于统计波动和依存关系而带来的瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来，进而优化企业的生产工序，促进企业有效产能的提高。

2.OEE的计算综合设备利用率OEE的计算公式如下：OEE=时间运行效率×性能运行效率×良品率×100%(1)时间运行效率是有效运行时间按与负荷时间的比值，其计算公式如下：时间运行效率=(负荷时间-停止损失时间)或负荷时间× 100%其中，负荷时间=理论工作时间–休止损失时间(2)性能运行效率是一个衡量实际加工产品所用时间与开动时间的速度损失的指标，指设备的实际运行速度和设备的固有设计能力之间的比值。

计算公式如下：性能运行效率=负荷时间/理论工作时间(3)合格品率是指合格品数量所占的比例，是用设备的生产精度反映设备的运行状况。

其计算公式如下：合格品率=合格品数量/生产数量×100%3.影响OEE的损失分析通过对OEE定义的分析，可以将影响设备综合效率的主要损失归为6个大类：故障或停机损失；准备和调试损失；空转和暂停损失；速度低下损失；质量缺陷和返工；启动损失。

(1)故障或停机损失是指故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致的数量损失。

因偶发故障造成的设备故障通常是明显的，且在整个损失中占较大比例，所以应投入了大量时间努力去寻找，并提高设备可靠度的研究来尽量避免这种故障。

(2)准备和调试损失是指因准备和调试而导致停机和产生废品所造成的损失。

一般发生在一个产品生产结束再生产另一种产品时。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE的定义及计算方法

OEE的定义及计算方法OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，是一种衡量设备绩效的指标，可以帮助企业评估和优化设备的使用效率和生产能力。

OEE的计算方法是将设备的可利用时间、良品产出率和生产效率综合考虑，通过乘法计算得到一个综合指标。

具体来说，OEE由三个主要组成部分构成：设备的可用时间（Availability）、设备的性能效率（Performance）和生产的质量合格率（Quality）。

1. 可用时间（Availability）：可用时间是指设备可以进行有效运行的总时间。

它包括设备的计划停机时间（如设备维护和保养时间）、计划停产时间（如设备清洁和换模时间）以及未计划停机时间（如设备故障导致的停机时间）。

可用时间可以通过减去计划停机时间和未计划停机时间得到。

可用时间=总时间-计划停机时间-未计划停机时间2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在可用时间内运行的效率。

它考虑了设备的理论生产速度和实际生产速度之间的差异。

性能效率可以通过将设备实际运行时间与设备的理论运行时间相除得到。

性能效率=实际运行时间/理论运行时间3. 质量合格率（Quality）：质量合格率是指在可用时间内所生产的良品数量占总产出的比例。

质量合格率可以通过将良品数量除以总产出数量得到。

质量合格率=良品数量/总产出数量综上所述，OEE可以通过以下公式计算得出：OEE=可用时间x性能效率x质量合格率OEE的计算方法可以帮助企业了解设备的运营状况，发现设备绩效问题，并采取相应的措施进行改进。

通过提高可用时间、性能效率和质量合格率，企业可以提高设备利用率和生产效率，降低生产成本，提升产品质量和客户满意度。

需要注意的是，OEE的计算仅能提供一个综合效率的指标，不能详细分析设备绩效的具体细节。

因此，在使用OEE指标时，还需要结合其他的数据分析方法来深入了解设备的运行情况，以便更好地发现和解决潜在的问题。

OEE(设备综合效率)分析与管理

OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们来聊聊一个非常重要的话题，那就是OEE(设备综合效率)分析与管理。

你知道吗，这个话题可是关乎到我们工厂的生产效率和利润哦！所以，我们可不能掉以轻心。

现在，就让我们一起来揭开OEE神秘的面纱吧！咱们要明确什么是OEE。

OEE是设备综合效率的缩写，它是指在一定时间内，设备的可用时间与实际工作时间之比。

简单来说，就是衡量设备在生产过程中的有效运行时间占总时间的比例。

这个比例越高，说明设备的效率越高，生产过程越顺畅。

那么，如何才能提高OEE呢？这可是一个技术活儿。

我们要对设备进行定期的检查和维护。

就像人一样，设备也需要保持良好的身体状况才能发挥最佳性能。

所以，我们要定期给设备做“体检”，确保它的各个部件都处于良好的工作状态。

这样，设备在生产过程中出现故障的几率就会降低，从而提高OEE。

我们要合理安排设备的使用时间。

有时候，设备可能因为长时间连续工作而导致过热、磨损等问题。

这时候，我们就需要给设备“休息”一下，让它恢复元气。

这可不是说我们要偷懒，而是要科学合理地安排设备的使用时间，确保它能够在最佳状态下持续工作。

这样，设备的寿命会更长，OEE也会更高。

接下来，我们要关注设备的能耗。

能耗是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的能耗过高，不仅会增加生产成本，还可能导致设备过早报废。

所以，我们要尽量降低设备的能耗。

这可以通过改进生产工艺、优化设备设计等方法来实现。

我们还可以利用节能技术，如变频器、伺服系统等，来提高设备的能效比。

这样，不仅可以降低能耗，还能提高OEE。

我们还要关注设备的维修成本。

设备的维修成本也是影响OEE的一个重要因素。

如果设备的维修成本过高，那么即使设备的效率再高，也无法带来足够的利润。

所以，我们要尽量降低设备的维修成本。

这可以通过加强设备的预防性维护、提高设备的可靠性等方法来实现。

这样，设备的故障率会降低，维修成本也会随之降低，从而提高OEE。

OEE设备综合效率分析与管理

OEE设备综合效率分析与管理一、引言在现代工业生产中，设备的高效运行对于企业的生产效率和利润的提升至关重要。

OEE（Overall Equipment Efficiency）即设备综合效率，是评估设备性能的重要指标。

本文将从OEE的概念与计算方法入手，探讨OEE设备综合效率的分析与管理。

二、OEE概述OEE是用来衡量设备综合效率的一个指标。

它综合考虑了设备的可用时间利用率、性能效率和质量合格率，通过计算得出设备的OEE值。

OEE的计算公式为：OEE = 可用时间利用率 ×性能效率 ×质量合格率可用时间利用率 = 设备运行时间 / (设备运行时间 + 设备停机时间)性能效率 = 实际产量 / 理论产量质量合格率 = 合格产品数量 / 总产量三、OEE设备综合效率分析1. 可用时间利用率分析通过分析设备运行时间和设备停机时间，可以得出设备的可用时间利用率。

可用时间利用率的提升可以通过减少停机时间、缩短换模时间、加快设备故障修复等手段实现。

2. 性能效率分析性能效率衡量了设备在运行过程中的产量和理论产量之间的比例。

通过分析实际产量和理论产量的差异，可以找出影响设备性能的因素，并采取相应的措施进行改进，如提高生产速度、优化工艺流程等。

3. 质量合格率分析质量合格率是指设备生产的合格产品数量与总产量之间的比例。

通过对质量合格率的分析，可以发现设备存在的质量问题，并采取相应的措施进行改进，如加强质量管控、提高操作技能等。

四、OEE设备综合效率管理1. 设备维护管理定期进行设备维护和保养，及时处理设备故障，确保设备处于良好的工作状态。

同时，建立设备维护记录和维修历史，为后续的故障分析和改进提供数据支持。

2. 运营管理加强对设备运行过程的监控与管理，及时发现问题并采取措施进行处理。

建立运营数据指标体系，对设备的关键性能指标进行监测与分析，及时发现设备运行异常，并进行预警与预防。

3. 人员培训和技能提升加强对操作人员的培训和技能提升，提高其操作技能和质量意识。

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。