中厚板剪切工艺的研究与优化
中厚板圆盘剪剪切宽度精度的研究
２ 、 圆 盘剪 剪切 钢板 纵 边 的过 程分 析 钢板 进入 圆盘 剪区域后 ， 首先 就是要使用激 光线对线 ， 激光 线与圆 盘剪相 对应 ； 然后使 用压送小 车进行 送板 ， 防止钢板在 运输 中走 偏 ； 钢 板经 圆盘 剪剪切 ， 成 品板经剪后 立柱 固定 夹持着 向后道 工序运输 ， 板 边
为切四边板 交货。随着现代化 自动化 轧钢的发展 ， 轧制成材率 也基本上达 前钢板 宽度放 尺量在８ —１ ５ ｍ ｍ 之 间， 仍 然有下 降的空间， 本文从精 整方面
பைடு நூலகம்
为例 ， 那 么镰 刀弯就 不可以超 出２ ０ ｍｍ， 为了 保证最 小矩 形尺寸， 只有将 减小切边量、 稳定微 正差放 尺量为研 究， 降低 轧制钢板原料尺寸， 从 而节约 实 际宽度放 尺量设定 为２ ０ ｍｍ以上 ， 便增加了宽 度放尺 量， 金 属流失严 了 成本。 重， 客户在使用时也会 因尺寸超 出要求而进行二次切割作业 。 【 关 键词 ｌ中 厚板 ； 微 正差； 圆盘剪； 放尺量 因为轧钢 品种在 发生变化 ， 而中厚 板厂仍 然使 用的是 过去 生产 薄 规格 钢板 时的 旧设备， 现在 开始生产较 厚钢板的时候 ， 压送小 车的力度
２ ． ２ 剪切 前钢板找 正过程 以对 照实际生 产需 求改 造为对 应的大 小功 率。 对 圆盘剪 剪刃则 是四片 圆盘剪前有 激光线 ， 激光线 通过连 接轴与圆盘剪剪 刃平行 ， 因此 激 剪刃定期检 查 ， 根 据生 产情况提前更换 剪刃， 防止出现磨 损严重情况的 光线 打在钢 板上 的位 置就 是圆盘 剪可以剪 到的位 置， 对 板时就 以激 光 发生 。 剪后立辊则可 以安 排为检修设 备时定期 更换， 防止磨 损严重造成 线做为参 考。 对板时使用推 钢机推动钢 板， 推钢机 为圆盘剪剪切前 的对 不能起 到夹持作用而造成 的镰刀弯缺陷。 中装置， 可以推动钢板 到 目 标位 置。 ３ ． ３ 设备升 级改造
中厚板摆切式双边剪的剪切控制要点
中厚板摆切式双边剪的剪切控制要点李伟波【摘要】文章对八钢中厚板摆切式双边剪的剪切过程进行分析,结合钢板剪切过程的受力状态,以消除剪切缺陷,保证钢板切边质量为目的,提出了相关的控制要点.【期刊名称】《新疆钢铁》【年(卷),期】2011(000)002【总页数】3页(P52-54)【关键词】中厚板;摆切式;双边剪;间隙;牙口【作者】李伟波【作者单位】新疆八一钢铁股份有限公司【正文语种】中文【中图分类】TG333.2+11 前言在中厚板的生产流程中，钢板的剪切是一项十分重要的工序，经过轧制后，毛边钢板的缺陷集中在头尾及边部，同时由于变形的不均匀性，钢板的头边往往也是不规则的，所以必须使用切割设备对毛边钢板进行切边和切头尾，以实现切除缺陷的目的，同时按照合同要求对钢板进行精确定宽、定长。
八钢中厚板投产以来一直使用摆切式双边剪对钢板进行切边作业，通过对剪切过程的观察，以及对相关参数的收集分析，对调整方法反复探索，逐步形成了一套稳定钢板切边质量的工艺控制方法。
2 摆切式双边剪简介为了减少剪切翘曲，提高剪切精度，现代中厚板的切边设备均以双边剪为主，按照其剪刃的运行方式分为摆切式双边剪和滚切式双边剪。
设备主要组成：双边剪本体分为固定侧和移动侧两个部分，两个部分分别由各自主电机和传动系统驱动，各装配有一付剪刃。
固定侧和移动侧分别布置于辊道线的两侧，生产过程中钢板从这两部分的中间通过，其两侧的毛边分别被固定侧剪刃和移动侧剪刃切下并碎断。
双边剪移动侧可以沿着辊道轴线方向进行移动，从而达到调整双边剪开口度的目的，以实现对不同宽度的钢板进行切边。
双边剪入口及出口均装配有两对夹送辊，剪切过程中，夹送辊夹持住钢板，保证钢板的稳定性，同时配合剪刃的剪切动作均匀递送钢板。
摆切式双边剪如图1所示。
图1 摆切式双边剪剪切示意1.上剪刃；2.下剪刃；3.钢板；4.废边工作原理：双边剪工作时，两侧的上剪刃在电机驱动下，做上下往复运动，其运行轨迹为圆弧形；下剪刃固定不动，配合上剪刃进行钢板边部的剪切。
中厚板生产工艺流程
中厚板生产工艺流程中厚板是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
其生产工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、切割和成品检验等多个环节。
下面将详细介绍中厚板的生产工艺流程。
1. 原料准备中厚板的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
在生产过程中，还需要添加一定比例的废钢和合金元素。
这些原料首先要进行筛选、混合和配比，确保原料的化学成分和物理性能符合生产要求。
2. 熔炼原料混合后，要将其送入高炉进行熔炼。
高炉是将原料加热至高温并进行还原反应的设备，通过高炉熔炼可以得到铁水。
铁水中含有大量的碳和其他杂质，需要进一步精炼才能得到合格的铁水。
3. 铸造经过精炼的铁水被倒入铸造模具中，进行铸造。
铸造是将铁水倒入模具中，通过冷却凝固形成铸坯的过程。
铸坯的形状和尺寸与最终产品相近，但表面粗糙，需要经过轧制进行加工。
4. 轧制铸坯经过加热后，要进行轧制。
轧制是通过轧机对铸坯进行加热、压制和拉伸，使其逐渐变薄并得到所需的尺寸和形状。
轧制是中厚板生产中最关键的环节，直接影响产品的质量和性能。
5. 切割经过轧制后的中厚板要进行切割，得到符合要求的尺寸和长度。
切割通常采用火焰切割、等离子切割或机械切割等方式进行，确保产品的尺寸精度和表面质量。
6. 成品检验最后，切割后的中厚板要进行成品检验。
检验包括外观质量、尺寸精度、化学成分和力学性能等多个方面。
只有通过严格的检验，产品才能出厂并投入使用。
以上就是中厚板生产的工艺流程，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保产品质量和性能。
中厚板作为重要的金属材料，在工业领域有着广泛的应用前景，其生产工艺的不断改进和完善，将进一步推动相关行业的发展。
中厚板剪切质量与改进措施
中厚板剪切质量与改进措施摘要：针对中厚板剪切中的常见问题，通过对剪切线工艺设备的分析，发现影响钢板剪切质量的主要问题是缺乏快速调整圆盘剪刀片间隙的措施，圆盘剪刀架变形导致剪刃不平行剪刃间隙忽大忽小，剪切中钢板输送严重偏差导致剪切钢板跑偏，及火焰切割的割伤。
通过圆盘剪剪刃间隙补偿系统的设计、剪刃刀架测量修磨、夹送辊工艺参数的优化等措施，提高了剪刃间隙的设定速度，保证了刀架的平行度，解决了剪切过程中钢板的跑偏问题。
通过改进半自动切割小车，也大大提高了火切切割的稳定性和质量。
关键词：中厚板；剪切质量；剪刃间隙补偿系统；刀架平行度引言中厚板的剪切是中厚板生产过程中精整工序的重要一环，轧制后的钢板需根据用户的要求完成成品剪切或切割后才能作为最终产品交给用户，同时根据产品标准及用户的要求，在钢板的指定位置上切下一定长度的钢板，用于后续的质量检验。
钢板的切割根据布置形式可分为在线切割和离线切割两种方式。
在线切割方式根据钢板的剪切位置可分为切头、定尺、双边等多种形式。
离线切割方式在中厚板车间内一般采用火焰切割。
在我们厂中厚板生产线厚度小于25mm的钢板宽度定尺剪切采用圆盘剪剪切，厚度大于25mm的钢板采用火焰切割机切割。
剪切质量缺陷会增加生产成本，影响订单完成速度，最终影响用户利用率。
生产线投产以来，通过优化轧制工艺和设备改造，实现了尺寸检测精度高、形状好、性能稳定，产品质量不断提高，一次检测合格率可达98%以上。
中厚板产品的质量缺陷对钢板成品的影响主要有三个方面，超过标准的缺陷钢板必须更改规格或判为废品；剪切缺陷必须离线解决，这增加了运输和劳动力成本；产品外观质量差，降低了客户满意度和美誉度，影响了市场份额的扩大。
因此，有必要控制和改善影响中厚板剪切质量的主要因素，提高剪切质量，进一步提高客户满意度，为提高产品竞争力打下基础，为中厚板产品开拓市场提供保障。
1 设计剪刃间隙补偿系统钢板剪切时，剪切边缘之间的间隙取决于钢板的厚度（S =(1-cosα1)*D-h）。
优化厚规格钢板剪切工艺
２ 圆盘 剪 及 滚筒 碎边 剪 工艺 技 术参 数
圆盘 剪及 滚 筒碎 边 剪工 艺 技术 参 数 如表 １ ：
表 １ 圆盘剪及滚筒 碎边剪 ： 工艺参数
碎 边 剪 剪 刃安 装 斜 度 ； 。
１ ５
５ ０ ３
３ ０ ０
最大剪切力 ： ＫＮ
剪切温度 小于 ； ℃
碎边尺寸厚 ×宽 ： ｍｍ 剪切钢板最大强 度极限 ： ｒｍ Ｎ／ ａ
４ ５～ ２ ． ５× ５ ～ ６ Ｏ ０ ８ ００
盘 剪 在 剪 切过 程 中 采 用 原 来 的重 叠量 调 整 方 法 ， 经 常 出 现 溜 槽 内卡 钢 ， 别 是 剪 切 １ｒｍ 以 上 、 特 ６ ａ 宽 度较 窄 （ ０ ｍｍ 以 下 ） 厚 规 格 钢 板 卡 钢 严 ２０ ０ 的 重， 影响 了钢 板 的剪 切 质量 ， 响 了钢 板 的正 常 生 影 产 。２ ０ 年 ６ ７月份 ， 大 坯 料 轧 出的 原 规 格钢 ００ 、 用 板 在 剪 切 中 因 圆盘 剪 卡 钢 ， 钢 速 度 慢 、 及 时 ， 过 不 从 冷 床 甩 下了大 批 量 的待 切钢 板 ， 能及 时 入库 ， 不 厚 规 格 钢 板 的 产 品 质 量 也难 以 保证 ， 生 产组 织 给 带 来 了很 大 的困 难 。本 文分 析 了轧 出头部 较 大 的 厚 规 格 钢 板 的 原 因 以 及 圆盘 剪 的 重 叠 量 调 整 情 况 ， 出 了卡 钢的 原 因 ， 出 了圆盘 剪 的剪 切制 度 找 提
Ｋｅ ｗｏ ｄ Ｒｏ ａ ｙ ｓ ｅ ｒ ， ｉｋ ｇ ｕ ｅ ｐ ａ ｅ， ｈ ａ ｉ Ｏｐ ｉ ｚ ｔｏ ｙ ｒｓ ｔ ｒ ｈ ａ ｓ Ｔｈ ｃ ａ ｇ ｌｔ Ｓ ｅ ｒｎｇ， ｔｍｉａ ｉ ｎ
中厚板摆切式双边剪的剪切控制要点
剪 刃装配 精度是 稳定 剪切 的重要 前提 条件 。各 螺 丝紧 固牢靠 且受 力均 匀 ；剪 刃 的厚 度尺 寸对应 剪 切 方 向 ，故 剪 刃 沿 长 度 方 向 的厚 度 差 必 须 小 于 ０１ ． ｍｍ；下剪 刃 的主 剪 刃与碎 边 剪 刃之 间不 得有 间 隙， 以避 免碎边 时金 属变 形挤入 ， 响碎边 部位剪 切 影
的 中间通 过 ，其 两侧 的毛边分别 被 固定 侧剪刃 和移
分重要的工序 ， 经过轧制后， 毛边钢板的缺陷集中在 头尾及 边 部 ， 同时 由于变形 的不均 匀性 ， 钢板 的头边
往往 也是 不规 则 的 ， 以必 须 使用 切 割设 备对 毛边 所 钢板进 行切边 和切 头尾 ， 以实现切 除缺陷 的 目的 ， 同 时按 照合 同要 求对钢 板进行 精确定 宽 、 定长 。
Ｍ ｅ ｕｍ ａ ｅ ｄｉ Ｐｌ ｔ
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中厚板精整剪切质量控制方法与改进措施的探讨
中厚板精整剪切是钢板加工的一个重要工艺，它是将原材料切割成特定尺寸的重要工序之一。
在这个工艺过程中，如果剪切质量不佳，会影响整个生产流程的效率和产品质量，因此对于如何控制中厚板精整剪切的质量至关重要。
以下是一些控制中厚板精整剪切质量的方法和改进措施。
1.加强设备维护：保持设备的良好状态对于控制中厚板精整剪切质量非常重要。
因此，我们需要加强设备维护工作，定期检查设备的各项指标是否正常，及时更换损坏的部件，确保设备能够正常运行。
2.增强操作员技能：操作员的技能对中厚板精整剪切质量的控制也非常重要。
我们需要加强操作员的培训，让他们了解和掌握中厚板精整剪切的基本知识和技能，增强他们的操作技能和质量意识。
3.优化剪切参数：剪切参数的优化也是控制中厚板精整剪切质量的一个关键环
节。
我们需要通过不断的实践和研究，找到合适的剪切参数，以达到更好的剪切效果和质量。
4.引进先进技术：在中厚板精整剪切质量控制中，引进先进的剪切技术和设备
也是一个重要的方法。
通过引进先进技术和设备，我们能够更好地控制中厚板精整剪切的质量，并提高生产效率和产品质量。
5.建立质量监控体系：建立完善的质量监控体系，对中厚板精整剪切的质量进
行监控和管理，及时发现和纠正问题，对于提高生产效率和产品质量也有很大帮助。
综上所述，通过加强设备维护，增强操作员技能，优化剪切参数，引进先进技术和设备，以及建立完善的质量监控体系等措施，可以有效地控制中厚板精整剪切的质量，提高生产效率和产品质量，同时还能提高企业的竞争力和市场占有率。
中厚板剪切线设备工艺及技术改进研究
摘要：中厚板应用广泛，在钢铁产品生产中占有重要地位，其中冷轧板因具备力学性能好等优点占据了大量市场。
现介绍了中厚板剪切线的工艺流程及主要设备，详细分析了滚切式双边剪及滚切式定尺剪的技术改进措施。
关键词：中厚板；精整线；工艺流程；技术改进O引言中厚板（6ImnW厚度W50mm）在钢铁产品生产中占有重要地位，主要用于建筑、机械、造船、石油、电力等行业，产品类别有桥梁用板、压力容器钢板、锅炉钢板等。
1市场分析据相关统计，目前国内已有中厚板生产企业44家，近90条生产线，年产量超过1.2亿J随着科技的不断发展，各行业对中厚板的精度要求逐渐提高。
其中，热轧板硬度低，虽然加工容易，但其机械性能远不及冷轧板。
冷轧板表面光洁，尺寸精确，力学性能好，市场对冷轧板的需求大幅增加。
2适用钢板性能中厚板剪切线生产适用的钢材有以抗硫化氢腐蚀为代表的高等级锅炉及压力容器钢板系列，以F40为代表的造船及海洋平台用钢板系列，以管线X80为代表的低合金高强度钢板系列，低屈服比、高强韧性的高层建筑用钢及桥梁用钢，优质碳素结构钢板以及经正火、调质、余热淬火、回火等热处理的高附加值钢板等。
适用钢板参数为：厚度6〜25mm；宽度1500-5000mm；40mmV板厚W50mm时，强度极限∕W750MPa,板厚W40InIn时，σ1,≤l200MPa o 3剪切线工艺流程及主要设备3.1工艺流程中厚板剪切线工艺流程：冷床一输送辐道一压辐及推料尾装置一滚切式切头剪f摆动辐道f输送辐道f磁力对中装置f激光划线装置一滚切式双边剪f输送辑道f移动侧导板f夹送根f滚切式定尺剪一定尺机一输送馄道f堆垛。
4.2主要设备(1)输送辑道：经冷床运过来的钢板，再由输送辐道送至滚切式切头剪进行板料的横向切头。
辑道采用变频调速电机单独传动，辑子采用厚壁钢管焊接结构，根道架为焊接件。
输送辑道由根子、轴承座、辑道驱动马达、根道架、导板组成。
(2)滚切式切头剪：二轴二偏心滚切式切头剪位于输送辑道的后端，用于剪切板材料头，其结构形式与滚切式定尺剪相同，其前端装有压辑及推料尾装置，切完板尾的料头被液压缸推头推下，通过溜槽，再由输运机运送后进入废料箱。
中厚铝合金板切割工艺技术方案
中厚铝合金板切割工艺技术方案发表时间：2018-08-06T10:30:43.067Z 来源：《科技中国》2018年3期作者：秦宝林[导读] 摘要：各类切割工艺有各自的优势应用范围，不能完全替代，如何选用工艺装备是在充分考虑自身的工艺需求情况下而定，根据公司的实际情况，制定即满足工艺需求，又经济的工艺装备，是本方案制定的出发点。
从经济性、生产效率上，此方案有着明显优势，加工品质比普通等离子切割提高较大，完全满足工艺技术要求。
摘要：各类切割工艺有各自的优势应用范围，不能完全替代，如何选用工艺装备是在充分考虑自身的工艺需求情况下而定，根据公司的实际情况，制定即满足工艺需求，又经济的工艺装备，是本方案制定的出发点。
从经济性、生产效率上，此方案有着明显优势，加工品质比普通等离子切割提高较大，完全满足工艺技术要求。
关键词：中厚铝合金板；工艺技术；切割；方案公司为了适应市场需要，大力发展铝合金车型的设计、开发，为了适应公司发展需要，关于铝合金板材的加工工艺、工艺装备的研究势在必行，在前期的铝合金车型试制过程中，发现公司现存在的工艺短板，现有工艺装备不能完全适应铝合金车型的生产需要，其中，中厚板铝合金板材的切割工艺、工艺装备明显不适应，切割面粗糙、挂渣严重，需要进一步机加工处理，不仅浪费原材料，而且造成工作效率低下，批量生产能力明显欠缺，因此，提出了针对中厚板中15-35mm铝合金板材切割工艺及工艺装备进行研究[1]。
一、铝合金切割加工现有工艺瓶颈试制过程中实际情况：公司现有的铝合金切割工艺：使用数控等离子切割的工艺方法，8mm以上切割预留加工余量进行二次机加加工。
在8mm以下的铝合金板材切割中，基本满足生产的工艺需要，加工质量完全满足工艺技术要求；在8mm以上的铝合金板材切割中，断面粗糙、挂渣非常严重，已经无法满足工艺技术要求，无法直接使用，需要对切割断面进一步机加工，切割时预留加工余量进行外形加工之后进行机加工，不仅浪费原材料，而且造成效率低下，同时在工件形状复杂时，机加工的划线切削无法保证形状尺寸的精确性，加工精度无法保证。
浅析提高精整剪切能力的措施
浅析提高精整剪切能力的措施刘汝营李震波(南京钢铁联合有限公司中厚板卷厂，江苏南京210000)喃要]结合中厚板誊厂的生产实践。
分析了影响剪切能力的主要因素，并对提高剪切能力提出了具／4ql t r施，通过采用对应的措施，剪切能力由75万吨提高到150万吨，取得了明显效果。
暖撼剐精整线；剪切能力；措施1前言南钢中厚板卷厂精整线于2003年7月份开始进行设备安装，2004年7月份热负荷试车成功，于2004年9月28日剪出第一块钢板。
剪切设备为全套引进的滚切式剪切机，该生产线设计年剪切产量为75万吨，至2008年已经具备150万吨的剪切过板能力。
本文主要介绍了影响精整剪切线的主要因素及采用的措施。
2精整线工艺流程及主要设备21工艺流程矫直一冷床空冷一钢板上下表面检查一切边一定长一取样一标志一堆垛一探伤一判定—叭库矫直后钢板在600—90d℃进入冷床空冷，当钢板温度降至工艺要求温度后，自动下冷床：冷床出口辊道区域(双边剪入口辊道)，由检验人员进行上下表面检验，对缺陷钢板进行标识并跟踪：钢板检验后送入双边剪对中、切边，再经定尺剪剪切成定尺长度并取样：之后钢板进行侧喷、表喷、打钢印等标识，由磁力垛板机收集；对于重新需要检验、缺陷处理的钢板进入翻板区域处理。
22主体设备介绍剪切设备为从日本川崎引进的滚切式剪切机。
切边机为三轴三偏心式滚切剪，该设备可以根据钢板厚度不同，自动选择剪切速度；定尺剪为双曲轴滚切式剪切机，可剪切的钢板最大厚度为50m m。
标识机从美国引进，属于机电一体化设备，具有上表面喷印，上表面冷冲击标识及侧面标记三种功能。
3影响精整过板速度的主要因素3．1钢栖耘形轧机板形赢接关系到钢板在精整区域的过板能力。
轧件镰刀弯，双边剪将无法进行对中切边，必须采用人工在冷床区域火切，利用火切分段1块母板需要10一12分钟，每块轧件需要分3～4次，正常情况下，3块坯料出现镰刀弯，即会导致冷床堵板，降低了精整剪切速度。
中厚板冲裁质量工艺研究
状 …。
在 问 题 进 行 分 析 ，最后 确 定 需 要 做 试 验 验 证 模 具 的 冲 裁 间 隙对冲裁件质量的影响。
（ ） 塑 性 变 形 阶段 ，变 形 区 内部 材 料 应 力 大 于屈 服 应 ２ 力 ，如 图 ｌ （ ） ｃ 、图 ｌ （ ）所 示 。 ｄ 当 凸 模 继 续 压 人 ，板 料 内 的 应 力 达 到 屈 服 点 ．板 料 与 凸模 和凹模 的接 触 处产 生 塑性 剪切 变形 …。如 图 １（） ｃ
面 ，现 在 出 现 了 整 修 、精 密 冲 裁 、 半 精 密 冲 裁 等 加 工 方 法 ，对 于 这 些 工艺 方 法 ，前 人 也 做 了 大 量 的 研 究 ．得 出 了 许 多 结 论 ，现 在我 们 先 通 过 冲 裁 实 验 收 集 数 据 。对 主 要 存
凸 模 下 的 材 料 略 有 弯 曲 ，凹 模 上 的材 料 则 向 上 翘 （ 隙 越 间 大 ，弯 曲 和 上 翘 越 严 重 ） 随 着 凸模 继 续 压 人 ， 直 到 材 料 。 内 的 应 力 达 到 弹性 极 限 。 在 这 一 阶段 中 ，若 板 料 内部 的 应
艺研 究 ，总 结 出 中 厚 板 模 具 合 理 的 设 计 参 数 。如 模 具 间 隙 的合 理 选 取 等 ．作 为 模 具 设 计 时设 计 参 数 的选 择 依 据 ，也 便于后续模具制作过程的控制 。
定 间 隙 的 刃 口处 产 生 剪 切 等 变 形 ．进 而 分 离 破 裂 的 冲 压 加 工 分 离 工 序 ， 冲裁 过 程 是 在 瞬 间 完 成 的 ， 当模 具 间 隙 正 常
中厚板剪切优化及提高成材率分析
中厚板剪切优化及提高成材率分析江阴兴澄特种钢铁有限公司余道军摘要：江阴兴澄特种钢铁公司4300中厚板投产半年以来，各方面运行情况比较稳定，但是综合成材率很低，现场跟踪采集数据，总结出原因是剪切的切边及切头尾较大，本文主要介绍剪切的优化方法及对提高成材率分析。
2011年5月份兴澄特钢4300中厚板（简称4300）综合成材率在84%左右，比设计成材率要低。
国内同行综合成材率普遍可以达到90%以上，相比其它钢厂还有很大的差距，因此提高成材率还有很大的潜力。
排除轧制调试废品，探伤或性能不合判废和精整因素等造成成材率损失的因素，其中计划成材率是关键部分，而钢板的切头切尾是主要因素，占成材率损失的50%左右，因此必须减少切头和切尾量。
通过现场跟踪和采集数据，发现4300目前存在的问题有切头尾量和切边量明显偏大，多数情况下是钢板切头尾量大，而部分钢板切边量不足，主要原因有坯料设计不合理，轧制板型不良和板局部表面缺陷，基于现有的数据进行以下分析：图1—4300不同规格钢板切头尾量汇总图2—4300不同长度钢板切头尾量汇总如图1和图2，4300目前切头尾量较大的主要是集中在30以下的规格，轧制压缩比大，长度过长，板舌头或者鱼尾较大。
厚80~100板切头尾量相对较大，主要是因为头尾双鼓折叠较深，剪切量较大。
如图3所示，钢板的切头尾量随着轧制的压缩比增加而明显增加，因此，在组坯时不仅要精确设计好计划板的长度，减小剪切余量，还要考虑压缩比，即相同规格的板尽量选用薄的坯料轧制，如表1所示，轧制厚50钢板选用300的坯料比370的坯料平均切头尾量要少555-327.5=227.5，减小了2/5的切边量，提高了成材率。
图3—4300钢板切头尾量与轧制压缩比关系表1—4300不同坯料轧制相同规格切头尾量比较4300钢板目前边部的缺陷主要有塌边，折叠，微裂纹，单鼓或者双鼓，边部凹陷或者凸出等。
如图4，造成薄板切边量增加的原因主要有板型镰刀弯，板边部形状凸出或者凹陷。
优化板形和剪切控制 提高中厚板成材率
分别下降至 ４０ ｌＯＯｍｍ和 ２００ ４００ｍｍ。
３ 优化剪切措施
板 平 面 板 型 参数 进 程 变化 见 表 １ （坯 料 尺 寸 ： ３．１ 钢 板剪切 精度 的控制
收稿 日期 ：２００５—０６—２１
作者 简介 ：宋汝贵（１９７０一），男 ，山东高唐县人 ，１９９２年毕业 于ｔｌＩ东大 学计算机专业。现为济 钢生产部科长 、工程师 。从事生产管理 工作 。
关键词 ：中厚板 ：板形控制 ；矩形 ；镰 刀弯 ；成材 率
中圈分类号 ：ＴＧ３３５．５
文献标识码 ：Ｂ
文章编号 ：１００４—４６２０（２００６）０２—００２２－０２
１ 前 言
２００ｍｍ Ｘ １２５０ｍｍ Ｘ ２１００ｍｍ， 轧 制 产 品 尺 寸 ： ３０ｍｍ Ｘ ２２００ｍｍ Ｘ ７１００ｍｍ）。轧 制规 程 优化 后 钢 板
摘 要 ：通过优化分配 四辊粗轧机 和四辊精轧 机的道次与压下量 ，达到 了控 制板 形凸度平直度的 目的 ，优 化后的切边 、切头
数量分别下降至 柏 一１００ｍｍ和 ２００—４００ｍｍ；同时控制钢板剪 ｝刀精度 。并 采取“先断开 ，再切边”的剪切方 式应对“镰刀弯 ”。
由此 。中厚板成材率 由 ９１．５％一９３％提高至 ９２．５％ ～９４．５％。
bbhl一bhb一平hh均由1表2表可知0m时当轧件厚度达到7m优2板形控制措施化前对应的钢板边部单边9m而优化凸度约为3m板形控制即主要控制板形矩形化其主要控制1m后对应的钢板边部凸度为2m两者之差为点在轧机和剪切以及板坯形状精整控坯料加热8m两边之和为3m1m6m而差值基本保持到轧制终制精度等
第 ２８卷 第 ２期 ２００６年 ４月
中厚板定尺剪剪口缺陷分析及改善
中厚板定尺剪剪口缺陷分析及改善摘要：重庆钢铁4100mm中厚板厂剪切线采用滚切式定尺剪进行剪切生产，在不断提高剪切能力的同时剪切断面会出现不同程度的剪切缺陷。
围绕定尺剪产生剪口缺陷的原因进行了排查分析，从设备调整和生产操作等方面提出改进措施，措施实施后钢板剪切断面缺陷得到有效控制，剪口质量得到明显改善。
关键词：定尺剪剪口缺陷剪刃间隙飞边结瘤1前言滚切式定尺剪是中厚板生产线精整工序的核心设备之一，主要功能是按合同规格长度对钢板进行定尺并对头尾进行剪切。
重庆钢铁4100mm中厚板厂精整两条剪切线各配置了一台有沈阳重工制造的二轴二偏心滚切式定尺剪，定尺精度和剪口质量是衡量定尺剪性能的两大因素，本文主要针对剪口质量，结合在剪切过程中出现的“结瘤”、“非边”、“毛刺”等缺陷进行分析和探讨，提出改进措施。
2滚切式定尺剪2.1工作原理：滚切式定尺剪是装有半径为R=72m弧形上刀片的上刀架，在具有相同相位角和偏心半径的两个曲轴及连杆带动下，并在控制杆的约束中，上刀片沿一个水平基面实现理想的滚动运动中将钢板剪断。
上刀片运动到上始点停止，由机组辊道将钢板送进一个确定的剪切定长，钢板停止运动之后，压板机构将钢板压住。
刀片在两曲轴带动下完成钢板的剪切，这一动作连续不断重复进行，直至切完这一张钢板为止。
2.2主要结构部件：机架装配、传动装置、齿轮箱、上刀架及连杆、下刀架装配、剪刃侧隙调整装置、前面板及压板、换刀装置、机架辊、导位装置、干、稀油润滑、液压管路等。
2.3定尺剪的主要工作参数包括：钢板规格6～50mm×1500～3900 mm×2000～25000 mm；最大剪切力1600KN；剪切钢板强度极限σb：40mm≤1200MPa；50mm≤750MPa；剪切次数10～13次/min；剪刃水平间隙调整量：0.3~5mm。
剪刃重叠量：5mm；上剪刃圆弧半径：～76；钢板剪切温度≤150℃。
3 缺陷的产生原因及对策措施3.1定尺剪在剪切温度较高的钢板后在剪切断面形成的带深蓝色“结瘤”缺陷，这种缺陷不仅影响产品质量形象，还会影响钢板的使用，尤其是对船板等用于拼焊使用时更加不利。
中厚板剪切工艺的研究与优化
中厚板剪切工艺的研究与优化摘要随着中厚板轧钢自动化的实现，各种指标也已经基本固定，各种指标和实物质量也越来越多的向精整靠拢，中厚板精整工艺显得越来越重要。
影响中厚板质量最直接的因素就是剪切工序造成的质量问题，本文通过新旧剪切设备的对比以及对常见剪切缺陷的整理汇总，找到了解决中厚板常见质量缺陷和问题的方法，并最终形成了解决中厚板实物质量的结论。
关键词中厚板；不平度；圆盘剪；定尺剪0 引言目前各地的中厚板轧机都已经基本实现了轧制自动化，各种指标也已经基本固定，但现在大部分中厚板厂精整工艺却仍然没有实现机械自动化，人的因素对精整工艺的影响很大，影响精整最终质量的两个重要岗位分别是双边剪、定尺剪。
1各岗位担负的质量职责1.1双边剪以圆盘式双边剪和滚切式双边剪为主1）双边剪主要是用来剪切中厚板纵向边部，主要分为圆盘式双边剪和滚切式双边剪。
圆盘式双边剪因为是两对圆盘刀片在旋转中进行剪切钢板，圆盘剪剪下的板边则由经过板边溜槽到达碎边剪进行碎断。
圆盘剪结构简单，能够剪切运动中的钢板，适合较长的钢板剪切。
上下两片剪刃间必须保留一定的轴向间隙和径向间隙，这样才能够保证断面质量不存在贴肉和毛刺的现象。
薄钢板的剪刃间隙都较小，厚钢板的剪刃间隙也都较大，轴向间隙越大则剪切时越容易出现塌边缺陷。
2）双边剪的技术（1）宽度公差全部要求正公差，为了节约成本，防止金属流失采取微正差剪切工作；（2）镰刀弯应不大于实际长度的0.2%。
钢板的镰刀弯及切斜应受限制，应保证钢板订货尺寸的最小矩形。
2.2定尺剪以铡刀剪和滚切剪为主1）铡刀剪的构造（1）铡刀剪是上剪刃为一端大一端小的构造，剪切钢板时上剪床垂直下落，大的一端先接触到钢板进行剪切，小的一端则等前面的剪切完毕后最后进行剪（2）铡刀剪结构简单，使用寿命长，但精度较低、剪刃回程时间长、剪切效率低等原因逐渐被淘汰。
2）滚切式定尺剪的构造上剪刃是圆弧形状，剪切过程如右图，因为该剪刃是圆弧形状，在剪切过程中是滚切的，所以每一点的上下剪刃间隙重合量是相等的，现在大部分中厚板生产厂也都使用此剪切机进行生产。
中厚板研究报告
中厚板研究报告本文主要介绍中厚板的定义、应用领域、生产工艺、市场现状以及发展趋势。
中厚板是一种厚度在3mm-60mm之间的钢板，广泛应用于建筑、汽车、船舶、机械制造等领域。
目前，中国中厚板市场竞争激烈，行业整合趋势明显，技术水平和产品质量不断提高。
未来，中厚板行业将面临新的机遇和挑战，需要不断创新和提升竞争力。
关键词：中厚板、应用领域、生产工艺、市场现状、发展趋势一、中厚板的定义中厚板是指厚度在3mm-60mm之间的钢板，一般分为普通中厚板和高强中厚板两种。
普通中厚板主要用于船舶、桥梁、建筑、机械制造等领域，而高强中厚板则广泛应用于汽车、航空航天、军工等高端领域。
二、中厚板的应用领域1. 建筑领域中厚板在建筑领域的应用最为广泛，主要用于制作各种建筑结构，如桥梁、高层建筑、钢结构厂房等。
中厚板的高强度和耐腐蚀性能，使其成为建筑领域中不可或缺的材料。
2. 汽车制造领域中厚板在汽车制造领域也有着重要的应用，主要用于制作车身、底盘、车门等部件。
中厚板的高强度和弯曲性能，可以保证汽车的安全性能和驾驶舒适度。
3. 船舶制造领域中厚板在船舶制造领域也有着广泛的应用，主要用于制作船体和船舶配件。
中厚板的耐腐蚀性能和高强度，可以保证船舶的航行安全和使用寿命。
4. 机械制造领域中厚板在机械制造领域也有着重要的应用，主要用于制作各种机械零部件，如轴承、齿轮、轴等。
中厚板的高强度和耐磨性能，可以保证机械的稳定性和使用寿命。
三、中厚板的生产工艺中厚板的生产工艺主要包括热轧、冷轧、热镀锌等。
其中，热轧是最常见的生产工艺，主要适用于生产普通中厚板；冷轧是一种高精度的生产工艺，主要适用于生产高强中厚板；热镀锌则是一种防腐工艺，可以提高中厚板的耐腐蚀性能。
四、中厚板市场现状目前，中国中厚板市场竞争激烈，行业整合趋势明显。
在市场需求不断增加的情况下，中厚板生产企业也在不断增加，导致市场竞争加剧。
同时，技术水平和产品质量也在不断提高，中厚板的应用领域也在不断扩大。
天铁中厚板定尺剪自动控制系统的研究和应用
天铁中厚板定尺剪自动控制系统的研究和应用摘要：天铁中厚板定尺剪自动控制系统包括钢板定尺自动控制、定尺剪自动剪切控制和卸废料自动控制等。
本定尺剪控制系统采用西门子s7-400系列plc控制技术和master drives交流全数字化调速技术，实现了钢板精确自动定尺和快速自动剪切，满足了定尺精度和高速生产效率的要求。
关键词：定尺剪；自动控制系统；自动定尺；自动剪切中图分类号：tg333.21 文献标识码：a 文章编号：1007-9599 （2013） 02-0000-021 前言天铁2500mm中厚板机组于2009年8月份投产，整个机组生产线分为加热炉区、主轧机区、冷床和精整区，其中定尺剪位于精整区的最后一道工序，主要作用是将钢板切成所需要的定尺长度[1]。
天铁中厚板定尺剪采用滚切式设计，主要性能指标：剪切钢板厚度6-50mm；剪切钢板宽度1200 -2300mm；定尺长度4000 - 16000mm；最高剪切温度150℃；最大剪切力15000kn；；理论剪切次数20次/min（连续工作）。
2 定尺剪工艺和设备概况天铁中厚板定尺剪系统在设备构成上主要包括：机前输入辊道，机前靠边装置，机前夹送辊，定尺剪本体（含定尺剪主传动电机，定尺剪剪刃，定尺剪机架辊，前后测量辊，1～4号压板，压紧辊，废料运输装置和换剪刃装置），机后摆动辊道和机后收集辊道。
定尺剪工艺和设备控制过程如图1所示。
定尺剪的设备控制过程如下：经过双边剪（用于切除钢板两侧的毛边，使钢板双边整齐）剪切之后的钢板通过横移台架运到定尺剪前输入辊道上，首先由机前靠边装置将钢板靠齐侧边，便于定尺剪将钢板切齐（端部成直角）[2]，然后由机前输入辊道将钢板运到机前夹送辊，夹送辊压住钢板并将钢板送到定尺剪，前测量辊压下，通过测量辊实时测量钢板长度并由夹送辊、机架辊和输入辊道协同运钢进行自动定尺，定尺方式有为了切头定尺、为了切成品定尺和为了切尾定尺，每次自动定尺完成后进行自动剪切，剪切之后的成品由摆动辊道和收集辊道运到1#垛板区或2#垛板区，切头和切尾的废料由废料运输装置运到废料收集筐内。
中厚板成材率的影响因素与改进措施
中厚板成材率的影响因素与改进措施摘要：成材率是一个综合的技术经济指标，提高成材率，不但可以降低金属损耗，提高钢的产量，而且还可以降低综合能源消耗。
因此，成材率不仅反映出一个企业的技术水准，而且反映出经营管理能力。
特别是在目前企业改革的背景下，提升中厚板成材率，对于提高企业经济效益有着重要的意义。
因为中厚板的生产有其特殊性，轧制过程中采用头端和边端两种剪切方式，所以其成材率相对于其他品种来说较低，对于中厚板的成材率提高也有很大的提升空间。
基于此，本文对中厚板成材率的影响因素与改进措施进行探讨。
关键词：中厚板；成材率；影响因素；改进措施引言成材率不仅关系到企业经济效益，而且关系到生产线的整体管理水平。
随着国内多条宽厚板生产线的投入使用，市场的竞争将进一步加剧。
如何提高中厚板的成材率，增强企业在市场上的竞争能力，是一个亟待解决的问题。
此外，成材率的提高是科技进步和管理科学化的结果，具有很大的经济价值。
因此，提高成材率是企业降低成本，提高经济效益的一个重要手段。
在当前能源紧张的形势下，提高成材率能够以较少的投资获得较大的产量，节约大量的能源，所以有必要对中厚板成材率逐步提高进行系统的分析与研究。
1中厚板成材率的影响因素成材率是指每吨原材料在轧制过程中所能生产出的合格钢材所占的百分比，影响中厚板成材率的主要因素是各种金属损耗，其中金属损耗占中厚板成材率的一半以上，减少金属损耗对于节约金属、提高中厚板成材率具有重要意义。
在中厚板的生产中，金属损耗主要有两类：一是物理损耗，包括切头、切尾、切边过程中产生的不合格品、取样损耗、改尺损耗、成品放尺损耗等等；二是化学损耗，包括钢坯加热时产生的一次铁皮，以及在高温条件下产生的二次铁皮。
烧损与加热时间、加热温度、炉内气氛、钢的化学成分有关，时间越久，炉内的氧化性越强，烧坏金属的概率也就越大[1]。
钢材品种、坯料种类和坯料尺寸精度是影响断头、断尾和断边损失的主要因素。
2中厚板成材率的改进措施2.1加强原料管理第一，把好原材料的验收关。
常用中厚板剪切机剪切力分析
其 中 ， 钢板 剪 切强 度 ， 际计 算 时 以 钢板 ： 实 抗拉强 度替代 。 ｈ 钢板厚 度 ； ：
：
剪切角 ， 斜刃剪该值 固定 ， 一般为 ３～ 。 ５；
８ 钢板 断裂 时 的相 对切 入 深 度 ， ： 取 ＝１ ２ ６ ．５ ，
切机 的剪切力 计算 公式 ， 以及 剪切 力与 钢种 抗拉 强 度、 剪切角 、 钢板 厚 度等 的关 系 ， 生产 实践 具有 直 对
：
滚切剪剪切力计算公式 由斜刃剪 剪切 力计 算公
式变换 而来 ， 由于滚切 剪剪切 重叠量 △一 定 ， 而上剪
刃 当量 剪 切 角 Ｏ根 据 钢 板 厚 度 变 化 而 变 化 ， 据 滚 ／ 根
（） ４
钢板 厚 度 ；
切剪滚切状态示意图 （ 如图 １ 所示） 可以推导 出剪 切 角的计算式 ：
４ 结 论
通过南钢 中厚板 剪 切线 长期 的生产 实 践 ， 明 证 上述修正后 的剪 切力 计算 公式 计算 出 的结果 准确 ， 公式 一直沿 用至今 ， 对剪切 机稳定运行 、 刀片寿命 的 延长 、 钢板切 边 质量 的提 高起 到 了极 大 的作 用。具
体表现 为 ：
体 及阀台已经有 强烈的振动 ， 断面切 口粗 糙 ， 且 剪切
３ 剪切 力计 算公式 的修 正 ３ １ 液压 斜 刃剪 ． 由公式 （ ） 算出的理论值 ， １计 在 ＝ ５ ａ时 ７０ＭＰ （ 代表钢种 为 Ｘ ０管线 钢 ） 该液压 斜 刃剪可 以剪切 ７ ，
厚 度 ３ ｍ 的钢板 ， ６ｍ 而实 际剪切到厚度 ２ ｍ时 ， ２ｍ 机
２ 剪切 力计 算公 式理 论运 用
以中厚板剪 切线 各个 剪切 机 为例
中厚板剪切线切头剪改变粗切位置的实现
参考文献：
：１］张景进 社，２００５
中厚板生产［Ｍ］北京：冶盘Ｔ业出版 ｆ％辑薛采］
在画面点击减少粗切按钮后，同样将往ＣＣ—
《冶金自动＋Ｅ）２０１２年ｓ２
圈４确认是否减少粗切
ＡＣＴＩＯＮ表中插人一条代码为８００的记录．具体 信息主要包括减少粗切的位置和减少的那块母 板的编号。由于选中的是母板号，而不是粗切位 置，因此这里的关键点是根据选中的母板号找到 对应减少的粗留位置。所减少的母板即为当前 母板的下一块钢板，也就是母板信息表的数据项 ｒｅｍａｉｎ—ｍｏｔｈｅｒ＿ｐｌａｔｅｉｄ所对应的母板。寻找减少 的粗切位置的具体方法为；根据画面上选择的母 板号，在母板信息表ＰＤＩ—ＭＯＴＨＥＲ—ＰＬＡＴＥ中查 找到该母板属于第几块母板，即找到母板的序列 号ｓｅｑ ｉｄ，然后根据ｓｅｑ—ｉｄ在粗切信息表ＰＤＩ— ＲＯＵＧＨ—ＣＵＴ—ＰＯＳ中找到对应的硪少粗切的粗 切位蹬。
笔者于２０１１年对宝山钢铁股份有限公司罗 弪区域的剪切线的增加粗切和减少粗切功能进行 了优化完善（在二级过程控制系统的应用程序和 模型中实现），井取得很好的效果，完全满足了生 产需要。 １增加粗切
实现增加粗切功能，需要分别从画面、应用程 序和模型三个部分来完成，即操作工在画面上输 人需要增加粗切的位置时，通过应用程序和模型 自动实现增加粗切后的相关操作。 １．１哪面的实现
了母扳，因此需要修改母板信息表中的ＳＥＱ一１Ｄ （表示当前母板属于第几块母板）；
（５更新表粗切信息表ＰＤＩ—ＲＯＵＧＨ—ＣＵＴ— ＰＯＳ由于减少了粗切，因此需要修改表中的＊ｑ— ｉｄ（表示当前粗切位置为第几刀粗切），
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参考文献 [1]张景进，李阳，杨振东，付俊薇.中厚板生产[M].冶金 工业出版社，2005：123-138. [2]罗祯伟，宋建桥.滚切式双边剪与圆盘剪技术分析[J]. 宽厚板，2004，10(3)：29-32.
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1 号抽采泵利用高抽巷抽采空区瓦斯 变废为宝降低矿井的成本。
1）针对圆盘剪区域产生非矩形的原因 ， 笔者提出圆盘剪 两侧圆盘剪由两台电机转换为使用一台电机经同步轴同步后转 速可以达到一致。剪刃更换时必须四片同时更换 ， 防止剪刃磨 损不均匀造成线速度不一致。碎边剪也是同样的道理采取一台 电机经同步轴同步后达到同样转速 ， 碎边剪更换时也是要更换 全套碎边剪剪刃 ； 2）而定尺剪区域产生的非矩形则在定尺前可以增加一台 靠尺 ， 靠尺一方面可以显示钢板长度 ， 另一方面可以使用对板
0 引言
目前各地的中厚板轧机都已经基本实现了轧制自动化 ， 各 种指标也已经基本固定 ， 但现在大部分中厚板厂精整工艺却仍 然没有实现机械自动化 ， 人的因素对精整工艺的影响很大 ， 影 响精整最终质量的两个重要岗位分别是双边剪、定尺剪。
1 各岗位担负的质量职责
1.1 双边剪以圆盘式双边剪和滚切式双边剪为主 1）双边剪主要是用来剪切中厚板纵向边部 ， 主要分为圆 盘式双边剪和滚切式双边剪。 圆盘式双边剪因为是两对圆盘刀片在旋转中进行剪切钢 板， 圆盘剪剪下的板边则由经过板边溜槽到达碎边剪进行碎断。 圆盘剪结构简单 ， 能够剪切运动中的钢板 ， 适合较长的钢板剪 切。上下两片剪刃间必须保留一定的轴向间隙和径向间隙 ， 这 样才能够保证断面质量不存在贴肉和毛刺的现象。薄钢板的剪 刃间隙都较小 ， 厚钢板的剪刃间隙也都较大 ， 轴向间隙越大则 剪切时越容易出现塌边缺陷。 2）双边剪的技术 （1）宽度公差全部要求正公差 ， 为了节约成本 ， 防止金属 流失采取微正差剪切工作 ； （2） 镰刀弯应不大于实际长度的 0.2%。钢板的镰刀弯及 切斜应受限制 ， 应保证钢板订货尺寸的最小矩形。 2.2 定尺剪以铡刀剪和滚切剪为主 1）铡刀剪的构造 （1）铡刀剪是上剪刃为一端大一端小的构造 ， 剪切钢板时 上剪床垂直下落 ， 大的一端先接触到钢板进行剪切 ， 小的一端 则等前面的剪切完毕后最后进行剪切 ； （2）铡刀剪结构简单 ， 使用寿命长 ， 但精度较低、剪刃回 程时间长、剪切效率低等原因逐渐被淘汰。 2）滚切式定尺剪的构造 上剪刃是圆弧形状 ， 剪切过程如右图 ， 因为该剪刃是圆弧 形状 ， 在剪切过程中是滚切的 ， 所以每一点的上下剪刃间隙重 合量是相等的 ， 现在大部分中厚板生产厂也都使用此剪切机进 行生产。 3）定尺剪产生的缺陷 （1） 钢板在进行分断时尾部会受到上剪床的压力向下弯 曲， 直到剪断才停止如图 1， 因此会呈现一个拱形不平度的缺 陷即下扣的缺陷如图 2 ； （2）反之 ， 钢板的尾部则会受到下剪床给它的一个向上的 反作用力 ， 也就造成了钢板头部上翘的缺陷。 图1 图2
把采面调整成伪倾斜角度应控制在 2.50-30 的夹角 ， 即下 口超前上口 10m ～ 18m， 一是可以防止支架在采机割煤移架过 程中支架下串 ， 造成支架顶死在下巷帮壁 ， 二是使风流更好的 吹向隅角 ， 改变上隅角风流来稀释上隅角的瓦斯。 通过上述办法对 14/ 右三采面上隅角瓦斯进行综合治理 ， 在实际生产过程中上隅角的瓦斯始终被控制在 1 ﹪以下 ， 成功 为我矿综采工作面上隅角瓦斯治理提供了宝贵的经验。
2.2.5 加强尾抽巷川口的支护强度
当采面推移到两个尾排川口之间 5-8 米距离时 ， 在采空区 里的尾排川口处的顶板冒落大块岩石或两帮片货 ， 容易堵塞川 口造成上隅角瓦斯超限 ， 为防止川口堵塞在进入采空区前应先 把川口处打木垛并在两个川口之间用木对柱支护 ， 距上帮煤壁 1.0m、柱距 0.5m 加强支护。
3.3.1 剪切断面非矩形的原因
1）圆盘剪区域造成的非矩形。 圆盘剪由四片剪刃组成 ， 四片剪刃剪切时速度必须一致 ， 而且直径必须相同 ， 因此每次圆盘剪剪刃都是要四片同时更换。 如果速度不一样则钢板会走偏 ， 这个原因多为圆盘剪直径不一
《科技传播》 2014•2（上） 194
Applied Technology
2 结论
近年来 ， 在工艺气体处理的工业领域中 ， 设计合理、结构 紧凑、输送能力大、压力高、节能环保、具有实用先进的大型 设备越来越多的运用到实际生产中 ， 先进的离心式压缩机代替 传统的液环式压缩机是工业发展的趋势。在本项目中 ， 依据项 目组考察和技术交流的结果 ， 再结合其他相同规模氯碱厂家的 生产经验 ， 我们通过公开招标 ， 最后决定采用德国 KK&K 公司 生产的氯气压缩机。该氯气压缩机投入生产后 ， 一直运行平稳。 参考文献 [1]辛经萍.浅谈氯气处理系统的技术改进.氯碱工业， 2004，5. [2]杨国强.我国新建、改扩建烧碱项目的几点建议.氯碱 工业，2004，2. [3]离子膜法制碱生产技术.化学工业出版社.
2.2.6 改变采面倾角使风流方向稀释上隅角瓦斯
调导叶是根据 DCS 设定的出口压力和流量来自动跟踪调节的 ， 所以它还可起到自动稳定出口压力和流量的作用 ； 9）采用三腔迷宫式密封 ， 对密封气不仅有稳压阀 ， 还有 一个独立的密封气和氯气的自动调节系统（PLC 系统） ， 密封安 全可靠。第一级和第二级叶片式螺旋状的 ， 两级之间用迷宫密 封。在进口和出口侧 ， 机轴通道由三级填料箱进行密封。填料 箱用干燥氮气或仪表风密封 ， 因此阻止了压缩机中的工艺介质 泄漏 ， 阻止了缓冲气泄漏进工艺介质中。这种密封为非磨擦式 ， 不会产生过热 ； 10）设有双油过滤器 ，可保证不停机切换 ，更换油滤芯 ； 设有双油冷却器 ， 也是保证不停机切换 ， 清洗或更换油冷却 器； 设有油加热器 ， 油除雾器及微正压气体保护系统等必备 的功能设施 ， 从而保证为压缩机的轴承及变速箱提供恒温的、 洁净的润滑油。 1.3 离心式氯压机的不足之处 虽然 ， 离心式压缩机已经得到了广泛的应用 ， 但也有一些 不足之处 ： 1）该机器机间冷却器易发生腐蚀渗漏问题 ， 一旦 渗漏， 氯气进入液相， 很快腐蚀冷却器， 氯气逸出， 污染环境 ； 2） 离心式压缩机跳闸停机后 ， 启动技术比较复杂 ， 不能较快投入 正常运行。
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2014•2（上） 《科技传播》
应用技术
致、磨损程度不一致 ， 或者电机转速不一至。 圆盘剪剪切后的板边需要经过碎边剪分断后才可以经板边 溜槽输送至板边坑 ， 因此两侧的碎边剪速度快慢直接影响着钢 板的矩形尺寸 ， 碎边剪与圆盘剪一样要求有相同的剪切速度和 剪刃尺寸。 2）定尺剪区域造成非矩形。 定尺剪剪切钢板时如果钢板的输送辊道仍然在转动 ， 那么 就有可能会造成钢板切斜 ， 造成非矩形。还有一种可能是在剪 切前钢板在辊道运输中钢板已经倾斜 ， 导致钢板在剪切后呈平 行四边形。
参考文献 [1]俞启香.矿井瓦斯防治[M].徐州：中国矿业大学出版 社，1992. [2]包剑影等.阳泉煤矿瓦斯治理技术[M].北京：煤炭工业 出版社，1996. [3]严利.煤矿瓦斯治理与利用总体方案实用手册[M].吉林 音像出版社，2005. [4]曹虎斌，申志平 .坚硬顶板条件下大采高小煤柱回采 工作面上隅角瓦斯治理[J].山西煤炭，2009.
3.3.2 剪切断面非矩形原因的对策
推钢机将钢板推送到靠尺位置 ， 这样修正了钢板在运输过程中 的倾斜现象 ， 同时在定尺剪与辊道增加限位 ， 这样保证了在剪 切时辊道不会转动 ， 也可以避免撞剪刃事故的发生。
4 结论
笔者对中厚板精整工艺进行了详细的研究 ， 对中厚板厂常 见的剪切缺陷进行了原因分析。并对中板厂不同的剪切机进行 了对比 ， 鼓励大中型中厚板厂在日后的生产中使用滚切剪进行 切纵边操作。对小型的中厚板厂则提出增加价格低廉的压弯机 的构思路线 ， 能够满足小型中厚板厂的实际生产。对常见钢板 剪切非矩形进行了原因分析并提出了切实可行的解决方案 ， 对 中厚板厂解决剪切矩形问题具有参考意义。
2.2.4 增大配风量 ， 稀释瓦斯
14/ 右三采面实际需要的风量应按照采面的温度、瓦斯涌 出量、二氧化碳涌出量、人员、落煤后产生的有毒有害气体等 进行计算 ， 然后取其中最大值为工作面回采所需最小风量 ， 故 而实际工作中通过风 确定右三采面最小配风量为 914m3/min， 量调整 ， 将配风量达到 1200m3/min。防止采面中上部支架上部 与架间积存瓦斯。
3 对剪切工艺的缺陷进行探索
3.1 尺寸不合的解决办法
3.1.1 尺寸不合分为宽度不足和长度不合
现在所有中板厂都采取微正差剪切 ， 但往往操作工无法把 握冷热收缩量造成尺寸不合。解决的办法就是分别在圆盘剪和 定尺剪前增加测温仪 ， 操作工根据温度适当选择热状态的放尺 量， 当剪切温度大于 100℃时 ， 划线操作必须考虑钢板的收缩 量。钢板长度收缩量 Δl 可以用下式计算 ：l kLt 式中 ： K- 膨胀系数 ， 当 t ≤ 300℃时 ，K=1.0×10-5 △ t- 钢板温度与室温差 B- 钢板宽度 3.2 精整剪切工艺最难以解决的还是剪切不平度缺陷
应用技术 Applied Technology
中厚板剪切工艺的研究与优化
赵 星 邯郸钢铁公司中板厂 ， 河北邯郸 056015 各种指标也已经基本固定 ， 各种指标和实物质量也越来越多的向精整靠 摘 要 随着中厚板轧钢自动化的实现 ， 拢， 中厚板精整工艺显得越来越重要。影响中厚板质量最直接的因素就是剪切工序造成的质量问题 ， 本文通过新旧 剪切设备的对比以及对常见剪切缺陷的整理汇总 ， 找到了解决中厚板常见质量缺陷和问题的方法 ， 并最终形成了解 决中厚板实物质量的结论。 不平度 ； 圆盘剪 ； 定尺剪 关 键 词 中厚板 ； 中图分类号 TG33 文献标识码 A 文章编号 1674-6708（2013）107-0194-02
3.2.1 剪切不平度的原因
1）剪切不平度超标的情况多存在于使用圆盘剪的中板厂， 形成的原因是因为圆盘剪剪切塌边严重 ； 2）对圆盘剪剪切的钢板再经过定尺剪剪切后应力释放导 致剪切不平度的产生。