模具导论第三章冲压成型工艺与模具结构
冲压成型工艺及模具设计
冲压成型工艺及模具设计课程教案/讲稿教师姓名：李奇涵学院（部、中心）：机电工程学院教研室∕实验室：模具教研室2004 年8 月第一章绪论第一节模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代经济的基础工业。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。
1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。
经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。
所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。
目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。
据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。
例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。
从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。
据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50％将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50％以上的金属板材、80％以上的塑料都特通过模具转化成制品。
冲压成形工艺与模具结构
（2）变形不易产生失稳、起皱现象，成品零件表面光滑、质量好。 （3）塑性变形仅局限于一个固定的变形范围，板料不向变形区外转 移也不从变形区外进入变形区。 （4）胀形变形时拉应力沿 材料厚度方向的变化很小，当胀 形力卸除后回弹小，工件几何形 状容易固定，尺寸精度容易保证。
冲压工艺与模具结构
其他冲压成形工艺与模具结构
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1.1 胀形工艺与模具结构 1.2 翻孔、翻边成形工艺与模具结构 1.3 缩口成形工艺与模具结构
其他冲压成形工艺与模具结构
1.1 胀形工艺与模具结构
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1.1.1 胀形的变形特点
如图所示为球头凸模胀形平板毛坯时的变形区及主应力和主应变示意 图。图中涂黑部分为胀形变形区。胀形的变形特点如下：
其他冲压成形工艺与模具结构
1.3 缩口成形工艺与模具结构
1.3.2 缩口模具结构
缩口模具结构根据支撑情况分为无支撑、外支撑和内外支撑三种形 式，如图所示。设计缩口模时，可根据缩口变形情况和缩口件的尺寸精 度要求选取相应的支撑结构。此外还可采用旋压缩口法，即靠旋轮沿一 定的轨迹（或芯模）进行缩口变形，其模具是旋轮和芯模。
点时，应与下模刚性接触，
冲压成形后，该件起顶件
作用。
1-外缘翻边凸模； 2-凸模固定板； 3-外缘翻边凹模； 4-内缘翻 边凸模；5-压料板； 6-顶件块； 7-推件板； 8-内缘翻边凹模
其他冲压成形工艺与模具结构
1.3 缩口成形工艺与模具结构
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1.3.1 缩口成形特点
缩口成形特点如图所示，变形区受
切向压应力σθ和径向压应力σρ作用，其 中σθ的绝对值大于σρ；变形区为受到切 向压应变εθ、径向拉应变ερ、厚向拉应 变εt的三向应变状态。失稳、起皱是缩 口工序的主要障碍。缩口前后工件端部直径变化不宜过大，由较大直径缩成很
冲压成型工艺与模具结构
冲压成型工艺与模具结构1. 引言冲压成型是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中。
冲压成型工艺的核心是模具结构，模具的质量与构造直接影响到冲压成型的精度和效率。
因此，深入了解冲压成型工艺与模具结构对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
2. 冲压成型工艺2.1 冲压成型的定义冲压成型是通过强大的力量对金属材料施加压力，使其在模具中发生塑性变形，最终得到所需形状的工艺过程。
冲压成型工艺具有高效、快速、精度高等优点，适用于各种金属材料的加工。
2.2 冲压成型的基本步骤冲压成型包括以下基本步骤：1.材料准备：选择合适的金属材料，并进行处理，如剪切、翻边、矫直等。
2.模具设计：根据产品要求和形状特点，设计出适合的模具结构。
3.冲裁：将金属材料按照模具的形状切割成所需的尺寸。
4.成型：将冲裁好的金属材料放入模具中，通过冲击力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。
5.修整：对成型后的工件进行修整，去除余料和毛刺，使其达到要求的尺寸和表面质量。
2.3 冲压成型的特点与应用冲压成型具有以下特点：•高效快速：与其他加工方法相比，冲压成型具有较高的生产效率和快速加工速度。
•精度高：冲压成型工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度，适用于对尺寸和形状要求较高的零部件生产。
•易于实现自动化生产：冲压成型工艺可以与自动化设备相结合，实现高效的大批量生产。
冲压成型广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造中，包括车身件、电子元件、家电外壳等。
3. 模具结构3.1 模具的定义模具是冲压成型工艺必不可少的工具，它是按照产品的形状和尺寸要求制作的，用于实现冲压成型工艺中的冲裁、成型等工序。
模具的质量和结构直接影响到冲压成型的效率和产品质量。
3.2 模具的组成部分模具一般由以下几部分组成：•上模座和下模座：上下模座是模具的主要支撑部分，用于固定和支撑上下模。
•上模和下模：上模和下模是冲压成型中最核心的部分，它们之间的装配构成了冲压成型的工作空间。
冲压工艺与模具结构-培训系列
行程不可调 闭合高度可调
滑块 工作台
160吨机械压力机
400吨机械压力机
四. 冲压设备：
行程可调 闭合高度可调
活塞 滑块 工作台
小型油压机
500吨油压机
四. 冲压设备：
2. 手工生产线：由4～6台压力机组成生产线，手工送料。生产效率低， 工人劳动强度大，对外表面零件质量难以保证。
四. 冲压设备： 3. 自动化生产线：由4～6台压力机组成生产线，带机械化送料装置。生产 效率高，降低了人员数量和劳动强度，有效的提高了冲压 件的表面质量。
3.1 冲压工艺的制定 产品三要素：形状、孔、边 （1）基准点：假想的空间一点为基准，坐标为10的倍数 （2）冲压方向：压力机滑块运动方向，成型区域不能有负角
op30 工艺：op10. 落料冲孔 op20. 翻边 op30. 压弯
Op20 op10
五. 冲压工艺和模具结构：
落料冲孔：（1）毛坯展开：中性层；（2）排样图（材料利用率）; (3)毛刺 压弯、翻边：（1）行程；（2）回弹（冲压方向）； （3）起皱、破裂
这条冲压线的自动化程度非常高，无论上料、清洗、模具这些切换 过程，都在没有任何可见的防护装置（如护栏）的情况下进行。原 来所有自动化设备工作区都设有感应式的“电子墙”（上图右下角 黄色圆灯即是），围绕设备切换区域，一旦感应到有人在工作区域 内，就会立即停止机械操作。
这是业界用于检查冲压件 表面是否平整的常用工具 ——“油石”，用于检查冲 压件的外表面瑕疵，板件 表面的高度差有2μm-3μm 都可被检查出来。业内常 用的是前方这种大的油石 ，而一汽大众还引入了后 方这种小油石，它能监测 出更小的瑕疵，虽然监测 工具的成本没有增加，但 对生产精度实际上是提出 了更高的标准要求。
冲压模具结构及其成型方法介绍
折弯结构设计技巧
采用折弯一位保证产品负角
21
拉深模具成型结构图
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拉深结构
拉深方法有两种： Ａ）:中小型拉深通常用于料薄df<200mm Ｂ) :大型拉深通常用于df>200mm
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拉深结构
特殊拉深：冲子可以采用台阶形多次拉深方法．
24
通常材料拉深次数
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模具设计技巧
环形撕破局部放大图
冲压模
冲孔模
落料模 切边模
模成型
切破模
折弯模 抽引模 拉伸模 漲涨形模
其它模:
調整模 整形模
8
压筋线标准
压筋线目的保证角度稳定和外偏．高度在材料1\4. 宽度根据材料厚度而定保证强度最小0.2mm
9
模具设计规范
简单Ｖ成型模
特點: A.回弹 B.中性层位置内移 C.弯曲材料厚度变薄 D.材料长度增加
37
手机屏蔽罩品质常见异常
七；字码消失残缺不清晰，麻点消失不清晰：模具未压死；字码麻点镶件高度不够或者磨损；模具内 有压废料字吗蹦缺。
八： 产品变形，拱形，有螺丝压印，模印：产品变形，材料扭曲未过平；压料力不够导致脱料变形； 模板变形；调平螺丝高度没调好或者为了调平面度螺丝变形。产品拱形，模具未压到位，模具内压废料 产品导致拱形。上下模压的太死；镶件高出或矮过模面会在产品上留下模印压伤。
在运转过程中,下模产 品定位装置,随着上模刀 口同时运动,保证产品正 常切断.
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模具设计技巧
成型机构图
更改为钨钢滚轮棒插入冲子 头部,使成型时钨钢棒滚动减 少对产品磨擦力.
改为滚动后产 品明显减少擦伤.
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模具设计技巧
两个刀口接刀未15度.容易产生毛刺. 产品接刀毛刺0.15mm
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺与模具设计第3章PPT课件
3.5 弯曲模工作零件设计
3.5.4 凸、凹模工作部分尺寸确定
1. 标注外形尺寸的
弯曲件
2.
标注内形尺寸的 弯曲件
3.6 弯曲模设计实例
保持架零件图
3.6 弯曲模设计实例
3.6.1 弯曲零件工艺分析
工件弯曲工序图
3.6 弯曲模设计实例
3.6.1 弯曲零件工艺分析
异向弯曲件
知识目标 1．理解弯曲工艺的基本概念； 2．了解弯曲时板料的变形过程、变形特点及应力
应变的状态 ； 3．理解弯曲件出现裂纹、回弹现象的原因及控制措施；
4.理解弯曲件的工艺性分析； 5.熟悉弯曲模的分类及典型结构。
技能目标 1.重点掌握弯曲件毛坯尺寸的计算及弯曲工艺力的计算；
2.重点掌握弯曲模工作零件的设计
讲师：XXXX
日期：20XX.X月
目录
3.1.3 弯曲变形区的应力应变状态
由于窄板弯曲与宽板弯曲在板宽 方向变形的特殊性，使得窄板弯曲时 应力状态是平面的，应变状态是立体 的；而宽板弯曲时正好相反，应变状 态是平面的，应力状态是立体的。
3.2 弯曲件的质量控制
3.2.1 弯曲裂纹及其控制
最外层的伸长率δ外 为：
板料弯曲时的变形情况
最小相对弯曲半径与材料的伸长率的关系为 ：
3.5.3 凸、凹模的间隙
V 形件弯曲时，凸、凹模的间隙是靠调整压力 机的闭合高度来控制的，设计时可以不予考虑。
U 形件凸、凹模的单边间隙值一般可按下式计算：
3.5 弯曲模工作零件设计
3.5.3 凸、凹模的间隙
U 形件弯曲模凸、凹模间隙系数 c 值
3.5 弯曲模工作零件设计
3.5.4 凸、凹模工作部分尺寸确定
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇
冲压成型工艺与模具设计知识点总结5篇第一篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结冲压成型工艺与模具设计知识点总结1、2、冲压三要素：3、4、冲压工序分类：分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）成形工序：5、冲模按工艺性质分为工序组合程度6、常用冲压设备机和高速冲床）。
78、塑性：9、塑性指标10、11、冲压成型性能12、冲压件的质量指标13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。
14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。
15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。
16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区19、影响冲裁件断面质量的因素20、影响冲裁件尺寸精度的因素21、影响冲裁件形状误差的因素22、模具间隙的确定方法影响因素23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。
25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。
26、排样的方法27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。
28、冲裁力计算：F=KLtτ；卸料力计算：FX=KXF；推件力计算：FT=nKTF；顶件力：FD=KDF；29、降低冲裁力的方法30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。
31、冲裁件的工艺性32、单工序冲裁模33、落料模34、冲孔模冲压成型工艺与模具设计知识点总结35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。
36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。
37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；38、凸模根据截面形状分其凸模固定方式39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：40、凹模外形结构凹模的刃口形式41、镶拼结构分为固定方法42、镶拼结构的优点缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压模具结构及其成型方法介绍
冲压模具结构及其成型方法介绍1. 引言冲压模具是一种广泛应用于工业生产中的重要工具。
它被用于制造各种金属零件，包括汽车零件、家电零件、电子零件等等。
冲压模具的结构和成型方法对于产品的质量和效率有着重要的影响。
本文将介绍冲压模具的结构组成和常用的成型方法。
2. 冲压模具的结构组成冲压模具主要包括模座、模架、模板和顶出机构等几个根本局部。
2.1 模座模座是冲压模具的底部支撑局部，它通常由稳固的合金钢制成，具有足够的强度和刚度。
模座中还设有导向柱和导向套，用于保持模具的定位准确。
模架是冲压模具的主体局部，它由优质的钢材制成，并经过精确的加工。
模架上通常设有导向柱和导向套，用于支撑模板和定位。
2.3 模板模板是冲压模具中负责成型的零部件，它通常由高硬度和高耐磨性的材料制成，例如高速钢或硬质合金。
模板上设有凹模和凸模，通过凹模和凸模的配合来实现金属材料的压制和成型。
2.4 顶出机构顶出机构是冲压模具中的重要组成局部，它用于将成型后的零件从模具中顶出。
顶出机构通常由弹簧、顶出杆和顶出板组成，可以通过弹性力和顶出杆的推力将成型后的零件从模具中顶出。
3. 冲压模具的成型方法冲压模具的成型方法主要有单冲、连冲和复合冲压三种。
单冲是最简单、最常见的冲压模具成型方法之一。
它是通过一次冲击将材料冲压成形的过程。
单冲通常适用于较简单的零件成型，在成型过程中，模具只进行一次压制操作。
3.2 连冲连冲是一种高效的冲压模具成型方法，它可以在一次往复冲击中完成多个成型过程。
连冲通常适用于复杂的零件成型，在成型过程中，模具可以进行屡次连续的压制操作，从而提高生产效率。
3.3 复合冲压复合冲压是一种复杂的冲压模具成型方法，它通过屡次冲压和转位的组合来实现零件成型。
复合冲压通常适用于多重加工程序的零件成型，可以在一个模具中完成多个工序的加工，从而减少生产周期和工艺复杂性。
冲压模具是一种重要的工业生产工具，具有广泛的应用领域。
了解冲压模具的结构组成和成型方法对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
冲压成型工艺与模具结构概述
冲压成型工艺与模具结构概述引言冲压是一种常见的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具之间进行加工，利用模具的压力和力量将金属材料冲压成所需的形状。
冲压成型工艺与模具结构是冲压加工的核心内容，本文将对冲压成型工艺和模具结构进行概述，以帮助读者更好地了解冲压加工的原理和应用。
冲压成型工艺冲压成型工艺是决定冲压加工质量的关键因素之一。
它包括以下几个方面：1.材料选择：冲压成型的材料通常是金属材料，如钢铁、铝合金等。
选择适合的材料可以保证冲压加工的质量和效率。
2.模具设计：模具是冲压加工的核心工具，模具的设计对冲压成型过程起着至关重要的作用。
模具设计需要考虑材料的形状、尺寸等因素，以确保冲压加工过程中的精度和稳定性。
3.冲压加工过程：冲压成型的过程一般包括装料、定位、冲裁、切断、成形等步骤。
在冲压加工过程中，需要控制好冲压力度、冲床的速度等参数，以确保冲压加工的效果。
模具结构模具是冲压加工的重要工具，它的结构和设计对冲压加工的效果有着重要的影响。
以下是常见的模具结构：1.上模：上模是模具的上局部，通常由上模座、上模板和上模块组成。
上模是冲压加工中施加压力的一方，它的设计要考虑力的传递和分布，以确保冲压加工的质量。
2.下模：下模是模具的下局部，通常由下模座、下模板和下模块组成。
下模是冲压加工中承受材料冲压力的一方，它的设计要考虑材料的定位和固定，以确保冲压加工的稳定性。
3.成型凸模：成型凸模是用于冲压加工过程中对材料进行形状成型的一种模块。
它通常由成型凸模座、成型凸模板和成型凸模组成。
成型凸模的设计要考虑材料的形状和尺寸，以确保冲压加工的精度。
4.增补凸模：增补凸模是用于冲压加工过程中对材料进行补充材料的一种模块。
它通常由增补凸模座、增补凸模板和增补凸模组成。
增补凸模的设计要考虑材料的补充位置和补充量，以确保冲压加工的完整性。
冲压工艺与模具结构的应用冲压工艺与模具结构广泛应用于各个领域的金属加工中。
例如，冲压工艺和模具结构可以用于汽车制造中的车身件、发动机零件等；可以用于电子产品中的外壳、散热片等；还可以用于家电产品中的塑料件、金属件等。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压成型工艺及模具设计
冲压成型工艺及模具设计冲压成型工艺是指将金属板材用模具进行冲压加工的技术方法。
它广泛应用于金属制品的生产中，包括汽车制造、电子设备、家电等领域。
模具设计是冲压成型工艺中至关重要的一环，决定着产品的质量和生产效率。
下面将从冲压成型工艺和模具设计两个方面进行详细介绍。
首先是料材的切割。
冲压成型工艺通常使用金属板材作为原料，根据产品的要求选择合适的板材。
然后使用切割机器对板材进行切割，制作成适当大小的料片。
然后是料片的装配。
根据产品的设计要求，将多个料片按照一定顺序进行装配和堆叠，形成模具中所需的材料堆叠结构。
这个过程需要根据产品的几何形状和结构来确定材料的堆叠方式，以保证压制后的产品具有所需的几何尺寸和形状。
接下来是模具的闭合。
将料片放置在上模和下模之间，然后通过液压或机械力将模具闭合，固定住料片。
模具的闭合过程需要保证模具的高度和位置的准确性，以及适当的闭合力，以确保冲压过程中的稳定性和精度。
然后是冲压过程。
在模具闭合后，通过液压或机械力作用于上模和下模，将料片按照模具的设计形状进行冲压加工。
这个过程中需要控制冲床的运动和力度，以确保冲压的准确性和稳定性。
同时，还需要考虑材料的强度和延展性，以避免因过大的冲压力度导致材料断裂或撕裂。
最后是产品的接收。
冲压过程完成后，要将冲制好的产品从模具中取出。
通常使用抓取装置将产品取出，并送到下一道工序进行后续加工或组装。
模具设计是冲压成型工艺中非常关键的环节。
优秀的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具零部件设计和模具制造工艺设计。
首先是模具结构设计。
模具结构设计是根据产品的几何形状和结构要求，确定上模和下模的结构形式和尺寸。
这需要考虑到产品的形状、尺寸、厚度以及冲压力度等因素。
同时，还需要考虑模具的开合方式、料片的装配方式和模具的排胚方式等因素。
然后是模具零部件设计。
模具零部件设计包括上模和下模的组成部分、导向机构、传动机构等。
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1. 弹性变形阶段(可逆):压缩、弯曲、拉深等复杂过程 2. 塑性变形阶段（不可逆）：形成光亮带，产生微裂纹 3. 断裂分离阶段：刃口附近产生裂纹
3.3.2 冲裁剪的断面特征
1.圆角区 2.光亮带 3.断裂带 4.毛刺
3.3.3 冲裁模的典型结构
1.落料模的典型结构 （1）.导柱式弹顶落料模
3.切边：将成型零件的边缘修切整齐或切成一定的形状
4.切断：用剪刀或冲模沿不封闭线切断 （常用于加工简单的平板件）
5.剖切：将冲压加工成的半成品切开为两个或多个
6.切口：将板材部分切开，切口部分发生弯曲
3.2.2成型工序
成型工序：是指在材料不破裂的条件下产生塑性变形二 获得一定形状、尺寸、和精度的冲压件的加工工序。
（2）.导柱式固定卸料落料模
（3）.导板式落料模
2. 冲孔模的典型结构
3. 复合模
4. 级进冲裁模
3.3.4 冲裁模的排样设计 1.有废料排样 2.少废料排样 3.无废料排样
3.4弯曲成型工艺及模具结构
3.4.1 弯曲变形过程
3.4.2 弯曲质量分析
1.弯裂 相对弯曲半径：r / t
3.8.2 冲压常用加工材料及其力学性能
常用材料 金属：黑色金属、有色金属 非金属：橡胶、塑料板
力学性能：屈服点、抗剪强度、抗拉强度、伸长率
3.9 冲模常用材料
灰铸铁、铸钢、硬质合金、橡胶等 3.9.1 冲模常用材料的选用原则
在满足是要哪个条件和寿命要求的前提之下 尽可能的选择便宜的材料
考虑因素：力学因素 冲压件大小、形状、精度 生产批量
3.9.2 冲模常用材料及热处理要求 淬火、渗碳、淬硬
每一个成功者都有一个开始。勇于开始，才能找到成
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功的路 。20.11.1120.11.11Wednesday, November 11, 2020
成功源于不懈的努力，人生最大的敌人是自己怯懦
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每天只看目标，别老想障碍
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3、
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宁愿辛苦一阵子，不要辛苦一辈子
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人生就像骑单车，想保持平衡就得往前走
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7、
软凸模胀形
刚性凸模胀形 气体成型
3.6.4 缩口
主要对象：管形件、筒形拉深件
3.7 冲压模具的组成零件
• 1.工作零件 • 2.定位零件 • 3.压料、卸料和顶料零件
工艺零件
• 4.导向零件 • 5.固定零件 • 6.紧固及其他零件
结构零件
3.8 冲压常用材料
3.8.1 冲压常用材料的要求 1.良好的塑性 2.良好的表面质量 3.符合国家标准的厚度公差
3.2.3 冲模的分类
根据工艺性质分为：
1.冲裁模 2.弯曲模 3.拉深模 4.成型模
根据工序组合程度分为：
1.单工序模：只完成一道工序； 2.复合模：一个工位同时完成两道或两道以上的工序； 3.级进模：具有两个或两个以上的工位，在不同的工
位上逐次完成两道或以上的工序。
3.3 冲裁工艺与模具结构
。202 0年11 月上午8 时39分 20.11.1 108:39N ovember 11, 2020
5. 圆形件弯曲模
3.5 拉深成型工艺与模具设计
利用模具将平板毛坯冲压成开口空心零件或将开口空 心零件进一步改变形状和尺寸的一种冲压加工方法
3.5.1拉深变形过程
3.5.2 拉深成型的质量问题
1.起皱 2.破裂
3.5.3 拉伸模的典型结构
1.首次拉伸模
适用于拉深深 度不大的元件
2. 以后各次拉伸模
1.模具制造周期长、成本高、不适于小批量生产 2.冲压产生震动和噪声公害 3.冲压生产具有一定的危险性
3.2 冲压加工工序与冲模的分类
根据变形特点，冲压工序可分为分离工序和成型工序； 3.2.1 分离工序
使板料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断 面质量的冲压件的工序称为分离工序
1.冲孔
2.落料:用冲模沿封闭轮廓线冲切，冲下部分是零件，活为 其他部分的毛坯。
第三章 冲压成型工艺与模具结构
3.1 概述
3.1.1冲压加工与冲压模具的概念 在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，
使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的加工方法。
在冲压加工中，将材料加工成冲压零件的一种特殊工艺 装备，成为冲压模具或冷冲模。
3.1.2冲压加工的特点
优点：
1.质量稳定、尺寸精度高 2.生产率高、质量稳定 3.材料利用率高 4.易得到复杂制件（汽车覆盖件、车门等） 5.制件的性能较好 缺点：
2. 回弹
3. 偏移
产生原因： 1.毛坯形状不对称 2.工件结构不对称 3.凹模两边结构不对称 4.凸凹模圆角、间隙不对称，是阻力不等
措施： 1.采用压料装置 2.定位后再弯曲 3.成对弯曲
3.4.3 弯曲模的典型结构
1. V型件弯曲模
2. U型件弯曲模
顶料板
3. Z型件弯曲模 4. 铰链件弯曲模
1.弯曲
2.卷圆：将板材端部卷成接近封闭的圆头 3.拉深：板材——>空心件
4.翻边：将零件孔的边缘或外边缘翻出竖立成一定角度的直边。
5.胀形：在双向拉应 力的作用下的变形。
6.起伏：采用局部成型的方法制成各种突起与凹陷
7.缩口：将空心部件的口部缩小
8.扩口:将空心件的口部扩大
9.扭曲：将半成品 施加扭矩扭成一 定角度
3 .落料其他冲压工艺及模具结构
3.6.1 校形 校平（冲裁件） 整形（拉伸件、弯曲件）
特点: 1 .模具精度高 2.局部塑形变形 3.主要质量问题：回弹
浮动校平模 齿形校平模
3.6.2 翻边
内孔翻边 外缘翻边
3.6.3 胀形
• 平板坯料的起伏胀形 • 空心坯料的胀形