生产车间6S管理 ppt课件
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生产车间6S现场管理培训超级实用课件
根据需要，定期进行深度清洁，包括设备 内部、角落等难以触及的地方，以及长期 使用后难以清洁的区域。
清洁标准制定
清洁工具更新
制定清洁标准和检查表，明确清洁要求和 频次，确保清洁工作符合标准。
定期检查清洁工具的状态，及时更换磨损、 损坏的工具，提高清洁效率。
清洁检查与评价
定期检查
定期对生产车间的清洁度进行 检查，确保各项清洁工作得到
预防措施
采取有效的预防措施，如定期进行安全培训、演练和评估，提高员工的安全意识和应对能力。
处理流程
建立完善的安全事故应急预案和处理流程，确保在发生安全事故时能够迅速响应、有效处置，降低事故损失。
PART 08
6S现场管理实施案例分 享
成功案例介 绍
1 2 3
案例一 某汽车制造企业通过实施6S管理，提高了生产效 率，减少了生产事故，优化了工作环境。
清理与整 顿
清理垃圾与杂物
及时清理车间的垃圾和杂物，保 持环境整洁。
整顿秩序
对车间内的物品进行整顿，确保 有序、整齐，提高工作效率。
清洁设备与工具
定期对设备与工具进行清洁和维 护，确保其正常运转。
PART 03
整顿（Straighten）
标识与标识管理
标识管理的重要性
清晰、准确的标识有助于提高工作效率，降低安 全风险，提升企业形象。
布局调整的方法
可以采用模块化布局、线性布局、网格布局等多种方式进行布局调 整。
目视化管理
目视化管理的作用
01
通过目视化管理，可以快速了解生产现场的情况，及时发现和
解决问题，提高生产效率。
目视化管理的工具
02
包括看板、标签、指示灯等多种工具，应根据实际需要选择合
车间6S管理知识培训教材课件
6S之安全整顿篇
*
决定放置场所
整理放置场所
场所标示
品名、数量、 时间标示
整顿习惯化
决定放置场所
“三定”原则实施
6S之安全整顿篇
*
整理放置场所
场所标示
品名、数量、时间标示
整顿习惯化
马上整顿
最大存放量
品种
层数
类别
位次
6S之安全整顿篇
*
6S之安全整顿篇
场景模拟：如何整顿这个办公室？
*
区分要与不要的文件； 对要的文件，先分类再管理 规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。
6S之整理篇
要
不要
*
五个为什么方法
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。
6S之整理篇
*
例：做为公司的一名领导，假设你看到一位工人，正将一块废弃的旧布垫在机器下方，你会如何处理？
整顿与安全—三要素
6S之安全整顿篇
一、放置场所
二、放置方法
三、标识方法
*
6S之安全整顿篇
一、放置场所
*
夹具、模具之保管
6S之安全整顿篇
二、放置方法
工具、量具之保管
*
易取、易归位
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*
叫我怎么拿得动呢？
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*
物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。 标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。 标识的大小规格能直接影响到整体美观。
*
决定放置场所
整理放置场所
场所标示
品名、数量、 时间标示
整顿习惯化
决定放置场所
“三定”原则实施
6S之安全整顿篇
*
整理放置场所
场所标示
品名、数量、时间标示
整顿习惯化
马上整顿
最大存放量
品种
层数
类别
位次
6S之安全整顿篇
*
6S之安全整顿篇
场景模拟：如何整顿这个办公室？
*
区分要与不要的文件； 对要的文件，先分类再管理 规定文字资料的舍弃原则，及时销毁无用文字资料
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。
6S之整理篇
要
不要
*
五个为什么方法
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。
6S之整理篇
*
例：做为公司的一名领导，假设你看到一位工人，正将一块废弃的旧布垫在机器下方，你会如何处理？
整顿与安全—三要素
6S之安全整顿篇
一、放置场所
二、放置方法
三、标识方法
*
6S之安全整顿篇
一、放置场所
*
夹具、模具之保管
6S之安全整顿篇
二、放置方法
工具、量具之保管
*
易取、易归位
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*
叫我怎么拿得动呢？
6S之安全整顿篇
二、放置方法
*
物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。 标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。 标识的大小规格能直接影响到整体美观。
6S管理汇报ppt课件ppt
在工作中要注意安全事项，遵守安全操作规程 和规定。
安全使用设备
正确使用设备，不要违规操作或使用设备造成 安全事故。
预防事故发生
3
及时发现和解决安全隐患，预防事故的发生。
03 6S管理实施流程
制定计划
明确目标
01
制定6S管理计划时，首先要明确实施6S管理的目的和目标，
比如提高生产效率、减少安全事故等。
提升员工素质
培养良好习惯
6S管理有助于培养员工良好的工作习惯和行为规范。
提高员工素质
通过实施6S管理，员工的专业技能和综合素质得到提高，为企业的发展提供了有力的人才 保障。
增强责任感
6S管理使员工更加明确自己的工作职责，增强了工作责任感。
优化企业形象
提升品牌形象
实施6S管理有助于提升企业的品牌形象和知名度。
整顿(Seiton)
确定物品的存放位置
根据工作需要，合理规划物品的存放位置，使物品能够快速、方 便地取用。
存放有序
将物品按照规定的排列方式进行存放，保持存放区域的整洁和有 序。
标识和标牌
在物品存放区域设置标识和标牌，明确物品的名称、数量、种类 等信息。
清扫(Seiso)
保持工作区域整洁
经常清理和打扫工作区域 ，保持环境的整洁和卫生 。
持续改进
根据反馈和改进情况，持续进行6S管理的改进和完善，不断提高6S 管理水平。
04 6S管理案例分享
案例一：办公室6S管理实践
• 总结词：通过实施办公室6S管理，企业可以改善办公环境，提高工作效率，减少资源浪费，提升员工满意度。
案例一：办公室6S管理实践
详细描述
1. 整理：对办公区域进行全面清理，区分需要和不需要的物品，使空间更加清晰 明了。
安全使用设备
正确使用设备，不要违规操作或使用设备造成 安全事故。
预防事故发生
3
及时发现和解决安全隐患，预防事故的发生。
03 6S管理实施流程
制定计划
明确目标
01
制定6S管理计划时，首先要明确实施6S管理的目的和目标，
比如提高生产效率、减少安全事故等。
提升员工素质
培养良好习惯
6S管理有助于培养员工良好的工作习惯和行为规范。
提高员工素质
通过实施6S管理，员工的专业技能和综合素质得到提高，为企业的发展提供了有力的人才 保障。
增强责任感
6S管理使员工更加明确自己的工作职责，增强了工作责任感。
优化企业形象
提升品牌形象
实施6S管理有助于提升企业的品牌形象和知名度。
整顿(Seiton)
确定物品的存放位置
根据工作需要，合理规划物品的存放位置，使物品能够快速、方 便地取用。
存放有序
将物品按照规定的排列方式进行存放，保持存放区域的整洁和有 序。
标识和标牌
在物品存放区域设置标识和标牌，明确物品的名称、数量、种类 等信息。
清扫(Seiso)
保持工作区域整洁
经常清理和打扫工作区域 ，保持环境的整洁和卫生 。
持续改进
根据反馈和改进情况，持续进行6S管理的改进和完善，不断提高6S 管理水平。
04 6S管理案例分享
案例一：办公室6S管理实践
• 总结词：通过实施办公室6S管理，企业可以改善办公环境，提高工作效率，减少资源浪费，提升员工满意度。
案例一：办公室6S管理实践
详细描述
1. 整理：对办公区域进行全面清理，区分需要和不需要的物品，使空间更加清晰 明了。
生产现场6S管理培训【优质PPT】
2021/10/10
24
❖ 由于生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使 现场变脏。
❖ 脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使 安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。
❖ 因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、 舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。（清 扫的目的）
平均2个月到1年 集中场所（如工 使用1次的物品 具室、仓库）
平均1—2个月使
❖ 明确场所的标准，不 用1次的物品
应当按照个人的经验 来判断，否则无法体
1周使用1次的物
现出6S管理的科学性。 品
置于工作场所
置于使用地点附 近
1周内多次使用的 置于工作区随手
物品
可得的地方
2021/10/10
7
3.“废弃处理”的原则
❖ 工作失误、市场变化等因素，是企业或个人无法控 制的。因此，不要物是永远存在的。
❖ 对于不要物的处理方法，通常要按照两个原则来执 行：第一、区分申请部门与判定部门；第二，由一 个统一的部门来处理不要物。 比如：板头板尾、废旧的纸筒、损坏的照明设备、 无法修复使用的机械设备等等。
2021/10/10
2021/10/10
11
整顿的三要素
❖ 所谓整顿的三要素，指的是场所、方法和标识。 ❖ 判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成
物品容易放回原地的状态。 ❖ 当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找
到，并且很方便将物品归位。
2021/10/10
12
1．场所
• 物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要做到“定 点、定容、定量”。
2021/10/10
车间生产现场6S管理知识培训ppt课件
2023/10/15
生产现场6S管理基础知识
整洁就是质量
良好的工作环境时刻提醒我们正在做一 件很出色的事，一个把家里弄得乱七八 糟的家庭主妇不是好主妇，在一个杂乱 无章的车间里制造不出好的产品。
完整版PPT课件
6
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2023/10/15
生产现场6S管理基础知识
完整版PPT课件
19
生产现场6S管理基础知识
减少空间的浪费
1S
整理
2023/10/15
完整版PPT课件
20
生产现场6S管理基础知识
整理的实措
1S
整理
2023/10/15
3、清除不需要品
2、区分出需要品 和不需要品
4、处理废弃物
1、现场检查
推行要点
整理
完整版PPT课件
5、每日自我检查
21
生产现场6S管理基础知识
整洁的环境会提醒员工正在制造高品质的产品
环境只是形式，对工作没有影响
在整洁的环境下，工作的感觉大不一样
3S
清扫
2023/10/15
完整版PPT课件
30
生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车
清洁 SEIKETSU
间
4S
6S
现
将整理场管、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制
理
2023/10/15
完整版PPT课件
31
生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2023/10/15
• 无缺陷、不良行为，在客户之间口碑相传，忠实客 户会越来越多；
• 知名度提高，吸引参观者。
生产现场6S管理基础知识
整洁就是质量
良好的工作环境时刻提醒我们正在做一 件很出色的事，一个把家里弄得乱七八 糟的家庭主妇不是好主妇，在一个杂乱 无章的车间里制造不出好的产品。
完整版PPT课件
6
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2023/10/15
生产现场6S管理基础知识
完整版PPT课件
19
生产现场6S管理基础知识
减少空间的浪费
1S
整理
2023/10/15
完整版PPT课件
20
生产现场6S管理基础知识
整理的实措
1S
整理
2023/10/15
3、清除不需要品
2、区分出需要品 和不需要品
4、处理废弃物
1、现场检查
推行要点
整理
完整版PPT课件
5、每日自我检查
21
生产现场6S管理基础知识
整洁的环境会提醒员工正在制造高品质的产品
环境只是形式，对工作没有影响
在整洁的环境下，工作的感觉大不一样
3S
清扫
2023/10/15
完整版PPT课件
30
生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车
清洁 SEIKETSU
间
4S
6S
现
将整理场管、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制
理
2023/10/15
完整版PPT课件
31
生产现场6S管理基础知识
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2023/10/15
• 无缺陷、不良行为，在客户之间口碑相传，忠实客 户会越来越多；
• 知名度提高，吸引参观者。
6S管理PPT课件(附图)
要力量
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
33
管理无大小，管理无止境 唯用心、精细、精确和精益！
制度是创造优秀员工的基石 标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度和标准的工具
34
The End
谢 谢 各 位！
35
大力提倡
18
整理、整顿
管理
① 持续改善，分类清晰，定位 清楚
② 自己思考，自己设计、自行 动手，应大力提倡
19
四：整理、整顿
钳工台管理
① 在整理的基础上整顿(见整理部分中的实例) ② 统一设计、制造，内部自行设计加工 ③ 分区清晰，定位准确，标识清楚 ④ 线路固定，安全可靠 20
清扫、清洁
➢ 一、清扫
3二：6S基础知识➢ 6S的起源1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
2. 六个词的第一个字母是“S”，所以简称6S
整理（Seiri）
整顿（Seiton）
清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu）
转化为常规行动
26
清扫、清洁
步骤：
① 制定考核方案和奖惩制度 ② 加强检查 ③ 制定看板管理基准
要领
① 6S一旦开始不可半途而废，否则就会成为公司的一个 污点，形成保守而僵化的气氛
② 打破保守而僵化的现象，唯有花费更长的时间予以纠 正，形成新的氛围
27
清扫、清洁
制定看板基准：
看板有公司的、 部门的、班组的、 个人的、生产现 场提示的，不拘 一格，但一定要 起到提醒的作用
清洁（Sweep）
清扫（SEISO）
保持（Standardize） 清洁（SEIKETSU）
(ppt版)生产现场6S管理讲义(PPT 9页)
要（允许放置）
1．电话号码本1个 2．台历1个 3．三层文件架1个 4．电话机 5．笔筒1个
不要（不允许放置）
1．照片（如玻璃板下） 2．图片（如玻璃板下） 3．文件夹（工作时间除外） 4．工作服 5．工作帽
第二十一页，共一百一十九页。
2.“场所〞的基准 所谓场所的基准，指的是到底在什么地方要与不要
第十八页，共一百一十九页。
• 如图3-1所示，整理的流程大致可分为分类、归 类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场 (xiànchǎng)的改善6个步骤。对于6S管理来说，整理 的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要〞、 “留不留〞的判断基准。如果判断基准没有可操作 性，那么整理就无从下手。
图3-1
第七页，共一百一十九页。
推行(tuīxíng)6S管理的误区
把6S活动当作大扫除
6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真 正能够体验到6S管理益处的企业却非常少。有些企 业的干部、工人在本企业推行6S管理几年以后，甚 至认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观 点显然是不正确的。
导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真正理解什 么是6S管理。他们对6S管理的理解仅仅停留在外表上， 只知道简单、机械地照搬6S管理的内容，将时间和精力 浪费在清扫活动中，却没有思考如何对企业管理进行根本 改善。这样推行6S肯定(kěndìng)是不可能获得成效的。
第十五页，共一百一十九页。
6S管理是人的品质提升(tíshēng)之利器
• 6S管理如何提升(tíshēng)人的品质
• 如图2-3，如果员工出于习惯，看到什么地方有空位置就把文 件放在什么地方，文件柜里乱七八糟。在这样的环境熏陶下， 所有的员工都会无所顾忌，会误认为文件柜再乱一点也无妨。 但是，实施6S管理之后，由责任人对文件柜负责，这时员工就 会有所顾忌，也不忍随意破坏整洁亮丽的环境。他们会按照规 定把文件放在恰当的位置。通过实施6S管理，环境起到了约束 员工和提升员工品质的作用。在这个过程中，人的品质就得到 了提升。
车间6S管理及目视化实例PPT课件
1.交叉路上附着通行方向引导标示板,标示板以附着在地面 2.标示板标示地点或方位. 3.行走箭头用蓝色标示 4.中央线及边线用黄色表示 5.中央线及边线的宽度为50MM.
精选
门开关线的标示
1.油漆或胶带的幅度: 50MM或25MM 2.打开门的标示只限于90角的范围 3.线一般为黄色(黄色地面时选绿色) 4.门的开关轨迹用虚线或圆点
办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、 皮、计算器，集中放置右侧第一抽屉内；书本类可以放置右侧 个人的参考资料、文件卷宗、空白稿纸、各种表格及个人包等 三抽屉；左侧有序的放置文件资料。
精选
（3）VPS电源放在主机上靠桌内侧；有主机台的可放置
（4）垃圾篓：罩塑料 袋，放置桌洞下右前 角；
精选
案例:门的推拉标示
1.张贴固定门,出入门标示牌,规格:长60 MM.宽150MM 2.张贴“推”,“拉”,标示牌.规格:长60MM,宽60MM 3.双门:固定门贴“固定门”标示牌,活动门贴“出入门”标示牌.贴在 4.上方40MM处,两个门牌高度一致,左右距离一致;在“出入门”的上 5.20MM处贴上“推”字牌,在门的背面贴上“拉”字牌. 6.单门:在门锁的上方40MM处贴“推”字牌,背面贴“拉”字牌.
（让工读生也能给机械加油）
精选
使之容易使用、容易归位(整顿
资料使用便利的斜线
要点：①将档案，文件夹排列顺序、编号；
②以有颜色的标签、做色的整理； ③在资料夹上划上斜线。
××××× ××××× 文文文文文 件件件件件
精选
10
文件柜
精选
精选
1
（ 置 （ （ （ 侧 杯 历 无 开 桌 态
精选
（2）抽屉：
精选
精选
门开关线的标示
1.油漆或胶带的幅度: 50MM或25MM 2.打开门的标示只限于90角的范围 3.线一般为黄色(黄色地面时选绿色) 4.门的开关轨迹用虚线或圆点
办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、 皮、计算器，集中放置右侧第一抽屉内；书本类可以放置右侧 个人的参考资料、文件卷宗、空白稿纸、各种表格及个人包等 三抽屉；左侧有序的放置文件资料。
精选
（3）VPS电源放在主机上靠桌内侧；有主机台的可放置
（4）垃圾篓：罩塑料 袋，放置桌洞下右前 角；
精选
案例:门的推拉标示
1.张贴固定门,出入门标示牌,规格:长60 MM.宽150MM 2.张贴“推”,“拉”,标示牌.规格:长60MM,宽60MM 3.双门:固定门贴“固定门”标示牌,活动门贴“出入门”标示牌.贴在 4.上方40MM处,两个门牌高度一致,左右距离一致;在“出入门”的上 5.20MM处贴上“推”字牌,在门的背面贴上“拉”字牌. 6.单门:在门锁的上方40MM处贴“推”字牌,背面贴“拉”字牌.
（让工读生也能给机械加油）
精选
使之容易使用、容易归位(整顿
资料使用便利的斜线
要点：①将档案，文件夹排列顺序、编号；
②以有颜色的标签、做色的整理； ③在资料夹上划上斜线。
××××× ××××× 文文文文文 件件件件件
精选
10
文件柜
精选
精选
1
（ 置 （ （ （ 侧 杯 历 无 开 桌 态
精选
（2）抽屉：
精选
生产车间6S管理PPT课件
把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
3
整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待 返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、 机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
物 管道的阀门、开关上是否有“开”、“关”等标志
表 显 破损、污染和过期的标志牌是否扔掉 示 示 张挂物是否在指定的场所张挂（不贴在墙壁、窗门上）
6S巡视点检表
分类 整顿 修养 整顿 清扫 清扫 整顿 整理 清扫 整理 整顿 整顿 修养 整顿 修养 修养 清扫 清洁 修养 修养 修养 整理 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
生产线检查问题汇总表
检查人员：
检查日期：
№ 工序
指导事项
指导者
实施事项 提出日期 责任人 完成日期
备注
每周四由车间主任负 责组织班组长，建立 6S检查组对班组进行 点检；
各车间将问题点汇总 后，予以公布；
各班组应在班前会上， 传达至班组员工，立 即整改，并避免再次 发生。
26
跟踪记录
序号 巡视日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 总计
丢弃或报废（按公司规定 处理）
7
何谓整顿：
不必要的东西要尽快处理掉。
3
整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待 返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、 机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
物 管道的阀门、开关上是否有“开”、“关”等标志
表 显 破损、污染和过期的标志牌是否扔掉 示 示 张挂物是否在指定的场所张挂（不贴在墙壁、窗门上）
6S巡视点检表
分类 整顿 修养 整顿 清扫 清扫 整顿 整理 清扫 整理 整顿 整顿 修养 整顿 修养 修养 清扫 清洁 修养 修养 修养 整理 修养
评分 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0 2、1、0
生产线检查问题汇总表
检查人员：
检查日期：
№ 工序
指导事项
指导者
实施事项 提出日期 责任人 完成日期
备注
每周四由车间主任负 责组织班组长，建立 6S检查组对班组进行 点检；
各车间将问题点汇总 后，予以公布；
各班组应在班前会上， 传达至班组员工，立 即整改，并避免再次 发生。
26
跟踪记录
序号 巡视日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 总计
丢弃或报废（按公司规定 处理）
7
何谓整顿：
车间生产现场6S管理知识培训教材(PPT课件)
2
培训目的： 通过培训，让全体员工了解什么是生
产现场管理，为什么生产现场要进行6S 管理，如何开展6S活动，让每位员工都 能自觉的进行维护生产现场，养成良好 的工作习惯，提高个人素养。
2020/10/30
3
生产现场6S管理基础知识
第 看看平常工作中的例子：
一 部 分
车
间
6S
现
场
管
理
物品无序乱放，找物品心烦 物品有序放置，找物品举手可得
整理
2020/10/30
含义 ▪ 将必需品和非必需品区分开，在岗位上只放置 必需物品
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
18
1S
整理
生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费
2020/10/30
19
生产现场6S管理基础知识
减少空间的浪费
1S
整理
2020/10/30
20
生产现场6S管理基础知识
整理的实措
1S
整理
2020/10/30
3、清除不需要品
2、区分出需要品 和不需要品
4、处理废弃物
1、现场检查
推行要点
整理
5、每日自我检查
21
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
生产 需要的
7
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/10/30
生产现场6S管理基础知识
培训目的： 通过培训，让全体员工了解什么是生
产现场管理，为什么生产现场要进行6S 管理，如何开展6S活动，让每位员工都 能自觉的进行维护生产现场，养成良好 的工作习惯，提高个人素养。
2020/10/30
3
生产现场6S管理基础知识
第 看看平常工作中的例子：
一 部 分
车
间
6S
现
场
管
理
物品无序乱放，找物品心烦 物品有序放置，找物品举手可得
整理
2020/10/30
含义 ▪ 将必需品和非必需品区分开，在岗位上只放置 必需物品
原则 ▪ 清理——区分需要品和不需要品 ▪ 清除——清理不需要品 ▪ 清爽——分类分层管理需要品
目的 ▪ 腾出空间 ▪ 防止误用
18
1S
整理
生产现场6S管理基础知识
缺乏整理的浪费
空间的浪费 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费
2020/10/30
19
生产现场6S管理基础知识
减少空间的浪费
1S
整理
2020/10/30
20
生产现场6S管理基础知识
整理的实措
1S
整理
2020/10/30
3、清除不需要品
2、区分出需要品 和不需要品
4、处理废弃物
1、现场检查
推行要点
整理
5、每日自我检查
21
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
生产 需要的
7
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/10/30
生产现场6S管理基础知识
车间6s现场管理案例配照片最完整版 ppt课件
5.整顿推进的步骤
1）分析现状
2）物品分类
3）区域规划
4）进行标示设计
方法
5）决定储存方法
6）整顿实施
2020/11/29
场所
易拿取和归位
标识
57
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
2020/11/29
2020/11/29
25
2020/11/29
26
2020/11/29
27
第二部分 6S推进的误区
2020/11/29
28
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
2020/11/29
29
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
6S Management of Factory
2020/11/29
1
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
2020/11/29
2
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
79
2020/11/29
80
2020/11/29
81
案例：
1.各种通道宽度尺寸介绍 2.物料堆码“五距”介绍
2020/11/29
82
一屋不扫，何以扫天下！
1）分析现状
2）物品分类
3）区域规划
4）进行标示设计
方法
5）决定储存方法
6）整顿实施
2020/11/29
场所
易拿取和归位
标识
57
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
2020/11/29
2020/11/29
25
2020/11/29
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第二部分 6S推进的误区
2020/11/29
28
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
2020/11/29
29
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
6S Management of Factory
2020/11/29
1
我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
2020/11/29
2
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
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2020/11/29
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案例：
1.各种通道宽度尺寸介绍 2.物料堆码“五距”介绍
2020/11/29
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一屋不扫，何以扫天下！
6s车间看板宣传ppt课件
五 实战技巧 1接触原材料/制品的部位，影响品质的部位 （1）有无不需要的物品、配线； （2）有无劣化部件； （3）有无螺丝类的松动、脱落…… 2设备驱动机械、物品（如轴承、马达、风扇、变速器等） （1）有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等； （2）润滑油泄漏飞散。 3仪表类 （1）指针摆动； （2）指示值失常； （3）有无管理界限； （4）点检的难易程度等。 4配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关、阀门、变压器等）
.
11
四 推进清洁的步骤
我们知道了3S的重要性和作用，通过以下九步合理的清洁流程，定能让我们的工作事
半功倍。
清洁工作推进步骤图解
1对推进人员进行教育
2整理：区分工作区的必需 品和非必需品
3向作业者进行确认说明
4撤走个岗位的非必需品
5整顿：规定必需品的摆放 场所
6规定摆放方法
7进行标识
8将放置方法和识别方法对 作业证进行说明
（1）各级领导干部对6S的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发
挥带头作用
（2）过去曾经有过推行某些活动的不顺利，或者停滞不前，员工对类似的活动有抵触情
绪或持怀疑态度
（3）企业规模大，难于同步启动或部门间在安排上不能协一致
（4）企业经营场所分散，互相之间联系较为困难
.
3
2．选择样板区的考虑因素
形成能早期发现设备、环境的 维护设备高效率、提高产品质量
不完备，及时采取措施的体制 强化对污染发生源的处置对策
清
“一目了然” 创造舒适的工作环境
强化公用设施的维护和管理
洁
的管理
持续彻底的整理整顿
努力使异常现象明显化并通过观察进行管
部门车间6S管理幻灯片PPT
➢ 推荐用A4纸来书写和记录所有的报告和备忘录，用这种方法可减少文件 工作量。改善写作水平，以读者的心态来写出具有增加商业价值能力的 报告。
只开一小时 的会议
一分钟电话
今天的事今 天做
➢ 尽量把会议的持续时间限制在一个小时之内，在会议召开前安排好会议 议程，散会之后要及时督办会议上的决定，减少浪费时间，限制会议出 席者的数量，适时恰当地使用电话或电子邮件等手段取代会议。
➢ 在打电话之前，应先综合考虑好打电话主题，在谈话的时候力求用语简 洁和准确。
➢ 结合整理和素养，做到“今日事今日毕”，这种做法将会大大减少待办 的工作量、缩短处理工作的时间，减少工作传阅的部门和人员的数量， 防止文件不停地转圈而不能返回文件柜。把需要处理、已处理和待办的 文件架尽量缩小。每天检查文件，尽可能地回复邮件。
12
要点
➢ 工作场所环境不仅要整齐、而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工劳动热情； ➢ 不仅物品要整洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、
刮胡须、修指甲等； ➢ 员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； ➢ 环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、噪音和污染源，防止职业病。
要求物品放置100%定置。
摆放方法及注意事项 ➢ 遵循提高工作效率的原则根据本部门实际情况
可采取画框架、上货架、进柜子、吊起来等方
式对物品进行定置；
➢ （2）尽量立体放置，充分利用空间；
➢ （3）便于拿取和先进先出；
➢ （4）堆放高度应有限制，一般不超过2.5米；
➢ （5）做好防潮、防尘、防锈、防晒等措施。
➢ 每天上班前或工作结束后，花5分钟对自己负责的工作范围进行整 理、整顿、清扫活动。
只开一小时 的会议
一分钟电话
今天的事今 天做
➢ 尽量把会议的持续时间限制在一个小时之内，在会议召开前安排好会议 议程，散会之后要及时督办会议上的决定，减少浪费时间，限制会议出 席者的数量，适时恰当地使用电话或电子邮件等手段取代会议。
➢ 在打电话之前，应先综合考虑好打电话主题，在谈话的时候力求用语简 洁和准确。
➢ 结合整理和素养，做到“今日事今日毕”，这种做法将会大大减少待办 的工作量、缩短处理工作的时间，减少工作传阅的部门和人员的数量， 防止文件不停地转圈而不能返回文件柜。把需要处理、已处理和待办的 文件架尽量缩小。每天检查文件，尽可能地回复邮件。
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要点
➢ 工作场所环境不仅要整齐、而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工劳动热情； ➢ 不仅物品要整洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、
刮胡须、修指甲等； ➢ 员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； ➢ 环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、噪音和污染源，防止职业病。
要求物品放置100%定置。
摆放方法及注意事项 ➢ 遵循提高工作效率的原则根据本部门实际情况
可采取画框架、上货架、进柜子、吊起来等方
式对物品进行定置；
➢ （2）尽量立体放置，充分利用空间；
➢ （3）便于拿取和先进先出；
➢ （4）堆放高度应有限制，一般不超过2.5米；
➢ （5）做好防潮、防尘、防锈、防晒等措施。
➢ 每天上班前或工作结束后，花5分钟对自己负责的工作范围进行整 理、整顿、清扫活动。
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分类
产品、零部件、空箱的堆放场所是否明确
整顿
是否在作业区域内放置不需要的物品（4小时以内不使用的物品） 整理
工作结束时，是否实行清扫
清扫
生产车间6S管理
23
物品堆放方法 、物品堆放场所
项目
分类
是否堆放有不用的工夹具、不能用的工夹具、模具、备用品和资料 整理
在指定位置是否明确表示堆放物品的名称
整顿
产品、零部件、材料是否用看板表示（盛器内放置物品的表示） 整顿
生产车间6S管理
15
四、何谓清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范 化，并贯彻执行及维持结果。
清洁的目的：
维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
生产车间6S管理
16
清洁的实施要领：
（1） 落实前面3S工作 （2） 制订考评方法 （3） 制订奖惩制度，加强执行 （4） 经理店长经常带头巡查，以表重视
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人负责）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
生产车间6S管理
8
二、何谓整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门 别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
生产车间6S管理
9
整顿的目的：
工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人保管）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次东西一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人保管）
丢弃或报废（按公司规定 处理）
即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。 架子、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核
算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。别 舍不得扔掉。
生产车间6S管理
7
要与不要的参考基准
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
生产车间6S管理
17
五、何谓习惯
遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯
习惯的目的：
改变“人治”，养成工作规范认真的习惯
生产车间6S管理
18
习惯的实施要领：
（1） 持续推动前 4S 至习惯化 （2） 制订共同遵守的有关规则、规定 （3） 教育训练（新进人员加强教育）
生产车间6S管理
19
六、何谓修养：
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用
1-2次的东西
放在作业区域附近或身边 （由个人保管）
放在一个固定且共同的区 域（由专人负责）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西
一年也使用不到一次的东西
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
生产车间6S管理
4
一、何谓整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的 与不必要的
把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
生产车间6S管理
5
整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产车间6S管理
6
车间现场摆放不要的物品是一种浪费：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规 则做事。开展6S容易，但长时间的维持必 须靠修养的提升。
做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精 神文明。
生产车间6S管理
20
修养的目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神
注意点：
（2） 遵守规定的习惯 （3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 （4） 文明礼貌的习惯
生产车间6S管理
3
何谓6S
6S就是
整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 习惯（SHUKAN）、 素养（SHITSUKE）。
这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。
生产车间6S管理
13
三、何谓清扫:
将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清扫的目的：
消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
生产车间6S管理
14
清扫的实施要领：
⑴ 建立清扫责任区(室内、外) ⑵ 执行例行扫除，清理脏污 ⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷ 建立清扫基准,作为规范
注意点：
这是提高效率的基础。
生产车间6S管理
10
整顿的实施要领：
⑴ 前一步骤整理的工作要落实 ⑵ 流程布置,确定放置场所 ⑶ 规定放置方法、明确数量 ⑷ 划线定位 ⑸ 场所、物品标识
生产车间6S管理
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整顿的三要素：场所、方法、标识
放置场所 · · 物品的保管要定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法 · 易取 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
· 现物的表示和放置场所的表示
生产车间6S管理
12
根据使用频度 确定放置场所
项目 经常使用
偶尔使用 很少使用 （不太用）
不用
内容
处理方式
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西
指定场所以外是否堆放物品
修养
相对于通道和墙壁，物品是否直角平行集中堆放
整顿
工具使用后是否一定放还指定的场所（禁止在机器、材料上放置） 修养
6S
生产车间6S管理
1
目录
6S起源 何谓6S
生产车间6S管理
2
6S的起源
6S起源于日本，1989年作为国外的先进管理经验，被 引入上海。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了 然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质：
（1） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真 地对待工作中的每一件“小事”）
长期坚持，才能养成良好的习惯。
生产车间6S管理
21
车间通道管理
项目
分类
通道、工作区、堆场的区分是否用黄线清晰划分
整顿
物品的放置是否超出通道黄线
修养
通道的地板是否有杂物横卧
整顿
通道以及入口、紧急出入口周围的整顿、清扫是否做好 清扫
通道是否有灰尘、纸屑，是否清洁
清扫
生产车间6S管理
22
办公区域管理
项目