OEE(设备综合效率)

间接 工数
直接工数 负荷时间
休止 损失
无作 业
实动工数 稼动时间
停止 损失
再作 业
净作业工数 净稼动时间
速度 损失
不良 损失
实作工数
价值稼动 时间
不良 损失
积极性
管理
人员
缩短工时 提高效率 轻松愉快
原料
改善材料 之种类用 量及供应
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
各休息15分钟。
有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。
不良率维持在2%。
请问该设备的设备综合效率为多少?
A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停止时间
良品率=
投入数量 – 不良数量 投入数量
设备综合效率的应用
(1) 适用对象
作业对象 设备 设备 + 人
人
适用范围 一定适用 部分适用 适用不了
备
注
以设备效率为参照的生产力管理
依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用
以工时效率为参照的生产力管理
(2) 适用区分
(以人为中心)
(以设备为中心)
总出勤工数 作业时间
产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整
理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工
品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)
资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过 程中修正导致设备停止的情况
不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品 修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间
工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或 者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标 量已达成而停止情况的时间
其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间
案
例
某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间
50min
C:负荷时间 510-50=460min
D:停机损失时间 70min
E:稼动时间 C-D =390min
G:生产量418件
H:良品率 98%
I:理论节拍0.8
J:实际节拍1.1
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
=
460 - 70 460
x100%=84.8%
性能稼动率= 理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
速度稼动率 = 理论节×拍100 (%) 实际节拍
净稼动率 = 生产数量 ×实×际1节0拍0 (%) 稼动时间
性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率 = 理论节拍×生×产1数00量(%) 稼动时间
时间稼动率 = =
负荷时负间荷–时停×间止1时00间 稼动时间 负荷时×间100 (%)
良 品 率 = 投入数量 – 不×良10数0量 投入数量
OEE（设备综合效率）
OEE（设备综合效率）
OEE系用来评价设备效率状况，以及测知设备运转损失。 TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言， TPM做不好，OEE数值也高不了。
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
时间稼动率=
负荷时间 – 停机时间 负荷时间
性能稼动率=
理论节拍时间 x 投入数量 稼动时间
=
Baidu Nhomakorabea
0.8 x418 390
x100%=85.7%
良品率= 投入数量 – 不良数量 投入数量
=98%
设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率
OEE=84.8 x 85.7 x 98 = 71.2
< 设备综合效率的算出 例>
单独设备 INPUT
设备
OUTPUT
2月 2日 作业日报
A MODEL
负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间
负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、
自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间
负荷时间
稼动时间= 负荷时间－停线时间
实际作业时间
停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、
质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间
× 100% = 88.0%
- 性能稼动率 = 理论 C/T ×生产数量 2分×200个
稼动时间
440分
-良 品 率=
良品数量 190个 生产数量 200个
× 100% = 90.9% × 100% = 95.0%
设备综合效率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
目标
工作简化的
结果
休止时间 停止损失
速度损失
不良损失
净稼动时间 价值的稼动
时间
稼动时间
负荷时间
作业时间
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 （上，下班时间）减去午休时间
作业时间 计划作业时间 午休时间
实际作业时间= 计划作业时间－生产 完成停止时间＋加班时间
生产完成停止时间
加班时间 实际作业时间
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
稼动时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个
- 时间稼动率 =
稼动时间 440分 负荷时间 500分
= 良品数×量100 (%) 投入数量
设备
负荷时间
停
开动时间
止 损
失
净开 性
动时
能 损
间
失
价值 不
开动
良 损
时间 失
七大损失
1)故障 2)换模换线时间 3)刀具调整 4)开机暖机 5)短暂停机,空转 6)速度降低
7)不良返工
设备综合效率 时间稼动率
性能稼动率 良品率
停线时间
停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间 机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生
计划停 止时间
节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品 需要的时间间隔
理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置 后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间. 制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产 品的理论数量。
实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼 动时得到的结果上平均使用的稼动速度.