工作标准化培训

标准作业组合表
在循环时间里所使用的一种表 格,是用来决定作业分配舆作业 顺序的工具.
能够有效地一眼看出人的工作, 舆机器的工作所需的经过时间.
而且,一旦使用标准作业组合表, 也能明白每一作业者的负担是 否平均,以及非熟手所发生的问 是点.
花洒本体与隔板焊接
现况
人 装物 取物
等待
时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
组合
表
∑C.T MM=
生产线中最长的设备时间
找出改善方案
▲增强生产能力 ➢ 手工作业时间和设备自动加工时间的类型 ➢ 改善设备的动作……设备动作组合表
▲辨别是缩短C.T？还是降低1个循环的偏差？还 是消除作业分配的不均衡？ ▲缩短C.T和降低偏差（是作业变的轻松的着眼点）
着眼点 手 将右手的动作和左手的动作分开看 脚 只看脚的动作 物 只看物的移动
T.T ①C.T
1.实施步骤
P
发现问题 发现MUDA(浪费)
追究原因进行 改善
D
制定新的标准 作业
PD AC
A
C
2.改善作业的着眼点
纯作业时间
改善的着眼点
（改善制造现场的什 么，可以提高品质、 效率？<拖后退的地
方只有一个>）
人 缩短C.T(循环时间) 设备 缩短M.C.T(设备的C.T)
工序能力：
各工序在加工零件是的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑 到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的 最大数量。
加工能力=
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
标准作业组合表 明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够 承担的工序的范围是多大。
实施的工具、方针
物-----同期化 人-----多能工化 设备--按工序顺序配置
标准作业
KANBAN方式
出现异常停机 显示异常 将人和机械的工作分开
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
标准作业的根本目的 目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
把作业项目填写在时间观测纸上，边看作业边记住观测点（观测点是读表瞬间）
观测时间
★中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。
★观测次数必须在10次左右。
★例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。
求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。
决定C.T（在10次循环中时间最小的值）
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际 作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成品 货店的在库不属于标准手持）
求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。
决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致
標准作業的制作程序
实施标准作业程序, 1>设备能力; 2>作业研究; 3>零件别能力表(产品信息); 4>日需求量舆节拍时间,及循环时 间内人舆机械的动作应如何分配. 5>标准作业组合表; 6>标准作业表,开始动作的训练工 作.
制照一个制品或零件需多少时间>这 需靠生产的必要数量舆稼动时间来算. 1日的生产必要数=一个月的生产必要 数/月的稼动日数. 循环时间=1日的稼动时间/1日的必要 数. 一旦算出来T*T,就可依此时间算出一 个人的作业量. 对于Tact time来说,我们称这种作业者 做一个循环,实际上所用的时间为 「Cycle time」.
1.以人的动作为中心. 2.重复的进行作业. 首先必须了解标准作业并非随机械设备购入时 附来的,而是以人为中心. 由于机械种类不同,有的加工速度很快,有的很 慢.为了配合这些有快有慢的现象,既然相互配 合不容易,却硬要勉强去迁就的话,就是罔顾人 性了. 其次说到“重复作业”如果每一次作业方法都 不一样,而且也只作某一件不固定产量的话,那 么根本就不需要什么「作业标准」了,因为发 挥不了作用.
③.标准手持
标准手持的计算
入料口、成品货店上的库存不算标准手持。
标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑 道规定保持的零件个数
标准手持的计算基本原则——顺流0，逆流1；手动0，自动1
一 档 齿 坯 精车
10 9
插齿
8
标准手持
一 档
成
~~~~~
剃齿 品
7
6
1
2
二 精车 档 齿 坯
3
插齿
标准 作业 表
▲步行的MUDA ……有无空步行走；有无中途折 回的作业
▲标准WIP与多余WIP
▲零部件的放置方法、机械设备的配置 ▲单个传送(一个流)
③.标准作业表
要求： a) 应将标准作业表挂在生产线旁最明显的地方。 b) 原则上一人一张 作用： a) 成为各作业者遵守作业的准则。 b) 起到监督人员目视管理的点检表的作用。 c) 上级人员评价现场监督人员能力的依据。
标准作业表 用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质 和注意安全等记号。
标准作业舆作业标准
标准作业
为了制造出零件或商品,需在整个工 程流程中,制定工数、质量、安全上 的守则,在严格遵守下,随着作业员能 力提升的变化,结果必能使成本大为 降低.
作业标准
为了要施行标准作业的各种标准,将 制造良品所必要的各种条件、管理方 法等详加规定的一种标准.
②.作业顺序
作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。 工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 实际生产中作业顺序与工序顺序往往不相同的。
作业顺序—标准作业的三要素<2>
譬如作业者一方面加工某一零件,一方面在 做装配的那种情况,从材料到成品逐次的变 化之过程,随着时间的变换,移动零件、装 到机械上加工、再把它取出……,不断的从 事作业的一种顺序. 如果在不固定的作业顺序之下作业,将会因 人二各行其事;纵使同一个人,也会发生作 业偏差,很容易造成忘记加工、作业失误、 不良等的发生.
机1 作业 装物
作业
机2 作业
装物 作业
3.如何看标准作业“三件套”
从“三件套”中看出问题
工序 能力 表
▲必需量和加工能力的差距 ……拖后腿的工序在哪里
▲拖后腿的是人还是设备……以T.T为基准
▲空手等待的MUDA……T.T和C.T的差、C.T和 M.C.T的差、各作业者的作业分配
标准 作业
▲1个C.T的偏差……与观测时间结果进行比较 ▲掌握MM（人和设备）比
~~~~~
4
5
剃齿 二 档 成 品
标准间隔—标准作业的三要素<3>
在以同样步骤重复进行作业当中,工程 内等待的最低限度的半成品.例如在工 程中装置的机台上的、附着在输送带 治具上的;或是质量上必须等待干燥或 冷却的时间,所必要的间隔等谓之.
但,并不包括工程最初的素材及最终的 完成品.
标准间隔原则如下所述:
①.标准工时（T.T）
生产一件产品应该使用的时间值。 1班的运转时间（定时）
T.T= 1班的必需生产量
T.T的计算例
客户需求
花洒生产线的例子
条件： ☆ 月产 30000台
☆ 定时运转 11H×2班
（660分-休息时间30分）×2班 30000台÷26工作日
=1分7秒
循环时间—标准作业的三要素<1>
1.标准作业概要
定义
以人的动作为中 心，把工序集中 起来，以没有 MUDA的操作顺 序有效的进行生 产的方法，由：
T.T
作业顺序
标准手持
三要素组成。
标 准 作业 目的
① 明确产品的制造方法 它是制造方法和管理的根本，在 考虑品质、数量、成本、安全的 基础上，制定工作的方法。
② 改善的工具 a) 没有标准（没有正常、异常的区
目
录
1. 标准作业的产生背景 2. 标准作业的推行目的 3. 标准作业的相关名词 4. 标准作业的三要素 5. 标准作业的三件套 6. 标准作业的制定程序 7. 标准作业改善的实施方法
TPS的两大支柱
JUST IN TIME
基本原则
1.工序的流畅化 2.以需要数决定T.T 3.后工序领取
自働化
1.在工序内造就品质 2.省人化
分）的地方就没有改善。 b) 发现MUDA 。
前提条件
① 应以人的动作为 中心。
② 应是反复作业。
遵守标准作业可以保证品质也决定数量、成本
2.标准作业三要素
用最小限度的作业人员和在制品进行的 所有工序之间的同步生产
标准作业
（ 标 准 工 时 ）
T.T
作 业 顺 序
ຫໍສະໝຸດ Baidu
标 准 手 持 量
标准作业三要素
标准作业的条件
标准作业的直接目的 目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。
标准作业 以人的动作为中心，把工序集中起来，以没有MUDA（没有附加价值的 作业－－浪费）的操作顺序有效的进行生产的方法。
标准工时（T.T） 生产一件产品应该使用的时间值。
1班的运转时间（定时） T.T=
3
按步骤2估计的作业范围，在作业组合票中的作业内容栏中将手工作业的内容逐项 填写上。
4
在时间栏里填写上手动作业时间、设备自动加工时间和步行时间，数据从时间观测 表传记而来。
5
决定作业内容，手动作业用实线、设备自动加工时间用点划线、步行时间用波折线 在时间轴上依次画出。
6
检查作业组合的可行性，决定作业顺序
机 装物
作业
芯轴盖子与本体焊接
现况
人 装物 取物
等待
时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
机 装物
作业
花洒本体与隔板焊接+芯轴盖子与本体焊接
改善后
人 取物1
装物1 移动 取物2
装物2
移动
时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
1>区素材,安装到机械加工后,等待取出 时.
2>使用是自动输送的机械,将第一工程 的完成品送第二工程,等待.
3>将第二工程的完成品取出再装到第 三工程上,开启机械加工.最后将完成品 放到放置区,
无标准WIP
无标准空间间隔
①.工序能力表
作用：是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是 手动作业。
因为标准作业表应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准 作业表说明现场没有进行改善。
程序 1 2 3 4
程序内容 现场观测时间或录影 制作工序能力表 制作标准作业组合表(人与机台作业类) 制作标准作业表
时间观测的步骤
程序
1 2 3
4 5 6 7
程序内容
先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。
时间观测的注意事项
a) 除了算出C.T外，要掌握每个C.T的偏差及其原因。 b) 掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质
等）及换夹具的时间。 c) 观测时间的结果如图所示，分成4个项目
④换夹具时间 （换算成1个循环时间的）
③付带作业 （换算成1个循环时间的）
②偏差=最大循环 时间与C.T的差
1班的运转时间（定时） 完成时间/件+交换刀具时间/件
工程别能力表
此表系将制成每个零件的工 程—机械、检查、徒手作业 等之加工能力逐一表示出来. 所以在完成标准作业时,“作 业的组合性”就成为关键的 基准了.
另外从工程能力表也能明显 看出造成工程瓶颈的,是机 械还是人工作业,而形成改 善的线索.
②.标准作业组合表
说明： a) 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备
的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 b) 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的，
教材中没有考虑换夹具时间，原因可能是由于日本生产线混线生产的现象 不多，基本上是专线生产。
加工能力=
作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。
说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。
标准作业组合表的填写步骤
步骤
内容说明
1
在作业时间的时间轴上用红色笔画上T.T时间值的线。
估计一个人承担的作业范围
2
从工序能力表的手动合计栏中的时间值将步行时间也加进去，与T.T比较，来估计作
业者的作业范围。