设计“ 传动轴突缘叉 ”零件的机械加工工艺规程及机床夹具
机械加工工艺规程与机床夹具设计指导书资料.doc
《机械加工工艺规程与机床夹具》设计指导书青岛职业技术学院海尔学院一、机械加工工艺规程与机床夹具设计指导(一)设计的目的与要求1.设计的目的“机械制造工艺学”与“机床夹具设计”课程设计是机械类学生重要的实践性环节之一｡本课程设计主要培养学生学会综合运用所学的知识来分析处理生产工艺问题的能力,学生通过工程性设计,掌握机械加工工艺规程设计和机床夹具设计的方法｡进一步巩固有关的理论知识,并提高独立工作的能力,为将来从事专业技术工作打好基础｡通过本课程设计,应使学生在下述各方面得到锻炼:(1)熟练地运用机械制造工艺学､机床夹具设计和其它有关先修课程中的基本理论,以及在生产实习中学到的实践知识,正确地分析和解决一个零件在加工中基准的选择､工艺路线的拟定以及工件的定位､夹紧等问题,从而保证零件制造的质量､生产率和经济性｡(2)通过夹具设计,进一步提高学生的结构设计能力,能够根据零件的加工要求,设计出高效､省力､既经济合理,又能保证加工质量的夹具｡(3)进一步提高设计计算､制图能力,能比较熟练地查阅和使用各种技术资料,如有关国家标准､手册､图册､规范等｡(4)在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力｡2.设计的要求设计题目为:设计某个零件的机械加工工艺规程和某道工序的专用机床夹具｡生产纲领为中批或大批生产,零件难度为中等复杂程度｡设计的零件由指导教师选定,经教研室主任审查签字后向学生下达课程设计任务书｡每位学生应完成的具体内容为:(1)编制机械加工工艺过程卡1套及主要工序的机械加工工序卡若干张;(2)绘制零件毛坯图1张;(3)设计主要工序用专用夹具1套,绘制夹具总装配图1张及主要零件图若干张;(4)撰写设计计算说明书1份;(5)撰写夹具使用说明书1份｡为了搞好本课程设计,首先要求学生充分认识本课程设计的重要意义,以严肃认真的态度参加设计,独立完成各项内容｡设计过程中要求学生积极思考,主动提出各种不同方案进行比较,广泛查阅参考资料,认真､细致､正确地进行设计计算,严格按照制图标准绘图｡要求所完成的设计应是技术上较先进､经济合理且切实可行的,设计图样､工艺文件应做到正确､清晰､完整､统一｡设计说明书内容全面､语言简练､文字通顺､字迹工整｡3.设计进度与考核设计的总学时数一般为3周左右,其进度大致分配如下:(1)熟悉被加工零件及题目,确定工艺路线,填写工艺过程卡及工序卡约占30%;(2)画毛坯图约占7%;(3)确定专用夹具方案,绘制总装配图及主要零件图约占42%;(4)编写设计说明书､夹具使用说明书约占14%;(5)准备及参加答辩约占7%｡每位学生完成了规定的任务后参加答辩,答辩方式可根据具体情况由教研室安排,学生设计成绩主要依据完成的工艺文件水平､夹具图样的质量､设计说明书的质量､答辩成绩及设计态度与工作作风等方面综合评定｡(二)机械加工工艺规程设计指导1.熟悉原始资料并对零件进行工艺性分析学生在得到设计课题后,应首先对零件进行工艺分析,其主要内容包括:(1)熟悉零件在机器中的作用及工作条件,分析研究零件的形状､大小及结构特点｡(2)审查并分析研究零件图样的技术要求､公差制定的依据,找出其中主要技术要求和关键技术问题｡(3)分析研究零件各加工表面的尺寸､形状及位置精度､表面粗糙度等要求,分析研究零件的设计基准｡(4)分析研究零件的材料､热处理及机械加工的工艺性等方面的问题｡2.选择零件毛坯的类型,画毛坯图工艺设计时,毛坯的选择是指确定毛坯的材料､种类､制造方法以及余量确定后毛坯的形状与尺寸,并画出毛坯图｡(1)选择毛坯的类型毛坯的种类很多,有铸件､锻件､焊接件､锻焊件､型材等｡影响毛坯选择的因素很多,主要考虑下列几方面:1)零件图样规定的材料及机械性能根据零件图样规定的零件材料(牌号及标准号),毛坯的种类一般可大体确定｡例如,材料为铸铁､铸铝或青铜的零件,一般应选择铸造毛坯｡至于钢质零件还要考虑到机械性能的要求｡简单的小尺寸件可用型材,尺寸较大､形状简单的一般选择锻造毛坯,形状复杂的选择铸造毛坯｡2)零件的结构形状及外形尺寸例如,常用的各种阶梯轴,若各台阶直径相差不大,可以直接选取圆棒料,若直径相差较大,为减少材料消耗和机械加工劳动量｡宜选用锻造毛坯｡至于一些非旋转体的板条形钢质零件一般多为锻件｡尺寸较大的零件,一般只能选取毛坯精度和生产率都比较低的自由锻造和砂型铸造｡而中小型零件,则可选择模锻､精锻､压力铸造等先进毛坯制造方法｡3)生产纲领的大小当零件生产纲领较大时,应采用精度与生产率都比较高的毛坯制造方法｡通过提高毛坯精度使毛坯的形状与尺寸尽量与成品接近,力求实现少切屑或无切屑加工｡在单件小批生产时,应尽量采用型材或用型材焊接件｡4)零件制造的经济性和现有生产条件选择毛坯应使材料费用､毛坯制造费用和零件加工费用之和为最小｡5)尽量选用先进的毛坯制造工艺｡(2)确定毛坯形状､大小毛坯的形状应尽可能接近零件的最终形状,从而减少机械加工工作量,节约金属材料,但必须考虑到毛坯制造时的工艺要求(如泥芯的安放,分型面的选择等),在毛坯的孔､槽､凹坑等表面应加上必要的拔模斜度,对毛坯制造中难以做出的小尺寸孔､槽､凹坑应做成实体,由机械加工来实现｡毛坯的大小可根据零件来确定,毛坯图上不加工表面的形状､尺寸应与零件图上一致,加工表面之间的尺寸应在零件图上相应尺寸上加上加工总余量｡为了保证零件的机械加工要求,有时必须考虑增加设计工艺凸台､工艺孔等｡(3)规定毛坯的精度等级铸造毛坯的尺寸公差按GB6414—86分为16级,用“CT×”表示｡加工余量(代号“AM”)为A ､B､c､D､E､F､G､H和J9个等级｡锻造毛坯分为精密模锻､模锻､自由锻,自由锻毛坯分为E ､F两个等级｡设计时应根据下列因素来选定毛坯的精度等级｡1)毛坯对装夹可靠性的影响;2)对定位误差的影响;3)对实际加工余量的影响;4)对最大切削力和所需要的夹紧力的影响｡在总的精度等级选定以后,如果零件上某一部分的加工精度要求较高(或较低)还可以局部提高一级(或降低一级)｡(4)确定加工表面的总余量确定加工表面的总余量有两种方法,一种是按照毛坯的精度等级查表,另一种是按照各加工工序的余量计算总余量｡具体计算方法在机械制造工艺学课程中已详细讲述｡对有较长实践时间的人还可以接经验确定｡(5)给定毛坯的技术要求按照零件的工作要求和加工要求来确定毛坯的技术要求,主要是指毛坯制造方面的技术要求｡(6)绘制毛坯图1)绘图方法绘制毛坯图时,应先用双点划线绘出零件的主要结构要素,然后在零件图各加工表面上加上加工总余量,毛坯轮廓应以粗实线表示,对一些小尺寸､孔､槽､凹坑等应按尺寸画出,如不能画出,应标出其位置大小,以便在毛坯制造时提醒工人注意,在这些部位不得有气孔夹杂等｡2)标注尺寸毛坯图上,其不加工表面的尺寸应按照零件图上相应的尺寸进行标注｡加工表面应标注加上总余量以后的表面尺寸,相应的零件尺寸加括号标注在毛坯尺寸之下(只标注基本尺寸,如Φ300)｡毛坯图上需要检验的主要尺寸应标注公差,其公差值应根据毛坯的精度等级查表,一些次要尺寸可不标注公差｡各加工表面的加工总余量也应在毛坯图上分别标出｡3)标注技术要求在毛坯图上应标注材料及必要的技术条件,毛坯制造的分型(模)面,圆角半径和拔模斜度等｡3.拟定零件的机械加工工艺路线零件工艺路线的拟定是制定工艺规程总体布局的非常关键的一步,其主要任务是选择定位基准,选择各个表而的加工方法和加工方案,划分加工阶段,拟定工艺路线及工序组合｡(1)定位基准的选择选择定位基准必须从零件整个工艺过程的全局出发,根据粗､精基准的选择原则｡具体情况具体分析｡使先行工序为后续工序创造条件,使每个工序都有合适的基准和定位夹紧方式｡当有基准转换时,要分析其对加工精度的影响｡(2)确定各加工表面的加工方法及加工路线选择零件表面加工方法时,要首先根据表面种类和技术要求,先确定零件上精度要求和表面粗糙度要求较高的主要表面的最终加工方法和各先导工序的预加工方法,组成加工路线,再确定次要表面的加工路线｡有几种加工方法和路线可供选择时,应综合考虑各方面的因素,经分析比较后,再从中选择比较合理的加工方案｡(3)拟定工艺路线1)加工阶段的划分机械加工工艺过程一般可分为粗加工､半精加工和精加工三个阶段,当有些零件精度和表面粗糙度要求很高时,还需要增加超精加工和光整加工阶段｡在拟定零件工艺路线时,一般应划分加工阶段,但具体运用时叉要灵活掌握,不能绝对化｡例如,对于一些毛坯质量高,加工余量少,加工精度要求较低而刚性又较好的零件,则不必划分阶段｡又如对于一些刚性好的重型零件,由于装夹吊运费工费时,往往也不分加工阶段,而在一次装夹中完成表面的粗､精加工｡2)加工顺序的安排安排加工顺序时,应遵循先粗后精,先主后次,先基面后其他及先面后孔的原则｡如对于箱体､支架类零件,应遵循先面后孔的加工顺序,即先加工平面,后加工孔｡安排加工顺序还要考虑到车间设备的布置情况｡当设备呈机群式布置(把相同类型机床布置在同一区域)时,应尽量把相同工种安排在一起,避免工件在车间内往返流动｡当机械加工顺序确定后,再在其中合理地安排热处理工序,检验工序和其他辅助工序｡除检验工序以外的辅助工序主要有划线､清洗､防锈､表面处理､去毛刺等｡它们一般可作如下安排｡①划线工序一般安排在机械加工之前或加工工序之间;②油漆工序主要用于铸造的箱体､床身等基础零件,在内外表面粗加工及时效处理后,即可安排清理型砂､毛刺､然后涂底漆｡③去毛刺､倒棱工序安排在机械加工完成后,特别是经过铣削或刨削加工的工件｡④发蓝､发黑及表面涂镀等表面处理工序,一般安排在工艺过程的最后进行｡⑤在零件精加工或光整加工后,最终检验前应安排清洗工序,在零件成品入库前要安排清洗上油工序｡(4)工序的组合在确定加工顺序后,还要把加工内容进行适当的组合｡以形成以工序为单位的工艺过程｡在工序的组合中,主要应考虑以下几个方面:1)几个工步是否能在同一机床上加工,以及是否需要在一次安装中加工,以保证高的相互位置精度｡对于有较高相互位置精度要求的一组表面,应安排在一个工序内加工｡与主要表面有位置关系的次要表面(如外圆上的沟槽､键等)也应安排在同一工序之中｡2)是用工序集中原则还是采用工序分散原则来组合工序｡工序集中与工序分散各有特点｡在工序组合时,工序集中与分散的程度,即工序数目的多少,主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求｡由于工序集中的优点较多,现代生产和发展多趋向于工序集中｡在工序组合过程中,对初步选定的加工顺序或基准可能还要作个别变动｡这种相互影响､不断修改的情况,在拟定工艺过程中是不可避免的｡4.工序设计零件机械加工工艺路线拟定后,就要对其每一工序进行设计,具体包括确定每一工步的加工余量､计算工序尺寸及公差､选择机床及工艺装备､确定切削用量以及计算工时定额等项工作内容｡(1)加工余量的确定根据工艺路线的安排,要求逐工序､逐表面地确定加工余量｡一个表面的加工总余量,应为该表面各工序的加工余量之和｡其工序间尺寸公差,可根据加工的经济精度利用查表法查得｡在用查表法选择工序间加工余量时应注意以下问题:1)表中数据是基本值,对称表面(如轴或孔)的余量是双边的,实际切削层厚度是余量的一半｡非对称表面的余量是单边的,等于切削层的厚度｡2)决定加工余量时,应考虑到机械加工和热处理过程中零件可能发生的变形,否则可能产生废品｡3)决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小｡零件愈大,则加工余量也愈大｡另外还应考虑工件装夹的情况｡(2)工序尺寸的计算零件某一表面最后一道工序的工序尺寸及公差是零件的设计尺寸及公差,各中间工序的工序尺寸及公差均要通过计算确定｡当工序基准与设计基准重合时,其工序尺寸及其公差的确定比较简单,只需考虑各工序的加工余量和工序所达到的加工精度｡计算顺序是由最后一道工序开始往前推算,一直推算到毛坯尺寸大小｡如外圆和内孔表面的工序尺寸及公差的计算即属于这种情况｡当工序基准与设计基准不重合时,工序尺寸及其公差的确定需利用工艺尺寸链原理来进行分析和计算｡必须注意,若在工序间安排检验时,如测量基准与设计基准不重合,也应用尺寸链进行计算,以确定检验尺寸及公差｡并注意防止产生“假废品”｡(3)机床及工艺装备的选择在工艺文件中,需要规定每一工序所使用的机床及刀具､夹具､量具｡机床及工艺装备的选用应当既要保证加工质量,又要经济合理｡在成批生产条件下,一般是采用通用机床和专用工艺装备｡(4)切削用量的确定在工艺文件中,还要规定每一工步的切削用量,切削用量可查表选择｡其步骤为:1)由工序余量确定背吃刀量｡全部工序(或工步)余量最好在一次走刀中去除;2)按本工序加工表面粗糙度确定进给量;3)确定切削速度,并按机床实有的主轴转速表选取接近的主轴转速;4)最后检验机床功率｡(5)时间定额的确定时间定额是完成某一工序所规定的时间｡定额的制定应考虑到最有效地利用生产工具,并参照工人的实践经验,在充分调查研究,广泛征求工人意见的基础上｡实事求是地予以确定｡在成批生产中单件计算时间Tc=Tb+Ta+Ts+Tr+Te/n(min)式中:Tc为单件计算时间,Tb为基本时间,可用计算方法求出,Ta为辅助时间,可参阅有关手册中的时间定额表查出,Ts为布置工作地时间,一般按作业时间的2%~7%计算;Tr为休息与生理需要时间,一般按作业时间的2%~4%计算;Te为准备与终结(简称“准终”)时间,n为每批的件数｡在大量生产中,由于n的数值大,Te/n可以忽略不计,所以Tc=Tb+Ta+Ts+Tr在计算出每一工序的Tc后,还必须对各个工序的单件计算时间进行平衡,具体方法是首先计算出零件的年生产纲领所要求的单件时间TdTd=60Tη/N (min)式中:T为年基本工时,N为零件的年产纲领,η为设备的负荷率,一般取0.75~0.85｡将每个工序的Tc与Td进行比较,若Tc大于Td在一倍以内,可采用先进刀具､适当提高切削用量､采用高效加工方法缩短工作行程等措施,缩短Tc;若Tc大于Td二倍以上,则可采用增加顺序加工工序或增加平行加工工序的方法来成倍地提高生产率,缩短Tc;对于Tc小于Td的工序,因其生产率较高,则可采用一般的通用机床及工艺装备,来降低成本｡5.填写工艺文件工艺规程制订后,要以表格的形式确定下来,作为指导工人操作和用作生产､工艺管理等各种技术文件的依据｡机械加工工艺规程卡片的种类很多,在单件小批生产中,一般只填写简单的工艺过程卡片｡在大批､大量生产中,每个零件的每个工序都要有工序卡片｡中批生产中只要求主要零件的每个工序有工序卡片,而一般零件仅是关键工序有工序卡片｡工艺文件填写应符合以下基本要求:(1)内容要简要､明确｡(2)文字正确,应用国家正式公布推行的简化字｡字体应端正､笔划清楚,排列整齐｡(3)所用术语､符号､计量单位等,应符合有关标准｡(4)“设备”栏一般填写设备的型号､名称,必要时还应填写设备编号｡(5)“工艺装备”栏内填写各工序(或工步)所使用的夹､辅具和刀､量具｡其中属专用的,按专用工艺装备的名称(编号)填写;属标准的,填写名称､规格和精度,有编号的也可填写编号｡(6)“工序内容”栏内,对一些难以用文字说明的工序或工步内容,应绘制示意图｡绘制工序图应符合下列要求:(1)根据零件加工情况可画基本视图､剖视图､局部视图等,允许按相对比例绘制｡(2)为表达直观,其位置应符合加工时的实际状态｡(3)加工面用粗实线表示,非加工面用细实线表示｡(4)应标明定位基准､加工部位､精度要求､表面粗糙度､测量基准等｡(5)定位和夹紧符号按JB/T5061---91《机械加工工艺定位､夹紧符号》的规定选用｡(三)专用夹具设计指导要求学生设计一套主要工序的专用夹具,具体的设计项目可根据工件的特点和加工的需要,由指导教师给定｡夹具设计的具体步骤如下:1.明确设计任务,收集有关资料进一步了解指定工序的加工技术要求､加工余量､切削用量､前后工序之间的联系以及该工序所用设备的主要技术参数､安装夹具部位的有关尺寸,收集有关夹具设计的技术资料,如夹具零部件的标准､典型夹具图册等｡2.确定夹具的结构方案,绘制结构草图夹具设计方案的主要内容包括:(1)确定工件的定位方式及定位元件的结构,计算定位误差｡(2)确定刀具的对刀､导向方式,选择对刀､导向元件｡(3)确定工件的夹紧方式､夹紧力的方向和作用点的位置,计算夹紧力,选择合适的夹紧机构｡(4)确定其他元件或装置的结构形式,如连接件､分度装置等｡(5)协调各装置､元件的布局,确定夹具体结构尺寸和夹具体的总体结构,必要时,对夹具体进行刚度､强度验算｡在确定夹具设计方案时应遵循“确保加工质量,结构尽量简单,操作省力高效,制造成本低廉”的原则｡应多考虑几个总体方案,通过分析比较,从中选择最佳方案｡3.加工精度分析在夹具结构方案确定后,要把有关尺寸公差及相互位置精度要求确定下来,然后根据本工序加工要求,分析夹具中影响加工精度的因素,进行必要的误差分析与计算,以验算结构方案中有关尺寸的公差配合及相互位置精度要求是否合理,便于在绘制正式图样之前能发现问题并得到及时解决｡夹具结构中影响加工精度的因素主要有:(1)定位误差△D;(2)夹紧误差△J;(3)对刀(或引导)误差△T(4)夹具安装误差△A;(5)加工方法误差△G｡为了保证工件的加工要求,总误差应不超出工件公差δK,即△∑=△D+△J+△T +△A +△G≤δK4.绘制夹具装配图设计方案确定后,便可绘制夹具装配图｡在绘制夹具装配图时应注意以下各点:(1)夹具装配图应按国家标准GB/T14690—93规定比例绘制｡除特殊情况外,尽量按1:1比例绘图,使装配图有良好的直观性｡(2)夹紧机构应处于“夹紧”位置上,必要时应绘出夹紧､拆装活动部位的轨迹｡(3)注意投影的选择,应当用最少的视图和剖面将夹具的工作原理､整体结构和各种装置､元件之间的相互关系完全清楚地表达出来｡因此,在画图之前｡应当仔细考虑各视图的配置与安排,并留出标题栏､明细栏和技术要求的位置｡主视图的选择与夹具在机床上实际工作时的位置相同｡(4)运动部件的运动要灵活,不能出现干涉和卡死现象,要有润滑装置｡(5)夹具的装配工艺性和夹具零件(尤其是夹具体)的加工工艺性要好｡绘制夹具装配图的具体顺序是:(1)先用双点划线画出工件的外形轮廓和主要表面(即定位表面､夹紧表面和被加工表面)｡被加工表面上的加工余量,可用网纹线或粗实线表示｡(2)夹具装配图上的工件是一个假想的透明体,不遮挡夹具部分的任何线条｡可按照工件的形状和位置,依次画出定位元件､导向(或对刀)元件､夹紧机构和其他辅助元件的具体结构,最后绘出夹具体,把夹具的各部分连成一个整体｡并标明夹具编号的位置｡(3)标注尺寸､公差配合和技术要求,以及夹具总重量等｡夹具装配图上应标注的尺寸及公差配合有五个方面:1)最大外形轮廓尺寸(夹具的总长度､总宽度和总高度),包括可动部分处于极限位置时的尺寸,用这类尺寸去检查夹具在机床上所占空间尺寸的大小和可能活动的范围,以保证夹具在机床允许的范围内安装和使用｡2)保证工件定位精度的有关尺寸和公差｡如:定位表面的尺寸和公差配合,定位表面间的位置尺寸及公差｡3)保证刀具导向(或对刀)精度的有关尺寸和公差｡如:钻套(或镗套)的内径尺寸和公差,钻套(或镗套)之间的位置尺寸和公差｡钻套(或镗套､对刀块)与定位元件定位表面之间的位置尺寸和公差｡4)保证夹具安装精度的尺寸和公差配合｡如夹具安装面与定位元件定位面之间的位置尺寸和公差｡夹具安装面的形状尺寸和公差及其与机床连接的配合尺寸和公差｡5)其它影响加工精度的尺寸和公差配合,主要指夹具内部各组成元件之间的配合性质和位置关系｡如:定位元件与夹具体之间､钴套与衬套之间､分度盘与转轴及转轴与轴承之间等的尺寸和公差配合｡夹具上与工件工序尺寸有关的位置尺寸的公差应作对称分布,其基本尺寸应为工件相应尺寸的平均值｡公差的大小一般可按工件相应尺寸公差的1/2~1/5估算,其角度尺寸的公差及工作面的相互位置公差,可按工件相应公差值的1/2~1/3确定｡具体各类尺寸公差值的选取参见《机床夹具设计》有关内容｡夹具装配图上标注的技术要求包括形位公差和技术条件｡通常有以下几方面:1)定位元件的定位表面之间的相互位置精度要求｡2)定位元件的定位表面与夹具安装面之间的相互位置精度要求｡3)定位元件的定位表面与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡4)引导元件与引导元件工作表面之间的相互位置精度要求｡5)定位元件的定位表面或引导元件的工作表面对夹具找正基准面的位置精度要求｡6)与保证夹具装配精度有关的或与检验方法有关的特殊的技术要求｡7)与夹具润滑有关的技术要求｡8)与夹具操作力和旋紧力矩等有关的技术要求｡具体标注时应根据夹具的类型特点合理选择标注,对于车床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)定位表面相对于夹具轴线(或找正基面)的跳动公差｡2)定位表面相对于顶尖或锥柄轴线的跳动公差｡3)定位表面相对于安装端面的平行度､垂直度公差｡4)定位表面之间的垂直度､平行度公差｡5)定位表面的轴线相对于夹具轴线的对称度公差｡对于钻床夹具,一般应标注以下几方面的形位公差:1)钻套轴线相对于定位表面的平行度､垂直度､对称度公差｡2)钻套轴线相对于夹具底面的垂直度或平行度公差｡。
课程设计传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计
课程设计传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计摘要本次设计是对传动轴凸缘叉零件的加工工艺规程以及一些工序的专用夹具设计。
传动轴的凸缘叉零件的加工表面是平面和孔。
由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。
所以本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分分成粗加工和半精加工阶段以保证加工的精度。
基准选择以传动轴凸缘叉底圆平面作为粗基准，以传动轴凸缘叉外侧孔作为加工基准加工出侧端面。
在后续工序中除个别工序外用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
整个加工过程选用组合机床。
目录：摘要..................................................................................... 错误！未定义书签。
第1章绪论 (2)第2章后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计..............................................................2.1零件的分析.........................................................................................................2.1.1零件的作用..................................................................................................1.1.2零件的工艺分析..........................................................................................2.2工艺过程设计所应采取的相应措施.................................................................2.3传动轴凸缘叉加工定位基准的选择.................................................................2.3.1 确定毛坯的制造形式.................................................................................2.3.2粗基准的选择..............................................................................................2.3.3精基准的选择..............................................................................................2.4 工艺路线的制定................................................................................................2.4 .1方案............................................................................................................2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.................................................2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）.........................................................2.7本章小结............................................................................................................. 结论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1.绪论机械的加工工艺及夹具设计是进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械制造技术课程设计-传动轴突缘叉工艺及铣镗39孔夹具设计【全套图纸】
机械制造技术课程设计-传动轴突缘叉工艺及铣镗39孔夹具设计【全套图纸】机械制造技术课程设计说明书设计题目：传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生：_______学号：________班级：__________指导教师：__________广东海洋大学工程学院机械系2009年月日目录1.设计任务书 (3)2.零件的分析 (4)2.1.零件的作用 (4)2.2.零件的工艺分析 (4)3.工艺规程设计 (4)3.1 确定毛坯的制造形式 (5)3.2基面的选择 (5)3.3制定工艺路线 (5)3.3.1工艺路线方案一 (5)3.3.2工艺路线方案二 (6)3.3.3工艺方案的比较与分析 (6)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.5确定切削用量及基本工时 (8)4.夹具设计 (16)4.1问题的提出 (16)4.2夹具设计 (17)4.2.1定位基准的选择 (17)4.2.2切削力及夹紧力计算 (17)4.2.3定位误差分析 (18)4.2.4夹具设计及操作的简要说明 (18)5.参考文献 (19)6.心得体会 (19)论文（设计）任务书注：本表按自然班填写。
于动员时发给学生。
不够纸请另附页。
全套图纸，加1538937062、零件的分析2．1零件的作用题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的突缘叉，它位于传动轴的端部。
主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进的动力。
零件的两个叉头部位上有两个φ39027.0010.0+-的孔，用以与轴与十字轴相连，起联轴节的作用。
2．2零件的工艺分析CA10B 传动轴上的突缘叉共有两处加工表面，其间有一定位置要求，分述如下：1. 以φ39027.0010.0+-为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ39027.0010.0+-的孔及其倒角，尺寸为118的与两个孔φ39027.0010.0+-相垂直的平面，还有在平面上的两个M8螺孔。
汽车传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计
汽车传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!汽车传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计1. 引言在汽车传动系统的制造过程中，传动轴凸缘叉的加工工艺和夹具设计是至关重要的环节。
传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计论文_学位论文
传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计摘要传动轴是汽车传动系统中的重要部件，凸缘叉又是连接变速器和驱动桥的主要零件也是承受高速传动的零件。
其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果，其结构相对简单，但是加工工艺复杂。
本文通过搜集资料了解传动轴凸缘叉结构特点，并对凸缘叉进行了参数分析以及加工的技术要求分析，并通过其在传动系统中的作用选取适当的材料并确定其工艺流程。
绘制工艺卡片，并查找资料分析相对应的加工机床以及所需要的刀具，明确每一步的加工余量，完成工序的编制过程。
在确定工艺过程的前提下，根据传动轴凸缘叉的结构特点进行对应夹具的设计，根据零件图及加工端面设计其夹紧机构和定位元件、一起其他辅助零件及联合整体的零件，确定夹具机构方案，并明确如何拆装加工工件可以提高总体的效率问题。
选取加工粗糙度，设计钻孔和铣端面的夹具装置以及钻孔夹具夹紧力的计算和夹具精度的的校核。
希望制造出精度更高的凸缘叉，使传动轴更好的运行，提高功率，减少资源浪费，改善工人的劳动条件，降低生产成本以及扩大机床的工艺范围。
关键词凸缘叉；工艺流程；加工工艺；夹具设计Processing Technology and Design of the Jig of theFlange Yoke for ShaftAbstractDrive shaft is an important part in automobile transmission system, the flange yoke is connected to the transmission and drive axle of the main parts and it is under high speed driving . The structure and the processing technology impact on the performance of parts directly, in turn, influencing the effect of the vehicle power transmission, its structure is relatively simple, but complicated processing technology.Based on the collected data to understand the shaft flange fork structure characteristics, and the flange fork parameter analysis and processing technical requirements analysis, and through its role in the transmission system to select the appropriate materials and its technological process were determined. Card drawing process, and find the corresponding machine tool to analyze the data and tools needed to clear every step of the machining allowance, and complete the process of the compilation process. In determining the processes under the premise of according to the structural characteristics of the drive shaft flange fork corresponding fixture design, according to the detail drawing and processing end design of the fastening device and positioning device, other auxiliary parts together and united as a whole parts, jig institutions scheme is determined, and define how to tear open outfit machining can improve the efficiency of the overall problem. Selecting machining roughness, end of the design of drilling and milling fixture device and drilling clamp clamping force calculation and the precision of the check.That hopes to make the precision higher flange fork, make the shaftrunning better, improve power and reduce waste of resources, improve the working conditions of workers, reduce production costs and expanding process of machine tool.Keywords Flange yoke; The process; Processing technology; The design of jig目录摘要 (I)Abstract ................................................................................................................ I I 第1章绪论 (1)1.1 论文研究背景 (1)1.2 论文研究的目的和意义 (2)1.3国内外研究现状 (2)1.4研究内容 (3)第2章凸缘叉结构分析 (5)2.1凸缘叉的结构特点及功用分析 (5)2.2凸缘叉结构分析 (6)2.3凸缘叉的主要技术要求 (7)2.4凸缘叉的工艺分析 (7)2.5本章小结 (8)第3章传动轴凸缘叉的加工工艺 (10)3.1概述 (10)3.2 确定毛坯的制造形式 (10)3.3基面的选择 (10)3.4加工工序安排 (12)3.5制定工艺过程 (12)3.6工艺过程方案论证 (12)3.7机械加工余量的确定 (14)3.8保证加工精度的方法 (15)3.9本章小结 (17)第4章凸缘叉夹具设计 (18)4.1论述 (18)4.2夹具设计中应注意的问题 (19)4.3专用夹具设计与原则............................................. 错误！未定义书签。
传动轴突缘叉
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）设计者吴栋荫AP0808326指导老师耿爱农五邑大学机电工程学院教研室2011年3月8日五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1张4、工艺装备主要零件图1张5、课程设计说明书1份班级AP08083学生吴栋荫指导教师耿爱农2011年3 月8序言机械加工工艺过程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文件。
它不仅是企业生产中的重要技术文件，也是机械制造过程中用于知道生产、组织、加工和管理工作的基本依据。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系时机的训练，因此，它对我们工科学生具有重大意义。
由于能力以及实践能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）是10B解放牌汽车传动轴上一个比较复杂的作用，他位于传动轴的中部。
主要作用是稳定轴，还有传递扭矩，使扭矩传递获得成功。
零件的两个叉头处有两个零件孔φ39（+0.027 -0.010）mm，用此安装滚针轴承并与十字轴相连，起链接作用。
（二）零件的工艺分析传动轴突缘叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求现分述如下：1、以φ39孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ39（+0.027 -0.010）mm的孔及其倒角，尺寸为118mm 的与两个孔φ39（+0.027 -0.010）mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。
起重，主要加工表面为φ39（+0.027 -0.010）mm的两个孔。
2、以R43孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ95（0 -0.107mm）的轴和左平面上的四个φ16的孔。
传动轴的机械加工工艺及夹具设计方案计算说明书
目录摘要2Abstract2一、绪论2<一）课题背景2<二）课题设计的目的及意义3二、工艺设计说明书3<一）零件图工艺性分析3<二）毛坯选择4<三）毛坯－零件合图草图6<四）工序尺寸及其公差确定10<五）设备及其工艺装备确定12<六）切削用量及工时定额确定13三、第20号工序夹具设计说明书15<一）工序尺寸精度分析15<二）定位方案确定15<三）定位误差分析计算15<四）夹紧方案及元件确定15<五）夹具总装草图16四、第10号工序刀具设计说明书16<一）工序尺寸精度分析16<二）刀具类型确定17<三）刀具设计参数确定<数据来源参考书[3]）17<四）刀具工作草图18五、第40号工序量具设计说明书18(一>工序尺寸精度分析18<二）量具类型确定18<三）极限量具尺寸公差确定19<四）极限量具尺寸公差带图19<五）极限量具结构设计20六、传动轴粗车、精车、切槽、车螺纹数控编程工序设计20(一>数控加工工艺性分析20<二）走刀路线的确定21<三）刀具及切削用量确定21<四）数控车床的确定：数控车床SK40P21<五）数控系统的确定：980TD21<六）编程原点的确定及数值计算21七、总结24参考文献25致谢26传动轴加工工艺及夹具设计作者:曾洪权摘要:轴类零件毕业设计是机械工程类专业学生完成本专业教案计划的最后一个极为重要的实践性教案环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
传动轴是组成机器零件的主要零件之一，一切做回转运动的传动零件<例如：齿轮，蜗轮等）都必须安装在传动轴上才能进行运动及动力的传动，传动轴常用于变速箱与驱动桥之间的连接。
这种轴一般较长，且转速高，只能承受扭矩而不能承受弯矩。
传动轴的加工工艺及夹具设计
传动轴的加工工艺及夹具设计通常，传动轴是由轴管、伸缩套以及万向节构成，是汽车底盘的重要组成部分。
随着人们出行的频率的提高，极大地促进了汽车行业的快速发展，然而对于大多汽车购买者而言，汽车的寿命往往是购买者需要考虑的首要因素。
传动轴作为汽车的关键部件，在汽车的使用寿命中有着举足轻重的作用，因此对传动轴的加工工艺分析以及对其夹具的合理化设计研究势必成为热点。
1 传动轴结构工艺的分析传动轴轴管硬度大，使得其表面加工难度比较大，同时要求轴管表面加工精度高，因此，我们为减少加工工作量以及减轻加工难度，通常我们在设计传动轴的过程中都采取简单、合理并且易加工的机械结构，使得传动轴有良好的加工工艺性能。
万向节和伸缩套是传动轴的重要组成零件，也是加工难度较大的部分，其表面和圆弧面都是不易加工的地方。
考虑到传动轴的结构特点以及加工难易程度，因此传动轴的加工工艺性能通常需要考虑以下几个方面。
1.1 轴管上轴线平行孔的工艺性鉴于传动轴的需求量大，往往加工过程需要大批量生产，但是对于轴管而言，轴上的孔如果他们的轴线平行，我们会在尽可能的减少装夹次数的前提下，使用多把刀具在一次装夹过程中完成多道工序，尽量避免装夹误差影响孔的加工工艺性。
同时在镗孔的过程中，要求镗孔小刀可顺利通过，减少回刀时间，提高生产效率。
1.2 轴管上孔中心距大小的工艺性轴管属于回转性零件，在镗孔的过程中，当孔大小不一致时，需要换多把镗刀，或者使用组合机床，此时孔中心距的大小严重影响加工效率，孔中心距若太小，组合机床多把刀同时工作可能发生干涉，可能振动加剧，严重影响加工精度。
同若孔的形状公差需要保证，则孔中心距的大小在设计的时候必须予以重视。
1.3 轴管孔的基本布置形式轴管孔多数为通孔，同时两端与万向节连接处偶有阶梯孔，因此不同的孔径比折射出不同的工艺性能。
当孔径比大于1但是小于1.5时，属于短圆柱孔，该类孔的工艺性能较好；当孔径比大于1.5时，属于深孔，深孔的加工难度大，因此工艺性较差。
传动轴突缘叉(CA10B解放牌汽车)
传动轴突缘叉机械加工工艺规程制订及传动轴突缘叉工序专用夹具的设计所在学院：机电学院专业年级：机制115学号：**********姓名：***完成日期：2014/03/17目录一、零件的分析 (1)1、零件的结构分析 (1)1.1、零件的功用 (1)1.2、结构特点 (1)1.3、设计基准 (1)1.4、主要加工表面 (2)1.5、主要技术要求和技术关键 (2)2、设计条件 (4)3、毛坯的确定 (4)3.1、毛坯的选材和类型确定 (4)3.2、确定毛培的制造方法 (4)二、拟定工艺路线 (4)2.1、工艺基准的选择 (4)2.2、确定各个表面的加工方案 (5)2.2.1、表面2和凸台加工方案 (5)2.2.2、表面1、3、4和5的加工方案 (6)2.2.3、孔∅39−0.010+0.0270的加工方案 (6)2.3、拟定工艺路线 (6)2.3.1、方案一 (6)2.3.2、方案二 (7)2.3.3、方案比较选择 (8)三、选择加工设备 (8)3.1、机床设备选择 (8)3.2、工装的选择 (8)3.2.1、夹具的选择 (8)3.2.2、刀具的选择 (9)3.2.3、量具的选择 (10)四、加工工序设计 (10)4.1、确定加工余量公差及毛坯尺寸 (10)4.2、确定工序尺寸 (12)4.3、确定切削用量 (13)4.3.1、硬质合金车刀切削用量选择 (13)4.3.2、硬质合金钻头、扩孔钻和铰刀切削用量选择 (13)4.3.3、铣刀切削用量选择 (14)4.4、所选机床的校核 (14)4.4.1、车床的校核 (14)4.4.2、钻床的校核 (14)4.4.3、铣床的校核 (14)4.4、毛坯尺寸的确定 (15)五、填写工艺文件 (15)六、夹具设计 (15)6.1、专用夹具设计要求 (15)6.2、工件分析 (16)6.3、夹具设计图 (17)6.4、定位误差分析 (18)6.5、切削力的计算与夹紧力分析 (19)设计的题目：传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）的机械加工工艺规程制订及传动轴突缘叉工序专用夹具的设计。
传动轴突缘叉
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）设计者吴栋荫AP0808326指导老师耿爱农五邑大学机电工程学院教研室2011年3月8日五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000）内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1张4、工艺装备主要零件图1张5、课程设计说明书1份班级AP08083学生吴栋荫指导教师耿爱农2011年3 月8序言机械加工工艺过程，是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的重要工艺文件。
它不仅是企业生产中的重要技术文件，也是机械制造过程中用于知道生产、组织、加工和管理工作的基本依据。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系时机的训练，因此，它对我们工科学生具有重大意义。
由于能力以及实践能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
一、零件的分析（一）零件的作用传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）是10B解放牌汽车传动轴上一个比较复杂的作用，他位于传动轴的中部。
主要作用是稳定轴，还有传递扭矩，使扭矩传递获得成功。
零件的两个叉头处有两个零件孔φ39（+0.027 -0.010）mm，用此安装滚针轴承并与十字轴相连，起链接作用。
（二）零件的工艺分析传动轴突缘叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求现分述如下：1、以φ39孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ39（+0.027 -0.010）mm的孔及其倒角，尺寸为118mm 的与两个孔φ39（+0.027 -0.010）mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。
起重，主要加工表面为φ39（+0.027 -0.010）mm的两个孔。
2、以R43孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ95（0 -0.107mm）的轴和左平面上的四个φ16的孔。
传动轴工艺规程及夹具设计说明书
目录第一部分概述一、课程设计的目的 (3)二、课程设计的内容和要求 (3)第二部分传动轴工艺说明书一、零件的分析 (3)1.1零件的工艺分析 (3)1.2零件生产类型 (3)二、确定毛坯并绘制毛坯简图 (4)2.1确定毛坯种类 (4)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (5)2.2.1公差等级 (5)2.2.2锻件质量 (5)2.2.3锻件的形状复杂系数 (5)2.2.4锻件的材质系数 (6)三、制定工艺路线......................................... .73.1定位基准的确定 (7)3.1.1.粗基准的选择： (7)3.1.2.精基准的选择： (7)3.2表面加工方法的确定 (8)3.3工序的集中与分散 (8)3.4工序顺序的安排 (9)3.5确定工艺路线 (9)四、切削用量及基本时间计算 (12)一、工序40切削用量 (12)1二、工序90切削用量 (13)..............14计算本时间量轴槽切削用及基序三、工100铣第三部分铣用夹具设计说明书一、夹具作用 (15)二、设计任务 (15)三、铣床夹具的设计特点 (16)四、定位原理的几种情况 (16)第四部分小结一、小结 (17)第五部分参考文献一、参考文献 (18)2中北大学课程设计第一部分概述一、课程设计的目的通过《机械制造工程原理》课程设计，锻炼学生查阅资料、查阅国际手册的能力；培养学生创新能力，提高工艺设计能力、动手能力和初步的科学研究能力；为以后得毕业设计和工作奠定基础。
二、课程设计的内容和要求提供零件图1张，材料：45，生产纲领：500件/年，根据图纸参数、技术要求等编制工艺规程，并设计铣用夹具，绘制设计图纸。
第二部分传动轴工艺说明书一、析的分零件析艺分件的工1.1 零零件图：（下页）零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。
输出轴的机械加工工艺设计规程及夹具设计
输出轴的机械加工工艺设计规程及夹具设计轴是一种常见的机械零部件，广泛应用于各种机械设备中。
为了确保轴的质量和性能，需要进行机械加工工艺设计以及夹具设计。
下面是关于轴的机械加工工艺设计规程及夹具设计的详细介绍。
一、机械加工工艺设计规程1.确定材料：首先要确定轴的材料，包括材料的种类和规格。
根据轴的使用条件和要求，选择适当的材料，考虑到强度、韧性、耐磨性等因素。
2.确定工艺路线：根据轴的形状和尺寸要求，确定机械加工的工艺路线。
包括粗加工、半精加工和精加工等工艺环节。
确定合理的工艺路线可以提高生产效率和加工质量。
3.工序划分：将整个加工过程划分为不同的工序，并确定每个工序的加工方法和工艺参数。
例如，粗加工阶段可以采用车削、铣削等方法，而精加工阶段可以采用研磨、拉削等方法。
4.工艺参数：确定每个工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
根据材料和加工方式的不同，选择适当的工艺参数可以提高加工效率和加工质量。
5.夹具设计：根据轴的形状和尺寸，设计合适的夹具来固定轴进行加工。
夹具的设计应考虑到夹紧力的大小、夹持面的平整度、安全性等因素。
6.设备选择：根据工艺路线和工艺参数，选择适当的机床和刀具。
根据轴的形状和尺寸要求，选择适当的车床、铣床、研磨机等设备。
7.加工顺序：根据工艺路线和工艺参数，确定轴的加工顺序。
尽可能先进行大面积的粗加工，再进行具体的半精加工和精加工。
8.质量控制：在加工过程中，进行质量控制。
通过测量检验轴的尺寸精度、表面质量等指标，确保轴的加工质量符合要求。
二、夹具设计夹具在轴的机械加工过程中起到固定工件、定位工件、增加加工精度等作用。
1.夹紧力：夹具的夹紧力要足够大，能够确保工件在加工过程中不会发生移动或变形。
夹紧力的大小与轴的材料和尺寸有关。
2.夹持面的平整度：夹具的夹持面要求平整度较高，以确保工件在加工过程中保持稳定。
夹持面的平整度应符合工件的要求。
3.夹具的易用性和安全性：夹具的设计要尽量简单，操作方便，并确保夹具在使用过程中不会对操作人员造成危险。
毕业设计(论文)-A1091传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计
毕业设计（论文）-A1091传动轴凸缘叉加工工艺及夹具设计黑龙江工程学院本科生毕业设计第1章绪论1.1 选题背景传动轴凸缘叉是汽车上的重要部件，它是连接变速器和驱动桥的主要零件也是承受高速传动的零件。
其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果，其结构相对简单，但是加工工艺复杂，在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义。
夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。
制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。
夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
除根据CA1091汽车的实际工作状态，确定参数，并完成传动轴凸缘的工艺设计外，根据传动轴的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该凸缘毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。
同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，独立完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。
1.2 零件的先进制造技术1.2.1先进制造技术凸缘叉是汽车传动轴总成的重要零件，也是承受高速传动的零件。
该零件国内外一般都用钢质模锻件，而CA1091传动轴总成凸缘叉却为铸钢件，为适应市场需要，经过长期设计及生产线的试生产，早就在2吨蒸汽空气模锻锤上成功地锻出合格的凸缘叉钢质模锻件，深受好评。
1.2.2凸缘叉改为钢质模锻件的主要优点1)铸件的内部组织和机械性能是不能与模锻件相提并论的，特别是经过热处理后的模锻件，无论是冲击韧性还是断面收缩率、疲劳强度等机械性能均占优势。
另外金属经过加热、模锻后，夹杂物得到细化，组织致密，沿着外力方向被拉长，形成流线，使锻件的质量提高，使用稳定可靠，寿命长。
凸缘叉零件选用模锻方法生产，其根本优点也就在于此。
机械制造技术课程设计-传动轴突缘叉工艺及铣镗39孔夹具设计【全套图纸】共18页文档
机械制造技术课程设计说明书设计题目：传动轴突缘叉（CA10B解放牌汽车）零件的机械加工工艺规程及夹具设计学生：_______学号：________班级：__________指导教师：__________广东海洋大学工程学院机械系2009年月日目录1.设计任务书 (3)2.零件的分析 (4)2.1.零件的作用 (4)2.2.零件的工艺分析 (4)3.工艺规程设计 (4)3.1 确定毛坯的制造形式 (5)3.2基面的选择 (5)3.3制定工艺路线 (5)3.3.1工艺路线方案一 (5)3.3.2工艺路线方案二 (6)3.3.3工艺方案的比较与分析 (6)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.5确定切削用量及基本工时 (8)4.夹具设计 (16)4.1问题的提出 (16)4.2夹具设计 (17)4.2.1定位基准的选择 (17)4.2.2切削力及夹紧力计算 (17)4.2.3定位误差分析 (18)4.2.4夹具设计及操作的简要说明 (18)5.参考文献 (19)6.心得体会 (19)论文（设计）任务书课程编号J1410018 课程名称机械制造技术课程设计周数 3 实施地点班级人数起止时间形式√集中□分散指导教师论文（设计）进度安排6.22上午10点指导教师布置课程设计任务。
明确设计任务，阅读设计任务书和指导书，收集、借阅有关资料、手册。
具体设计方法、步骤见《机械制造技术基础课程设计指导教程》和教材《机械制造技术基础》。
另外主要参考书目：1．机床专用夹具图册2．机械制造装备设计3．机械制造工艺设计简6.23～6.24 对零件进行工艺分析，画出零件图；确定毛坯的制造方式，绘制毛坯简图。
6.25～6.29制定机械加工工艺路线，选择定位基准。
选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量。
6.30 画出毛坯图，填写工艺过程卡，填写工序卡。
7.1 确定夹具设计方案，选择定位元件，计算所需夹紧力，选择夹紧方案。
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书专业机械制造及自动化班级：姓名：学号：指导老师：目录第一部分工艺设计说明书 (2)第二部分第XX号工序夹具设计说明书 (3)第三部分第XX号工序刀具设计说明书……………………………………………………………第四部分第XX号工序量具设计说明书……………………………………………………………第五部分毕业设计体会………………………………………………………………………………第六部分参考资料……………………………………………………………………………………第一部分工艺设计说明书1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析从传动轴的受力分析可知，它受扭转一弯曲复合作用力，由于其承受中等载荷，工作又较平稳，冲击力很小，所以可采用优质碳素结构钢的45号钢，坯料用热轧圆钢。
为了改善组织、提高力学性能，坯料要经过正火热处理1.2零件技术条件分析外圆尺寸精度：φ30k6，φ30f7两节，φ25k6，φ20h6，及M24X1.5的螺纹；外圆形状位置精度：要求为φ30f7两轴节相对φ30k6，φ20h6，φ25k6φ30f7两轴节表面需高频淬火；外圆表面质量：φ30k6，φ30f7两节，φ25k6，φ20h6的表面质量要求Ra均为0.8um，其它面Ra为12.5um1.3零件结构工艺性分析轴的锻件强度较高，形状比较简单，外轮廓尺寸不大，在轴径φ30k6，φ30f7两节，φ25k6，φ20h6，及M24X1.5的螺纹上均开有键槽，且轴两端带有B型中心孔。
结论：轴的结构较规则，在加工键槽和B型中心孔时，采用专用夹具定位和夹紧，螺纹加工安排在半精加工后，精加工前进行。
2.毛坯选择2.1毛坯类型在传递力矩过程时要承受很强的冲击力和很大的交变载荷, 要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性,而且其轮廓形状不复杂,故采用锻件；零件尺寸不大，而且零件属于批量生产,故采用模锻。
2.2毛坯余量确定毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，但是毛坯制造费用会提高，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑。
3054_CA10B汽车传动轴突缘叉加工工艺与工装设计_镗φ39孔夹具
1 绪论
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践 之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产 发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进 和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。
1.1 课题背景及发展趋势
材料、结构、工艺是产品设计的物质技术基础，一方面，技术制约着设计； 另一方面，技术也推动着设计。从设计美学的观点看，技术不仅仅是物质基础 还具有其本身的“功能”作用，只要善于应用材料的特性，予以相应的结构形 式和适当的加工工艺，就能够创造出实用，美观，经济的产品，即在产品中发 挥技术潜在的“功能”。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
ABSTRCT
This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.
3.工艺规程设计 ...................................................................................................4
3．1 零件材料及选材方法 ......................................................................................4 3.2 基面的选择 .......................................................................................................4 3.3 制定工艺路线....................................................................................................4 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定..................................................5 3.5 确定切削用量及基本工时 ................................................................................6
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
摘要通过在校期间对传动轴的学习和认识对传动轴进行一下系统的分析和设计，支承、传动件的零件称为轴。
轴类零件及其相关零件的课程设计是汽车类专业学生完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使学生综合运用所学过的基本理论、基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。
这对学生即将从事的相关技术工作和未来事业的开拓都具有一定意义。
希望通过这次课程设计对学生未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼分析问题、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。
关键词：传动轴凸缘叉，零件，刚度，强度问题的提出问题:传动轴主要用于汽车行业，就目前来看传动轴存在的问题还是很多的，尤其是汽车方面。
很多汽车生产商不得不把自己所产汽车召回，浪费了大量的人力物力，也给消费者带来了诸多麻烦，给自己企业造成了负面影响。
对于传动轴凸缘叉而言其作用也不可忽视！其中5为传动轴突缘叉传动轴突缘叉的零件图如下图：目录一、序言………………………………………………………………1. 设计目的2. 设计的要求3. 设计的内容及步骤二、零件的分析………………………………………………………1.零件的主要技术要求2.零件的工艺分析三、工艺规程设计……………………………………………………1.确定毛坯的制造形式2.基面的选择3.制定工艺路线4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5.确定切削用量及基本工时四、心得体会………………………………………………………五、参考文献………………………………………………………一、设计目的课程设计是一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
学生通过课程设计，应在下述各方面得到锻炼：1能熟练运用制造技术基础课程中的基础理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2 提高结构设计能力。
学生通过设计夹具（或量具）的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3 学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
二.零件的分析（一）零件的主要技术要求传动轴突缘叉有两组加工表面，有一定的位置要求。
1.孔Φ39mm要求加工粗糙度为1.6，上下两面粗糙度为6.3,孔的同轴度公差为0.01。
2.二孔的外端面对Φ39孔垂直度公差为0.1。
3.主要加工表面为Φ39的孔4.工件材45钢，锻件。
（二）工艺分析工件毛坯为锻件,加工余量为顶面 5.0~6.0,底和侧面为 4.0~5.0, 锻孔2─Φ39。
在锻造后机械加工前,一般要经过清理和退火,以消除铸造过程中产生的内应力。
粗加工后,会引起工件内应力的重新分布,为使内应力分布均匀,也应经适当的时效处理。
1.在单件生产中直径小于30─50mm的孔一般不锻出，可采用钻——扩——铰的工艺。
2.要求不高的螺纹孔，可放在最后加工。
这样可以防止由于主要面或孔在加工过程中出现问题时，浪费这一部分工时。
3.为了保证零件主要表面粗糙度的要求，避免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分为粗加工和粗加工。
4.整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循先面后孔的加工原则。
三.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式1、选用材料；零件材料为45钢，故采用锻造形成2、生产类型：考虑到汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶，零件在工作中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的很重要的工作之一。
基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证。
生产率得以提高；否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件成批报废，使生产无法正常进行。
1、粗基准的选择：在零件加工过程中的第一道工序，定位基准必然是毛坯尺寸，即粗基准，选者是应该注意以下几个方面的东西：（1）选择要求加工余量小而均匀的重要表面为基准以保证该表面有足够而均匀的加工余量。
（2）某些表面不需要加工，则应该选择其中与加工表面有相互位置精度的表面为粗基准。
（3）选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不用允许有浇、冒口的残迹和飞边，以保证安全、可靠、误差小。
（4）粗基准一般要求在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。
考虑以上4条原则和零件毛坯本身的形状，选用箱体顶面为粗基准。
2、精基准的选择精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。
选择精基准的时候主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠。
因此要遵循以下几个原则（1）、基准重合的原则（2）、基准不变的原则(3)、互为基准，反复加工的原则(4)、自为基准的原则(5)、应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单。
考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求我选用底面为精基准，并采用一面两孔的形式定位，限制6个自由度为完全定位。
（三）粗，精加工阶段要分开箱体均为锻件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力，切削力都较大，切削热也较多。
加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。
为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。
为了保证各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工时都应采用同一的定位基准，此外，各纵向主要孔的加工应在一次安装中完成，并可采用镗模夹具，这样可以保证位置精度的要求。
（四）加工原则整个工艺过程中，无论是粗加工还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。
这是因为：第一，平面常常是箱体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以平面定位零件装夹稳定，可靠。
因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。
制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
一、工艺方案（一）：工序1. 粗车Φ95的端面。
工序2. 粗车Φ56的内二个内表面。
工序3. 粗车Φ86的内圆孔。
工序4. 以工序2加工出的二个表面为基准，钻4个Φ26的孔。
工序5. 粗铣Φ39mm两孔端面。
工序6. 钻，扩，粗铰两个Φ39mm的孔至图样尺寸并锪倒角245o⨯。
工序7 镗孔Φ39mm工序8. 磨Φ39mm两孔端面工序9. 钻M8mm底孔Φ8mm，倒角120o。
工序10. 攻螺纹M8mm，工序11. 冲箭头。
工序12. 检查。
工艺方案的分析与比较方案是粗、精加工分开进行加工采用工序分散原则，中间加人工时效这样可以消除粗加工时所造成的内应力，切削力，夹紧力、切削热等对加工精度影响，这样所需要的设备和工艺装备结构简单，调整容易操作简单，专用性强。
而粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原则会使夹具的数量及工件的安装次数增加而使成本提高，但是会给下来的加工带来不必要的误差，对于大量生产的零件来说会造成很大的损失机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“传动轴突缘叉”零件材料为45钢，硬度207~241HBS，毛坯重量约为5kg，生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始资料加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.端面的加工余量为3mm，查《机械制造工艺标准应用手册》（以下简称《工艺手册》）表4.3-38得，2.法兰盘所对的四孔（通孔），参照《工艺手册》表4.3-25确定加工余量为：钻孔：Φ10mm 2Z=2 Z=1mm3.两内孔0.0270.01039+-mm毛坯为实心，不冲出孔。
两内孔精度要求界于IT-IT8之间，参照《工艺手册》表4.3-24 4.3-36确定加工余量为：钻孔： Φ25mm （钻孔的最大尺寸）钻孔： Φ37mm 2Z=12mm扩孔： Φ38.7mm 2Z=1.7mm精镗： Φ38.9mm 2Z=0.2mm细镗： Φ0.0270.01039+-mm 2Z=0.1mm4. Φ0.0270.01039+-mm 二孔外端面的加工余量1）.按《工艺手册》表4.3-38，粗加工二孔外端面的单边加工余量为3mm ，取Z=3mm 。
2）.磨削余量：单边0.2mm （《工艺手册》，磨削公差即零件公差-0.07mm 。
3）.铣削余量：磨削的公称余量（单边）为：Z=2.0-0.2=1.8（mm ）根据以上尺寸的公差和加工余量来确定此传动轴突缘叉的毛坯图。
确定切削用量及基本用时工序1. 粗铣Φ95端面。
（《切削用量简明手册》）（以下简称《切削手册》）1、工件材料：45钢正火，锻件2、加工要求： 粗车Φ95的端面3、机床： C620-1卧式车床。
4、刀具： 由表1.1 1.2 得： YT15。
刀杆尺寸为：16⨯25mm ，刀片厚度4.5mm由表1.3得：60,15,12,0.5o o o r o o r m m εκγα====。
5、 计算切削用量粗铣Φ95端面1） 由于此加工表面所需的粗糙度为50，因此只需加工一次可达要求；2）.进给量f 根据（《切削手册》）表1.4，当刀杆尺寸16mm ⨯25mm ，3p a m m ≤以及直径为100mm 时f=0.6~0.可取f=0.7mm/r 。
3）.计算切削的速度 按《切削手册》表1.9刀具的寿命选T=60min 。
(/min)v v v c v x y m C v k m T a f =其中：v C =242，0.15v x =，0.35,0.2.C y m ==。
修正系数v k 见《切削手册》表1.28，即1.44,0.8, 1.04,0.81,0.97.c M v kv krv Bv k x k k k ===== 0.20.150.35242 1.440.8 1.040.810.97108.6/m in 6030.5C V m =⨯⨯⨯⨯⨯=⨯⨯6）确定机床主轴转速 10001000108.6364.06/m in 95vn r d ππ⨯===7）切削工时， 6.80.026m in 364.060.7m m L t L l y nf L t nf ==++===⨯ 式中，l=3mm ，根据表1.26车削时入切量及超切量y+=3.8mm ，故工序2. 粗镗Φ56的内二个内表面。
1、加工要求 表面粗糙度为50，所以粗镗一次即可达所需要求，2、加工材料 45钢正火，锻件3、选择镗床 选用T740金刚镗床4、选择切削用量1> 决定切削深度由切削余量可知道 a p =1.2mm查《切削手册》表2.10可知道粗镗时a p =5~~8mm ，故采用一次切削. 2> 决定切削进给量查《切削手册》表 f=0.5mm/r3> 决定切削速度查《切削手册》表2.13工件是锻件时， v=33m/min1801000v n d π==10003318756π⨯=r/min5、计算镗内表面加工工时0.518793.550.05m in93.5f f m fv fn a zn l t v ===⨯====实际长度工序3. 粗车Φ86的内圆孔 1.选用机床 卧式车床CA6140 2.刀具为： YT153.进给量 f=0.6(mm/dst)4.切削速度 υ=113m/min 则1000113100041886n Dυππ⨯===⨯ (r/min)5.切削工时 m t ==⨯⨯2fn l 0.1min工序4. 以工序2加工出的二个表面为基准，钻4个Φ26的孔。