几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺随着化学工业的迅速发展，人们的生活中不可避免地涉及到了许多塑料制品，它们广泛应用于食品包装、家用电器、医疗器械、汽车零件等众多领域。
而塑料成型工艺正是制造这些塑料制品的重要技术之一。
在本文中，我们将介绍几种常用塑料的成型工艺。
一、注塑成型法注塑成型法是一种将塑料熔化后注入模具中形成固定形状的成型工艺。
首先，将塑料颗粒放进注射机的加料斗中，经过热加工后熔化为液态，并通过螺杆与注射器使电机运作，将熔化的塑料经过注射嘴喷射进入模具中。
在模具内部，熔化的塑料受到高压冷却，逐渐硬化成为固态形状。
最后，打开模具，取出塑料制品。
注塑成型法的优点在于成品精细、准确，生产效率高，可应用于大批量生产。
常用于汽车零件、化妆品瓶、电器外壳等制品的生产。
不过，成型周期长，模具制作成本高，因此要求生产数量要大，才能获得更好的经济效益。
二、挤出成型法挤出成型法是利用高速旋转的滚筒将塑料颗粒通过受热的管道压缩推动成形的工艺。
塑料颗粒通过加热区域熔化成为熔融塑料，在受压下挤出模具，形成所需的形状。
挤出成型法可以用于生产管道、带状材料等长条形状的制品。
还可以用于生产塑料膜袋、翻盖盒等中小型制品，适用于大批量生产。
三、吹塑成型法吹塑成型法是使用出气筒将预热的塑料原料吹气形成空腔的成型工艺。
其原理是将塑料熔化后，通过挤出加热的成型管依照一定的形状和比例注入模具，然后将模具中的预形态挤出开来，最后在气袋内充气使之发泡膨胀，以达到所需的形状。
吹塑成型法通常用于生产大大小小的容器、瓶、桶以及雨衣等产品，它的成本相对较低，但成型周期较长、精度差，不适用于生产高要求的制品。
四、热压成型法热压成型法是利用模具受热后将塑料原料加压成型的工艺。
在结构上，塑料原料被热塑性模具腔体两面包裹，并通过加热加压，令罐体中的工艺气体热胀冷缩而形成制品。
在操作中，只需将塑料提前加热到一定温度并投入模内，在模里闭合，压制一定时间，即可取出废料塑料，获得成品。
几种常用塑料的成型工艺
几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。
本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。
这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。
注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。
注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。
2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。
3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。
4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。
5.取出成品：将成品从模具中取出。
注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。
二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。
吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。
吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。
2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。
3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。
4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。
吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。
三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。
挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。
挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。
2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。
塑胶成型工艺大全
塑胶成型工艺大全成型是指用模具进行铸造而生成工件的工艺。
成型工艺就是把材料浇注到和工件具有相反轮廓的模具中。
成型是一个统称，包括很多种不同的成型工艺。
成型包括: 吹塑成型、压塑成型、浸渍模塑成型、注塑成型、滚塑成型、结构泡沫成型、热塑成型、传递模塑成型、真空成型等。
吹塑成型(Blow Molding)吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂起伏曲线 ( 形状 ) 的制品。
吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。
直到 1979 年以后，吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括:聚烯烃、工程塑料与弹性体;吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面;每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了较大的发展;吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟;且吹塑机械更专业化、更具特色。
不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品中具有不同的优势。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法:挤出吹塑:主要用于未被支撑的型坯加工;注射吹塑:主要用于由金属型芯支撑的型坯加工;拉伸吹塑:包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和改进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等。
但吹塑制品的 75 ,用挤出吹塑成型， 24 ,用注射吹塑成型， 1 ,用其它吹塑成型;在所有的吹塑产品中， 75 ,属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利用差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
塑料的常用成型方法
塑料的常用成型方法塑料是一种常用的材料，广泛应用于各个领域。
为了将塑料加工成所需的形状，常常需要进行成型。
下面介绍塑料的常用成型方法。
1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型方法之一、它是将熔融态的塑料材料通过注射机注入模具的封闭腔内，在腔内快速冷却并凝固成为所需的形状。
注塑成型适用于生产大批量的塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。
2.吹塑成型：吹塑成型是将熔融塑料料通过吹塑机将其吹入模具的腔内，然后通过气压顶出模具并与模具表面接触，使其冷却凝固成为所需的形状。
吹塑成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料瓶、塑料管等。
3.挤出成型：挤出成型是将熔融态的塑料料通过挤出机挤出成为定型截面形状的工艺。
挤出成型适用于生产塑料板材、塑料管材、塑料棒材等长条形的塑料制品。
4.压塑成型：压塑成型是将熔融态或半固态的塑料料放入压塑机的模具腔中，在一定温度和压力下进行塑料的成型和加工。
压塑成型适用于生产塑料制品的中小批量生产，如塑料盒、塑料托盘等。
5.真空吸塑成型：真空吸塑成型是将塑料片材通过加热软化后吸附在模具表面，并在模具内加压真空，使塑料片材与模具内表面密合，冷却后脱模并形成所需的形状。
真空吸塑成型适用于生产塑料制品的中小规模生产，如塑料托盘、塑料盒等。
6.旋转成型：旋转成型是将熔融塑料料注入模具中，然后通过旋转模具来使塑料材料在模具内壁均匀分布，并冷却凝固成为所需的形状。
旋转成型适用于生产中空型的塑料制品，如塑料玩具、塑料膜等。
7.发泡成型：发泡成型是将塑料和发泡剂混合后在一定的压力和温度下进行加工，使混合物膨胀并形成多孔性物体。
发泡成型适用于生产轻质、保温性能较好的塑料制品，如塑料发泡板、塑料发泡箱等。
上述是常见的塑料成型方法，不同的成型方法适用于不同的塑料制品需求。
在实际生产中，需要根据产品的特性、成本、生产效率等因素来选择合适的成型方法。
不同的成型方法也可以结合使用，以满足特殊的要求。
产品设计常见成型方法与表面工艺
铆接成型产品
9.折弯成型
折弯：金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下 模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接 触，此时完成一个V型弯曲。
2001
• 2001年的PowerBook G4又是一个设 计上的里程碑，从这一代开始，苹
果终于彻底摒弃了黑色塑料材质，
开始了金属笔记本时代，也和 PowerBook的过去说了再见。G4也 是最后一代PowerBook。
2008
• 2008年更新的MacBook Pro采用了 全新的设计语言，更为圆润的一体 成型的铝镁合金机身并且标配了按 压式的触控板，取消了触控板上的 按钮设计，一体化和简约金属主义 从此成为标志。
1980
• 1980的苹果III是一款商用机，主 要用来和当时 IBM 一类的公司进 行竞争。
1984
• 第一代苹果Macintosh个人计算 机， 1984年发布，一体化的机身可 以说终于有了设计感，并且这样的
设计在之后的几代产品中获得了延 续，奠定了苹果产品的设计基因。
1989
• 1989年诞生的Macintosh Portable是 一款实验性质的产品，也是苹果生 产的第一台通过电池供电的“轻便 型”电脑。它曾经随亚特兰大号航 天飞机上过太空，也是第一台人类 带到地球之外的轻便型电脑。该款 电脑的键盘和球型鼠标可以拆卸并 交换位置，对左撇子非常友好。苹 果的人性化设计在那个时候就已经 体现出来了。
冲压成型产品
7.焊接成型
焊接加工是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。常用的焊接方法 有熔焊、压焊和钎焊。
塑料的常用成型方法
加加料腔→合模→排气→加热固化→脱模→ 清理模具→制品后处理。 ❖ 压缩模成型的特点：〔1〕成型设备、模具简 单，且工艺易控制〔2〕压力大，制品密实， 成型收缩小，变形小〔3〕能成型流动性差的 塑料〔4〕易成型大中型塑件。 ❖ 〔1〕生产周期长、效率低，难以实现自动化 〔2〕劳动强度高、劳动条件差〔3〕不能成 型精度高、带有深孔、形状复杂和带有精细 嵌件的塑件〔4〕对模具材料的要求高。
中空吹塑成形是把熔融状态的塑料型坯置于模具内，压 缩空气注入型坯中将其吹涨，使吹涨后制品的形状与模 具内腔的形状相同，冷却定形后得到需要的产品。
根据成形方法的不同，可分为以下五种形式： 1.挤出吹塑成形 2、注射吹塑成形 3、挤出拉伸吹塑成形 4、注射拉伸吹塑成形 5、多层吹塑成形
3.4 塑料的压缩成型
1. 原料的预处理 2. 预热嵌件 3. 料筒的清洗 4. 脱模剂的选用
1. 成型前对原料的预处理
对 于 单 纯 是 吸 湿 的 塑 料 ， 如 SAN 、 PMMA、ABS、PVC等可用热风枯燥器或者 料斗枯燥器在75～85℃时进展枯燥；对 4) 冻结后冷却阶段
⑤机头体 用型的后处理
1. 退火处理
2. 调湿处理
3.1.4 主要成型工艺参数
〔1〕.温度 ：料筒温度、喷嘴温度、 模具温度、脱模温度
〔2〕.压力：塑化压力 、注射压力 、 保压压力 、模腔压力
〔3〕.时间：注射时间 、保压时间 、 冷却时间
模塑周期 ：它由注射时间、保压时间、 冷却时间和辅助时间四局部组成。
3.2 塑料的挤出成型
3.2.1 挤出成型原理
塑料的各种工艺
塑料的各种工艺塑料是一种广泛应用于生产制造中的材料，其可塑性强、重量轻、成本低廉等特点，使得它在各个领域都有着广泛的应用。
而塑料的制造过程中，也有着各种不同的工艺，下面将按照类别进行介绍。
一、注塑成型注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中进行成型。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料杯子、塑料盒子、塑料零件等。
注塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品精度高等。
二、挤出成型挤出成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机将熔融的塑料挤出成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等。
挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
三、吹塑成型吹塑成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过吹塑机将熔融的塑料吹成空心制品的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料瓶子、塑料桶等。
吹塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品轻便等。
四、压延成型压延成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过压延机将熔融的塑料压延成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料薄膜、塑料板材等。
压延成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
五、旋转成型旋转成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过旋转模具将熔融的塑料旋转成型的工艺。
这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。
旋转成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。
综上所述，塑料的制造过程中有着各种不同的工艺，每种工艺都有着自己的优点和适用范围。
在实际生产中，需要根据不同的产品要求和生产条件选择合适的工艺，以达到最佳的生产效果。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺介绍：塑料是一种重要的工程材料，在工业和日常生活中得到广泛应用。
为了使塑料材料能够具备所需的形状和性能，需要进行成型。
下面将介绍几种常用的塑料成型工艺。
1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一、它将塑料原料加热融化后注入模具中，经过冷却凝固后，取出模具即可得到所需的零件或产品。
注塑成型具有成型速度快、产品成型精度高等优点，能够制造出各种形状复杂的塑料产品。
2.吹塑成型：吹塑成型主要适用于制造中空物体，如塑料瓶、塑料容器等。
该工艺先将塑料制品加热融化，然后将其放入吹塑机中，通过气压将塑料膨胀成模具内的形状，最后冷却定型。
吹塑成型具有制造中空物体、生产效率高等特点。
3.挤出成型：挤出成型是将塑料原料加热融化后压入挤出机中，通过螺杆旋转将塑料挤出成型口，然后经过冷却定型得到所需的形状。
挤出成型广泛应用于制造塑料管道、塑料板材等产品，具有成型速度快、生产效率高等优点。
4.压缩成型：压缩成型主要适用于热固性塑料的成型。
该工艺将塑料制品放入模具中，然后进行加热和压力作用，使塑料发生化学反应固化成型。
压缩成型具有生产效率高、具有很好的产品密度和力学性能等特点。
5.真空成型：真空成型适用于制造薄壁塑料制品，如塑料盒、塑料托盘等。
该工艺将加热软化的塑料片放在模具上，然后通过真空负压使塑料片紧贴在模具上固化成型。
真空成型具有产品质量好、成型精度高等特点。
6.3D打印成型：3D打印成型是近年来快速发展的塑料成型工艺之一、它通过从计算机模型中将物体分解为薄层，然后逐层累积加工，最终形成所需的塑料产品。
3D打印成型具有高度灵活性和个性化定制能力，适用于制造小批量、复杂结构的塑料产品。
以上是几种常用的塑料成型工艺的介绍。
不同的工艺适用于不同的塑料材料和产品形状需求，可以根据具体需求选择合适的成型工艺。
13种最常用的塑料成型工艺流程
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塑料的加工工艺
塑料的加工工艺
塑料加工工艺是将原始的塑料材料加工成各种形状和产品的过程。
这些过程主要包括以下几种：
1. 挤出成型
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，其过程中将塑料材料加热至熔融状态，并通过挤出机的螺杆将熔融物料推出模具，最终成型。
挤出成型可以制备尺寸和形状不同、长度连续的管、棒、板等产品。
2. 注塑成型
注塑成型是在注塑机中将塑料颗粒加热至熔融状态并注入模具，通过冷却后，模具分离成型件和毛刺，最终实现形状复杂且精度高的塑胶件的生产工艺。
3. 吹塑成型
吹塑成型是在塑料管中通过空气压力将加热至熔融状态的塑料吹入空气充分冷却后的模具中，使其成型。
该方法适用于制造比较大的物体，如储物箱、水箱等。
4. 加热成型
加热成型是将塑料片材或各种成型原料加热至一定温度后，在模具中压制成型。
这种方法适用于要求产品表面平整、无明显痕迹并且特性一致的产品。
5. 塑料熔融粘合
塑料熔融粘合是一种将两个或多个塑料件通过摩擦或加热使其熔
化，在一起的工艺过程。
它通常用于制造管道和各种管件的焊接，以及塑料板材的拼接。
总之，不同的塑料加工工艺可以制备不同形状和性质的塑胶产品。
在实际生产中，选择的加工工艺应该结合塑料材料的特性、产品的使用环境和要求来进行选择。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍几种常用塑料的成型工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范畴:汽车〔外表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
〔模具温度将阻碍塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚强性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形状上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳固性以及专门高的抗冲击强度。
PA12 聚酰胺12或尼龙12典型应用范畴:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。
假如材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。
假如材料是在密闭容器中储存，那么通过3小时温度平稳即可直截了当使用。
熔化温度：240~300C；关于一般特性材料不要超过310C，关于有阻燃特性材料不要超过270C。
几种常用塑料的成型工艺介绍
几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。
以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。
1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。
这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。
2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。
挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。
挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。
常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。
3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。
吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。
该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。
4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。
压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。
压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。
5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。
热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。
常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。
通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。
每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。
增加⼤家对成型⼯艺的了解。
1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。
将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。
c.保压。
持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。
由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。
应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。
冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。
可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。
产品均匀，质量⾼。
对材料适应性⾼。
缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。
应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。
⼆是⼲燥塑料中的⽔分。
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几种常用塑料的成型工艺
AＢＳ丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ﻭ典型应用范围:
汽车(仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机,搅拌器，食品加工机，割草机等)，电话机壳体,打字机键盘,娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件: ﻭ干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件ﻭ为８0~90Ｃ下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于０.1%。
ﻭ熔化温度:２１0～２80Ｃ；建议温度:24５Ｃ。
ﻭ模具温度:25…70Ｃ。
(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
ﻭ注射压力：500~10０0bａｒ。
ﻭ注射速度：中高速度。
化学和物理特性:
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性:丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性;丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性;苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ＡBＳ是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ＡBＳ的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的A ＢＳ材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性,外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
ﻭＰA１2 聚酰胺12或尼龙12 ﻭ典型应用范围: 水量表和其他商业设备,电缆套，机械凸轮,滑动机构以及轴承等。
注塑模工艺条件:
干燥处理:加工之前应保证湿度在0.１%以下。
如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥４~5小时。
如果材料是在密闭容器中储存,那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度:240～300C；对于普通特性材料不要超过31０C，对于有阻燃特性材料不要超过270C。
模具温度:对于未增强型材料为３0~40C,对于薄壁或大面积元件为80~90Ｃ，对100Ｃ。
增加温度将增加材料的结晶度。
精确地控制模具温~
于增强型材料为ﻭ
90
度对PA12来说是很重要的。
ﻭ注射压力：最大可到10０0bar（建议使用低保压压力和高熔化温度)。
ﻭ注射速度:高速(对于有玻璃添加剂的材料更好些)。
流道和浇口:
对于未加添加剂的材料,由于材料粘性较低,流道直径应在30ｍm左右。
对于增强型材料要求5～8ｍm的大流道直径。
流道形状应当全部为圆形。
注入口应尽可能的短。
可以使用多种形式的浇口。
大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的
收缩率。
浇口厚度最好和塑件厚度相等。
如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。
ﻭ热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。
如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
PA6 聚酰胺６或尼龙6 ﻭ典型应用范围：ﻭ由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件：ﻭ干燥处理:由于PA6很容易吸收水分,因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0．2%，建议在８0C以上的热空气中干燥１6小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时,建议进行105C,8小时以上的真空烘干。
ﻭ熔化温度：2３０~２８０C，对于增强品种为2５0~２8０C。
ﻭ模具温度：８0～90C。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
ﻭ对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90Ｃ。
对于薄壁的,流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mｍ，建议使用20~40C的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80C。
注射压力：一般在750~12５0ｂar之间（取决于材料和产品设计）。
注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:
由于ＰA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.５＊t ﻭ (这里t为塑件厚度）。
如果使用热流道,浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是0.75mm。
ﻭ化学和物理特性:
ＰA6的化学物理特性和PＡ66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响,因此使用ＰA６设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高ＰA6的机械特性,经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EＰDM和SBR等。
ﻭ对于没有添加剂的产品，PA６的收缩率在1%到1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.３%(但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
ﻭ PA66 聚酰胺66或尼龙66 ﻭ典型应用范围:
同PA６相比,PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
ﻭ注塑模工艺条件：ﻭ干燥处理:如果加工前材料是密封的,那么就没有必要干燥。
然而，如果储存容器被打开,那么建议在８5Ｃ的热空气中干燥处理。
如果湿度大于0.2％,还需要进行１05C,12小时的真空干燥。
ﻭ熔化温度:260~２9０C。
对玻璃添加剂的产品为275～28０Ｃ。
熔化温度应避免高于３00C。
模具温度:建议8０C。
模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。
对于ﻭ薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度,则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持ﻭ塑件的几何稳定性,需要进行退火处理。
注射压力:通常在750~１250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度:高速（对于增强型材料应稍低一些)。
ﻭ流道和浇口: ﻭ由于PA66的凝固时间很短,因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5＊t ﻭ（这里ｔ为塑件厚度）。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些,因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口,浇口的最小直径应当是0.。