第二篇过程装备制造工艺8典型压力容器
压力容器制作通用工艺
4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按
GB/T1804-2000 中的 m 级和 c 级的规定。
5. 容器法兰按 JB4700~ JB4707-2000 进行加工，管法兰按 HG20592-97
及其它相应标准要求加工。
6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：
a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任
8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头
应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。
9. 成型后的封头，应用弦长不小于 3/4Di 的样板检查内（或外）表面的 形状偏差，其最大间隙不得大于 1.25％Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大间隙不得大于 1％Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于 1.5 mm， 直边高度允差 h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径 不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，
理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停 止点 H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理 签证认可后方可转入下道工序。 b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均 列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、
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形位公差等项目必须按 GB150-98 及 GB151-99 的相关要求控制。要求 工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工 序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。 c. 产品工艺过程对工序的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、 工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工 序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料 的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要 控制点的方法。 二、材料： 1. 压力容器用材料应附合 GB713-2008 和其它相应的国家标准、行业标准 的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或 复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印 标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及 规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验 印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单 位质量检验章（红章）。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。
下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。
1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。
设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。
2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。
压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。
3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。
首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。
随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。
在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。
4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。
常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。
5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。
通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。
6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。
在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。
随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。
只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。
综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。
过程装备基础概述
第三节 钢材的热处理
将钢材通过适当的加热、保温和冷却过程，
压力容器中直接承受压力载荷作用的零部件为受 压元件，受压元件以外的其它部件为非受压元件。 如筒体、封头、法兰等为压力容器的受压元件， 而支座、内件、开孔补强圈等，称为非受压元件。
筒体
筒体的作用是提供工艺所需的承压空间，是压力容器最主 要的受压元件之一，其内直径和容积往往需由工艺计算确 定。
[注]：如不加特别说明，压力均指表压力。 容器的分类 设计压力 p （MPa）[注] 低压容器
中压容器 高压容器
0.1≤p＜1.6
1.6≤p＜10 10≤p＜100
超高压容器
p≥100
2.从安全监检和管理的角度： 从安全监察与管理的角度来看，压力容器的分 类应以压力容器的危险性为核心，以分类监管 为目的。 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 由设计压力、容积和介质危害性三个因素决定压 力容器类别 ，将压力容器划分为三类（Ⅰ类、Ⅱ 类和Ⅲ类） 。
钼 提高高温强度、硬度、细化晶粒、防止回火脆 性。钼能抗氢腐蚀。 钒 于固溶体中提高高温强度，细化晶粒，提高淬 透性。 铬钢中加少量钒，在保持钢的强度情况下，能 改善钢的塑性。
钛 强脱氧剂，可提高强度、细化晶粒，提高韧性， 减小铸锭缩孔和焊缝裂纹等倾向。 在不锈钢中稳定碳，防止晶间腐蚀提高耐热性。 稀土元素 提高强度，改善塑性、低温脆性、耐腐蚀性及 焊接性能。
常低压化工设备通用零部件标准直接选用。
二、分类
1.按承压方式分： 内压容器，即内部介质压力大于外界压力。 外压容器，即内部介质压力小于外界压力。 真空容器，即内部压力小于一个大气压的外压容 器。 生产中，内压容器按承受压力的等级分为低压容 器、中压容器、高压容器和超高压容器。表1.3-1 内压容器按承受压力的等级分类
压力容器
其他介绍
压力容器内部或外部承受气体或液体压力，并对安全性有较高要求的密封容器。早期的化学工业，反应压力 多在10兆帕以下。但合成氨和高压聚乙烯等高压生产工艺出现后，要求压力容器的压力达100兆帕以上。随着化 工和石油化工等工业的发展，压力容器的工作温度范围越来越宽，容量不断增大，有些还要求耐介质腐蚀。20世 纪60年代开始，核电站的发展对反应堆压力容器提出了更高的安全和技术要求，从而促进了压力容器的进一步发 展，广泛应用于各工业部门。压力容器主要为圆柱形，也有球形或其他形状。根据结构形式，可分为多层式压力 容器，绕板式压力容器、型槽绕带式压力容器、热套式压力容器、锻焊式压力容器和厚板卷焊式压力容器等。大 多数压力容器由钢制成，也有的用铝、钛等有色金属和玻璃钢、预应力混凝土等非金属材料制成。压力容器在使 用中如发生爆炸，会造成灾难性事故。为了使压力容器在确保安全的前提下达到设计先进、结构合理、易于制造、 使用可靠和造价经济等目的，各国都根据本国具体情况制定了有关压力容器的标准、规范和技术条件，对压力容 器的设计、制造、检验和使用等提出具体和必须遵守的规定。
3）局部应力比较复杂。例如，在容器开孔周围及其他结构不连续处，常会因过高的局部应力和反复的加载卸 载而造成疲劳破裂。
4）常隐藏有严重缺陷。
反应釜
反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、 缩合等工艺过程的压力容器，例如反应器、反应锅、分解锅、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基 （哈氏、蒙乃尔、因康镍）合金及其它复合材料。
行业情况
维护
化工行业大量使用的压力容器，由于介质的腐蚀性、反应条件忽冷忽热、运输、使用、人为等问题，总会出 现这样那样的搪瓷层损坏，造成不必要的生产停止，如大面积脱落，建议只能返厂重新搪瓷。压力容器价格较高， 微小损坏时没有必要整台设备更新，这就需要选用合适的修补法，用（劲素成）JS916马上进行修补，否则，就 会使压力容器被容器里溶剂腐蚀，搪瓷面的损坏会迅速扩大，并由此造成停产、安全事故及环境污染等不可预计 的损失。
压力容器制造工艺流程
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。
公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。
通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。
工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验一、选材及下料（一）压力容器的选材原理1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。
2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
（二）压力容器材料的种类1．碳钢，低合金钢2．不锈钢3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金）（三）常用材料常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢20R Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）二、下料工具与下料要求（一）下料工具及试用范围：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辊（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜塔器：DN（500，1000）（1000，2000）（2000，4000）（4000，+∞）椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接（一）焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
过程装备制造工艺学
1压力容器制造过程中主要的工序包括哪些? 隙压边法；③带坎拉深法和反拉深法。
钢材的预处理，矫形，备料（划线，下料）15随着装备制造的大型化，大型封头的制成形加工，组对装配，焊接，检验造问题迫切需要解决。
而仍采用冲压成形法2钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等，需要大吨位、在工作台面的水压机，大吨材料的净化处理、矫形的涂保护底漆。
位的冲压模具，成本高。
采用分片冲压拼焊3净化处理的作用：①除锈；②保证焊接质法也需要制作冲压瓣片模具，组焊工作量大量；③提高下道工序的配合质量。
、工序多，工期长、成本高、质量不易保证4金属表面的化学净化处理主要是对材料表、焊缝常与封头上开孔有矛盾。
目前采用旋面进行除锈、除污物和氧化、磷化及钝化处压成形法已成为主要方法。
理。
16封头的旋压成形分为两种方法，即：①联5备料阶段主要完成制造压力容器所需材料机旋压（两步成形法）；②单机旋压（一步成的准备，是压力容器制造的第一步，主要包形法）；括了以下的工序：①展开计算；②号料；17根据模具使用情况单机旋压可分为：①有③打标记；④下料。
模旋压法；②无模旋压法；③冲旋联合法；6卷制成形是单层卷焊式压力容器筒节成形18焊接接头的组织形式及其性能是由焊缝区制造的主要工艺手段，是将钢板放在卷板机和热影响区所决定的，焊缝区金属由熔池的上进行滚卷成筒节，实际生产中筒节的弯卷液态金属凝固而成，热影响区的金属受焊接基本上可分为冷卷和热卷。
热源影响而造成与母材有较大的变化。
焊接7筒节卷制工作通常是在卷板机上进行的，接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区常见的卷板机有三辊卷板机、四辊卷板机中的过热区又是焊接接头中最薄弱的区域和立式卷板机。
焊接接头由焊缝区、熔合面（截面为熔8在卷板过程中需要控制的工艺参数为变化线）、热影响区和基本母材四部分组成。
形率或最小冷弯半径。
19压力容器产品对焊接工艺要求比较细，9筒节冷卷时，回弹量较大，钢材的强度包括以下几种基本要素：焊接材料、焊接越大，回弹量越大。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程压力容器是现代重要设备中的一种。
它广泛应用于石化、化工、建筑、能源等行业，承受着高温、高压以及强酸、强碱等恶劣条件之下的工作环境。
压力容器的安全性和稳定性是相关行业的重要指标，而压力容器制造工艺规程就是保障这些指标的重要依据。
本文将针对压力容器制造工艺规程这一话题进行讨论，详细介绍其意义、内容以及具体的执行措施。
一、制造工艺规程的意义制造工艺规程可以理解为制造流程的指南，它是基于压力容器的结构和特性，对于制造工艺的全过程进行规范和控制，从而保障产品的安全性、可靠性和质量稳定性。
制造工艺规程的制定是为保证压力容器在使用中的安全性、可靠性和持久性提供指导和监督，具体意义如下：（1）明确工艺流程。
压力容器的制造过程中包含了多种步骤，包括材料进货、材料加工、制造流程、检验等。
每一步骤都需要制订相应的规程，制造工艺规程就是对整个制造流程进行规范和控制，让制造过程更加有序、合理。
（2）确保质量稳定、产品符合标准。
给予过程中的制造参数、操作规范等科学的指导，有助于操作者把握好制造质量的全过程，从而做到质量的稳定性，并使其最终符合相应的标准。
（3）提高制造效率。
规范制造过程，避免操作者忽略细节或不合理操作，从而在生产过程中避免浪费，提高生产效率。
（4）降低制造成本。
在压力容器的制造中，通过规范制造过程，避免浪费和错误，能够降低成本，提高经济效益。
总之，压力容器制造工艺规程是压力容器制造中重要的指导方案，只有制订科学的工艺流程，才能保障质量，降低风险，提高效率。
二、制造工艺规程的具体内容1. 材料准备在制造压力容器之前，必须准备好合格的材料，这包括钢板、法兰、管道等。
在材料准备方面，制造工艺规程应包括材料的选用标准、质量控制要求和质量检验要求。
2. 材料加工钢板、法兰、管道等材料的加工是制造压力容器的一个重要步骤，制造工艺规程应包括材料加工的具体步骤、加工工具的使用、参数控制以及机器的维护。
3. 制造流程压力容器制造的流程非常重要，而切实可行的制造工艺规程应包括制造流程的主要步骤、对每个步骤的详细描述，制造流程参数、数据记录、制造控制等信息。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
典型压力容器（贮罐）全套制造工艺
空气贮罐容器简图空气贮罐容器制造工艺流程图零件制造工艺筒体制造工艺工艺路线：材料检验——展开尺寸——划线——下料——坡口制备——卷板——装配——探伤、校圆——筒节组焊一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：6000x1500x8mm3. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。
二.展开尺寸1.1500x3166mm 如图12.650x3166mm 如图2三.划线1.划线尺寸见下图.2.对角线误差≤2mm3.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。
四.下料1.采用半自动火焰切割机2.按划线切割3.割口波浪纹≤0.2mm4.清理钢板表面，去毛刺边。
5. 余料用油漆注明钢号、规格。
五.坡口制备1.坡口尺寸见下图2.采用半自动火焰切割机3.割口波浪≤0.2mm六.卷板1.采用三辊卷板机卷弯，2.预弯，用模板（R=500mm δ≥16mm)预弯钢板两端，长度100mm~150mm.3.对中，保持素线与轴辊轴线平行，4.辊弯，用样板（R=500 mmδ=0.8~1.5mm)进行边辊边校正，使样板紧贴筒体内壁。
5.对边错边量≤2mm.七.装配1.清理坡口内壁至出现金属光泽。
2.固定点焊（见焊接工艺卡）3.在纵缝两端点焊两块试板。
4.焊接参数（见焊接工艺卡）八.检验、校圆1.切割去除试板，清理焊缝表面。
2.X射线探伤：（见检验工艺)。
3.测量：用卷尺测量筒节的直径。
4.校圆：在卷板机上校圆。
标准椭圆形封头制造工艺工艺路线：材料检验——化纤——下料——冲压成形——修边——边缘加工一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：1500x6000x83. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。
二.划线1.封头划线尺寸见下图。
2.件数：2件，3.误差≤2mm4.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。
S2011过程装备制造与检测复习
绪论1．过程装备从制造角度分为：2．压力容器按压力等级分为：3．压力容器按作用分为：4．压力容器按安全技术监督和管理分：5．压力容器的发展趋势：第一篇过程装备的检测第一章过程装备的定期检测1．过程装备的检测分类：2．定期检测分为：3．过程装备的常规检测方法：4．容器的剩余寿命（年）5．无损检测第二章射线检测机缺陷等级评定1．射线类型：2．射线检测的原理：3．射线的性质：4．射线检测的准备：第三章超声波检测及缺陷等级评定1．超声波检测的原理：2．超声波（>20000Hz的机械波）的性质：3．.①直探头？②斜探头？？③K值？④涂抹耦合剂的目的是？4．超声波检测准备：5．缺陷的定性评估：第四章表面检测及缺陷等级评定一、磁粉检测：1．.磁粉检测的原理：2．磁粉探伤的基本条件：3．磁化方法及应用：①周向磁化（横向磁化）：②轴向磁化（纵向磁化）：③复合磁化（旋转磁化），4．磁粉的特点：5．磁粉检测的特点：6．磁粉分类：7．磁粉性状：二、渗透检测：1．渗透检测的原理：2．渗透检测的步骤：3．渗透检测分类：第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的分类：2.焊接接头的基本形式：3.焊接接头位置的选择原则：4.坡口形式有：5.焊接线能量：6. 焊缝形状系数：7. 偏析与什么有关？8.焊接接头的基本符号9.常用的焊接方法有：10.手工电弧焊焊条牌号的含义：11.埋弧自动焊焊条焊剂牌号的含义：13.低碳钢、中碳钢、合金钢16MnR、奥氏体不锈钢焊接时应注意的几点？14.奥氏体不锈钢焊接的晶间腐蚀：15.焊接工艺性的评定方法：16.熔合比是指：母材金属在焊缝金属中所占的百分比。
17.异种金属焊接顺序：18.复合钢板的焊接顺序:19.焊后热处理的目的：20.焊后热处理规范：21.常用的焊后热处理方法：22、降低焊接残余应力和残余变形的措施：第六章受压壳体制造的准备1.钢材预处理：2.净化处理：3.净化处理的作用：4.净化处理的方法：5.划线：6.零件的展开尺寸确定方法：7. 号料（放样）：第七章成形加工1.受压壳体的成形加工包括：2.热卷与冷卷：3.常见的封头形式：4.封头的成形方法：5.封头制造的质量要求：6.管子的弯曲；7.弯管方法：8.换热管的拼接要求和u形管的弯制：9.管子弯曲的应力分析和容易产生的缺陷：10.管子与管板连接方式，特点及应用：11.冲压产生折皱的原因：12.由于钢板尺寸的限制，展开零件必须拼焊时，拼接焊缝应满足以下条件：13.下料：14.钢板弯卷的变形率：15.冲压力的计算公式：16.冲压模具设计：17.机械切割18.氧气切割原理切割原理、条件19.等离子切割第八章典型压力容器1.管壳式换热器的型号和表示方法：2.管子与管板连接方法：第三篇过程机器制造的质量要求第九章机械加工工艺规程1. 生产过程是？2.工艺过程是？3.生产纲领是？4.生产类型是？5.装夹？6. 装夹的方法？7.六点定位原理？过定位、欠定位、封闭环、增环、减环、完全定位、不完全定位？常见的定位方式及定位元件：（1）工件与平面单位：（2）工件以外圆定位：（3）工件以圆孔定位：①定位销：②圆锥销；③定位心轴：a圆锥心轴，b圆柱心轴；（4）工件以组合表面定位（5）V形块定位的优点:7 . 造成定位误差的原因有；8.工艺规程的设计原则：9. 工艺规程制定步骤：10.机械加工工艺规程的作用：工序：工位：安装：工位：工步：走刀：11.机械加工工艺规程：定义内容：要求：12.机械加工工序：13.热处理工序（用来改善材料的性能及消除内应力的）：14.拟定工艺路线的两个原则：15.加工阶段的划分：16.零件的技术要求包括：17.机械制造中的常用毛坯有：18.选择毛坯应考虑的因素：19.基准：选择粗基准的原则：选择精基准的原则：20.划分加工阶段目的：粗加工阶段：半精加工阶段：精加工阶段：21.划分加工阶段原因：22.加工余量和工序尺寸的计算：23.机床的选择原则：24.工艺装备：25.加工余量：26.尺寸链：27.尺寸链特征：28.工艺尺寸链的计算：1）【封闭环的基本尺寸】=【所有增环基本尺寸之和】-【所有减环基本尺寸之和】2）【封闭环的上偏差】=【所有增环的上偏差之和】-【所有减环的下偏差之和】3）【封闭环的下偏差】=【所有增环的下偏差之和】-【所有减环的上偏差之和】4）画尺寸链：5）提高封闭环精度的方法：6）公差分配原则：30.生产率：31.提高生产率的工艺措施：第十章机械加工精度1.机械加工精度：2.原始误差（工艺系统的误差）分类：加工误差：3.减小残余应力及其所引起变形的措施：零件的加工质量、加工精度的获得、尺寸精度获得、位置精度的获得？4.表面粗糙度对零件使用性能的影响：5.动误差、静误差6.主轴回转误差7.影响主轴回转精度的因数8.导轨导向误差影响导轨导向误差的因素、提高导轨导向精度的措施？9.传动链误差10.刀具误差包括？11.,工艺系统动刚度：12.影响工艺系统刚度因素：13.工艺系统的刚度对加工精度影响：14.减小工艺系统受力变形的措施15.工件残余应力的产生原因：16 .减小残余应力的方法：17 .工艺系统的热源：18.减少热变形对加工精度的影响：19.保证和提高加工精度的工艺措施：20.误差综合分析方法：21.细长轴加工工艺特点:第十一章机械加工表面质量1.零件的加工表面质量包括：2.机械加工表面质量对零件使用性能的影响：3.影响表面粗糙度的因素：4.磨削加工表面冷却硬化的因素：5.影响切削层表面残余应力的因素：第十二章装配工艺1.装配：2.装配精度：3.装配尺寸链：4.装配尺寸链的计算：5.装配工艺性的要求：6.常用装配方法：。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。
-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。
-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。
2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。
-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。
-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。
3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。
-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。
4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。
-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。
-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。
5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。
-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。
6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。
-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。
7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。
-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。
-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。
8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。
-出具相应的质量证明书和合格证明。
综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。
为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。
《过程装备制造与检测》PPT[新版1]
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第1章 装备制造的定期检测（4）
1.1 定期检测
1.1.3 全面检测 ①内部检测全部项目。 ②宏观检测怀疑的容器（对焊缝做射线、探伤检测）。 ③高压容器的主螺栓（端盖、法兰）全部探伤。 ④对容器进行使用中的耐压试验。
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.2内部检测
主题词： 1 装备制造的定期检测 1.1 定期检测 1.1.1外部检测
第1章 装备制造的定期检测（2）
1.1 定期检测
1.1.2 内部检测（检测的意义、停止运行状态下完成）
①容器外全项目检测。 ②容器内防护层是否完好（涂层、镀层等）。 ③容器内腐蚀情况，磨损及裂纹，分析原因。 ④容器有无宏观变形，测定变形程度。 ⑤在压力、操作温度、工作介质条件下，金属材料组织状况。 （脱碳、晶间腐蚀、表面硬度、表面粗糙度变化状况）
第1章 装备制造的定期检测小结
§1.1定期检测:
1.1.1 外部检测:安全装置 1.1.2 内外部检测:检测期限、5项内容 1.1.3 全面检测：4项内容
§1.2 常规检测:★
1.2.1 直观检测：借助于感觉器官 1.2.2 工具检测：常规检测工具 1.2.3 理化检测：成分、性能分析★
主题词：
第1章 装备制造的定期检测
品牌：Rigaku/理学
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（4）
工业CT技术:设备、成像原理如下图所示
主题词：2 射线检测及缺陷等级评定 2.1 X射线、γ射线 2.1.1 X射线的产生
第2章 射线检测及缺陷等级评定（5）
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是储存和运输高压液体、气体和蒸汽等介质。
压力容器的制造包括多个工艺流程，下面就给大家介绍一下压力容器的工艺流程。
首先，压力容器的制造开始于原材料的准备。
常见的压力容器材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在制造前，需要对原材料进行化学成分分析、拉伸性能测试和宏观外观检查，以确保原材料的质量符合要求。
第二，按照设计图纸和工艺要求，对原材料进行切割和成型。
常见的成型方法有锻造、冷成型和热成型等。
切割可采用剪板机或氧-乙炔切割机进行，成型则需要根据设计要求进行模具设计和加工。
第三，将切割好的原材料进行焊接。
焊接是制造压力容器的关键环节，也是最复杂的工艺之一。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接前需要进行预热处理和拼合件的夹持，焊接后还需要进行无损检测和焊缝的后续处理。
第四，对焊接好的容器进行热处理。
热处理可以消除焊接过程中产生的应力，提高整个容器的硬度和耐腐蚀性能。
热处理的方法有退火、正火、淬火等，根据材质和设计要求选择合适的处理方法。
第五，进行表面处理和安装。
表面处理包括喷砂、喷涂和防腐处理等，可以提高容器的外观和耐腐蚀能力。
安装则包括附件和管路的安装，确保容器可以正常使用。
最后，对制造好的压力容器进行检验和试验。
检验包括外观检查、尺寸检查和工艺性能检查等，试验包括压力试验、密封试验和安全阀试验等。
只有经过检验和试验合格，才能出厂或投入使用。
以上就是压力容器的主要工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格遵守相关的标准和规范，确保容器的质量和安全性能。
同时，在每个工艺环节都需要进行记录和追溯，以便后期的质量管理和维护。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量的压力容器，满足不同领域的使用需求。
第二篇 过程装备制造工艺——8典型压力容器
冷流体
热流体
传热效果好，但不能 用于发生反应或有影 响的流体之间
冷流体
图7-1 直接接触式换热器
2、蓄热式
冷 流 体
热 流 体
温度较高的场合， 但有交叉污染， 温度波动大
热 流 体
冷 流 体
图7-2蓄热式换热器
3、间壁式
重点
——又称表面式换热器 利用间壁（固体壁面）进行热交 换。冷热两种流体隔开，互不接 触，热量由热流体通过间壁传递 给冷流体。 应用最为广泛，形式多种多样， 如管壳式换热器、板式换热器等
对于间壁式换热器，按间壁形状进一步分为 排管、蛇管、套管
(1)管式 (2)紧凑式 螺旋板式、板式、板 翅、伞板等
(3)管壳式
重点
特点：1、传热效率高 2、结构紧凑、质量轻，对于铝制板翅式换热器 而言，单位体积的传热面积为1500～2500m2/m3，相当于管壳式换热 器的8－20倍，重量仅为相同换热面积的管壳式换热器的1/10。3、 适应范围广，4、制造工艺复杂，要求严格。5、容易堵塞，清洗和 检修较困难，若因腐蚀产生内漏，则很难修理。
◆ 换热器的型号
××× DN —
pt ps
-- A--
LN d
--
Nt Ns
--Ⅰ或Ⅱ
管束的级别
管程/壳程数，单壳程时只写Nt
公称长度/换热管外径，m 公称换热面积 管程/壳程设计压力，MPa；压力相等时只写pt 公称直径，mm； 分别表示前端管箱、壳体、后端结构形式
例 浮头式换热器 平盖管箱，公称直径500mm，管程和壳程设 计压力均为1.6MPa，公称换热面积54㎡，较 高级冷拔换热管外径25mm，管长6m，4管程 单壳程的浮头式换热器，其型号为：
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
过程装备制造与检测复习大纲版
第一篇过程装备的检测1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备,例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等;2.压力容器的分类根据压力等级分为：低压、中压、高压、超高压;根据压力容器的作用,分为：反应压力容器Reactor、换热压力容器Exchanger、分离压力容器Separator和储存压力容器Condenser;3. 过程装备制造技术的主要内容;过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度,装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤4.过程设备制造的特点;多属静设备如塔类和容器类设备,设备的安全可靠性要求高,设备用材品种较多,设备基本组成结构相似,制造过程的主要工序大体不变,多为单件小批量生产5.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程;选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线包括零件展开计算、留余量、排料—切割—成型包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等—组队装配—焊接—热处理—检验无损检测、耐压试验等;6. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展7.术语：无损检测,容器剩余寿命无损检测：在不破坏、不损坏工件或材料的前提下,对工件或材料内部缺陷进行检测的方法;容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比;8.定期检测的目的;早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行9.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容;外部检测,目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次；内容：①防腐层、保温层→完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层→无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设→符合要求,维护良好,规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质→设计规定内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷,确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施;期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使用寿命的容器,检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层→完好,无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹;缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法;④宏观局部变形或整体变形;测定变形程度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏→金相检验、化学成分分析和表面硬度测定;全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行;期限：根据具体情况而定,工作介质无明显腐蚀性的容器,至少每六年进行一次；检测内容：①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器→射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓→表面探伤④容器→耐压试验10.无损检测指射线检测、超声波检测和表面检测;其中,超声波探伤是应用最广泛的无损检测技术;11.了解射线的性质;12. 射线检测的原理射线检测的准备射线检测的原理：检测时,若被检工件内存在缺陷,缺陷与工件材料不同,其对射线的衰减程度不同,且透过厚度不同,透过后的射线强度则不同;胶片接受的射线强度不同,冲洗后可明显地反映出黑度差部位,即能辨别出缺陷的形态、位置等;准备：1射线源的选择其原则是在曝光时间许可的情况下,尽量选择较低的射线能量;2胶片的选择;3增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果,加快感光速度,减少透照时间, 提高效率和底片质量;4象质计的选择其目的是评价检测影像的质量和检测的灵敏度;5射线检测的几何条件影响几何不清晰度的主要因素是焦距F,此外还与有效焦点尺寸d,缺陷至胶片的距离b,焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关;9.射线检测的原理、设备、方法及特点;设备及器材：射线源、胶片、增感屏、象质计;特点：优点：在灵敏度范围内,缺陷直观,结果可靠,所以可作为最终评定依据;能将评定结果保留下来,供今后分析用;缺点：检验时间长,费用高;对裂纹不敏感;灵活性差,有的焊缝不易拍片;要注意安全防护;控制辐射剂量,一般从控制照射时间、距离和屏蔽三个方面进行13.熟悉超声波检测的特点;14.超声波检测的原理、设备、方法及特点;原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来,可判别缺陷的存在和位置,根据反射回的波形状态,特点还可以判断缺陷的性质设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等;特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大;缺点：对缺陷的判断不够明确可靠;不便留下缺陷的判断凭据,多凭经验;存在盲区;15.超声波检测所用的探头按入射声束方向分类可以分为：直探头和斜探头;16.熟悉超声波衰减的主要原因,及衰减对检测的影响;17.如何绘制距离波幅曲线,作用答：距离波幅曲线是根据所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制的,该曲线由评定线,定量线,和判废线组成;作用：可以通过距离波幅曲线的绘制来选择相应检测灵敏度,以进行检测和评定工作;常规的表面检测方法有：磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等;18. 影响漏磁场强度的四个因数答外加磁场强度,缺陷形状和位置,被检材料性质,被检材料表面状态;19.磁粉检测的原理和特点;原理：当磁化的工件存在缺陷时,缺陷的导磁率远小于工件材料,磁阻大,阻碍磁力线顺利通过,造成磁力线弯曲;如果工件表面、近表面存在缺陷,则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中,形成漏磁场;此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉,在漏磁场处就会有磁粉被吸附,聚集形成磁痕;特点如下：优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置,进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高,能发现宽度仅为μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单,效率高、成本低;缺点：仅适用于可磁化的材料,不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷,不能检测较深处的缺陷和内部缺陷;20.磁化电流有：交流电、直流电和整流电;其中,交流电应用最广;21.磁粉检测中,常用磁化方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法;22.着色检测的原理和特点;原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时,将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂,用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面,保持一段时间后,渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部,然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂,再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂;经过一段时间后,渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面,若渗透剂与显像剂颜色反差明显前者多红色,后者多白色着色检测、着色探伤或渗透剂中配制有荧光材料荧光检测、荧光探伤,则在白光下或者在黑光灯下,观察到放大的缺陷显示;特点：优点：①适用材料广泛,可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品;②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法,灵敏度高;③设备简单、操作方便;尤其对大面积的表面缺陷检测效率高,周期短;缺点：①渗透探伤不适用于疏松,针孔等表面的缺陷检测,对埋藏缺陷也无法检出;②所使用的渗透检测剂有刺激性气味,注意通风;③被检表面严重污染,缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时,渗透检测灵敏度将显着下降;第二篇过程装备制造工艺第五章钢制压力容器的焊接1.焊接接头的基本形式;对接接头、T形十字形接头、角接头、搭接接头2.焊接坡口选择和设计原则;3.焊接热循环中,反应焊接热循环曲线的特征参数有：加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度;4.熟悉焊接接头的组织与性能内容;5.焊接接头由焊缝区、熔合面、热影响区、和基本母材四部分组成;6.手工电弧焊的设备、工艺和特点设备：弧焊变压器交流电焊机、弧焊发电机直流电焊机和弧焊整流器特点：设备简单、应用灵活方便;劳动条件差、生产率低、质量不稳定;手工电弧焊,由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点,在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法;7.埋弧自动焊的设备、焊接规范和特点;气体保护焊的设备、工艺和特点设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器,送丝机构、焊枪、焊件特点：优点：成本低,仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%～50% ；CO2电弧穿透能力强,熔深大,生产率比手工电弧焊高1～4倍；焊缝氢含量低,抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高,脱硫作用好,因而焊接接头的抗裂性好;适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接;缺点：在电弧的高温作用下, CO2会分解为CO和O,因而具有较强的氧化性,会使焊缝增氧,还会使焊缝力学性能下降,形成气孔,烧损Mn、Si等合金元素,因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应,焊接过程小易产生金属飞溅,使熔敷系数降低,浪费焊接材料,飞溅金属黏着导电嘴,引起送丝不畅,电弧不稳;只适合焊接低碳钢和低合金结构钢,不能用于焊接高合金钢和非铁合金;重要焊接结构很少采用;9.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点10.根据焊接过程中电极是否熔化,钨极氩弧焊属于不熔化极电弧焊;11.焊接材料的种类以及选择的原则种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等原则：应根据母材的化学成分,力学性能,焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过实验确定;焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求;12.手工电弧焊的焊接材料为焊条,由焊芯和药皮组成;电渣焊、埋弧自动焊的焊接材料为焊丝和焊剂;13.术语：焊接,材料的焊接性可焊性,可焊到性;焊接：利用加热或加压的方法,使两物体间实现原子或分子间的结合焊接性：材料在一定焊接工艺条件下包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等,能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到,称没有可焊到性;电渣焊的焊接过程阶段包括：引弧造渣阶段；正常焊接阶段；引出阶段;14.过程设备常用材料碳钢、合金钢的焊接注意事项;15.根据含碳量,碳钢可以分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢;其中,低碳钢是最容易焊接的钢种;低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时,可能产生裂纹中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度,以降低冷却速度,防止产生马氏体组织;焊后最好立即进行消除残余应力热处理;如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺,以便使扩散氢逸出;焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素,以防止减少气孔的产生;应选低氢焊接材料;特殊情况下可选择奥氏体焊条不预热;高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火;焊接材料通常不用高碳钢;采用结构钢焊接时必须预热;焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度;焊后立即进行消除残余应力的热处理;16.理解熔滴过渡的种类、影响因素;17.了解铝及铝合金、钛及钛合金焊接的特点;18.掌握焊接焊接坡口的选择和设计原则;19.在腐蚀介质的作用下,腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀;20.熟悉晶间腐蚀的原理,掌握影响晶间腐蚀产生的因素及预防措施21.奥氏体不锈钢18-8型钢焊接预防热裂纹产生的措施;答：1严格限制焊缝中硫磷等元素的含量;2控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织,并控制铁素体的含量不宜过高,可参考预防晶间腐蚀的双相组织法;3选用碱性焊接材料,低线能量,快焊快冷,预防过热;4尽量减少焊接残余应力;注意正确的焊接结构,选择减少焊接金属充填量的坡口形式;22.焊后热处理的目的、方法、作用;焊后热处理的目的包括：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能;方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命;第六章受压壳体制造的准备1．钢材的预处理：预处理包括：净化、矫形和涂底漆;2. 净化处理的目的和方法目的：1铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前,先进行酸洗,以便钝化时形成均匀的金属保护模,提高其耐腐蚀性能;2对焊接坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量;3可以提高下道工序的配合质量;方法手工净化、机械净化、化学净化法3. 术语：净化、矫形、展图、下料净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等;矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程;展图：将空间曲面展成平面;下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后,从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程;4. 净化的作用除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理,清除锈、氧化物、油污等,可以保证焊接质量；可以提高下道工序的配合质量;5.熟悉净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法;熟悉化学净化法中的酸洗除锈、金属表面除油、金属表面的氧化、磷化和钝化;6.矫形及其意义答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形,有些制造精度要求较高的设备,对保护层较好的供货钢材也需要矫形,因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求;意义：钢板在设备制造前应予矫形,以保证壳体制造的精度要求;7.划线工序包括：对零件展开计算；打标记；放样;8.号料时加工余量包括哪些成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等坯料尺寸由零件展开尺寸和加工余量组成;9. 合理排料的原则充分利用原材料、边角余料,使材料利用率达到90%以上;零件排料要考虑到切割方便、可行;筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致;认真设计焊缝位置;第七章成形加工1.受压壳体的成形加工;在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等,这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下,产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程;2.冷卷、热卷筒节成形的特点;冷卷：在室温下弯卷成型,不需要加热设备,不产生氧化皮,操作工艺简单方便操作,费用低;但在冷卷成型过程中会产生冷加工硬化,使变形抗力增加,成形的动力消耗增加,影响成形质量;热卷：优点,可防止冷加工硬化,塑性、韧性大为提高,不产生内应力,减轻卷板机工作负担;缺点,需要加热设备,费用较大,在高温下加工,操作麻烦,钢板减薄严重;3. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响;过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象,氧气沿晶界渗入,晶界发生氧化变脆,使钢的强度和塑性大大下降;过烧的影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能,钢的强度和塑性大大下降;脱碳：钢在加热时,由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体,从而使钢板表面碳化物遭到破坏,这种现象称为脱碳;脱碳的影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低;4.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题;处理直边问题,通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲;特殊情况下,纵缝采用电渣焊时,也可以保留直边以利于电渣焊,焊后校圆;5.理解其他卷板机的工作原理;理解非对称式卷板机消除直边的方法;6．球形封头与椭圆形封头的壁厚变化情况,并分析其原因;答：1球形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;球形封头底部,冲压过程一直受拉应力,减薄量最大;2椭圆形封头;直边和靠近直边部分,冲压时切向压应力大,壁厚增加；且越接近边缘,增加壁厚越大;标准椭圆封头底部,与球形封头比较,冲压过程一直受较小的拉应力,减薄量较小;7.褶皱、鼓包和拉裂是封头冲压成形中常见的缺陷;8.冲压薄壁封头采取的防皱方法;1多次冲压成形法：用一个上模,多个下模进行多次冲压成形;减少不稳定段的宽度,从而减少产生折皱的机会;2有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙;3带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力,增加了毛坯抗纵向弯曲的能力,降低了拉深比,使毛坯不易产生折皱9.封头冲压成形特点;常温下塑性较好的材料→冷冲压,热塑性较好的材料→热冲压；加热温度越高,加热时间越长,氧化也越严重,在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下,应缩短加热时间;对于导热性较差的合金钢,可以增加保温时间,减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50~8000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程,在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同;10.封头旋压成形的特点优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短,适于单件小批生产；封头成形质量好,不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高,操作条件好;缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时,需增加附件；旋压过程较慢,生产率低;11.熟悉热弯管法的技术内容;12.弯管时产生的缺陷和控制方法;缺陷：1外侧受拉减薄,严重时可产生微裂纹；2内侧受压增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；3截面形状变扁;方法：管子弯曲半径不宜过小,以减小变形度,若弯曲半径较小时,可采取相应的工艺措施,如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等;13.说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷;管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时,中性轴外侧管壁受拉应力的作用,随着变形率的增大,拉应力逐渐增大,管壁可能减薄,严重时可产生微裂纹；内侧管壁受压应力的作用,管壁可能增厚,严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下,使管子横截面变形,若管子自由弯曲,变形将近似为椭圆形,若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲,则内侧基本上保持半圆形,而外侧变扁;第八章典型压力容器1.常用典型过程设备的组成与制造过程分析;设备：换热压力容器,储存容器,热套式超高压容器,扁平钢带错绕式压力容器;2.管壳式换热器主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等突出工艺内容：错误!承压壳体的组对焊接制造要求错误!管子和管板的连接方法及工艺错误!管板加工错误!折流板加工错误!管束的制造、装配;3.管壳式换热器中管子与管板连接方式、特点及应用;管子与管板的连接：胀接、焊接和胀焊;1胀接;特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管子与管板材质不同、管板力学性能高于管子的场合;2焊接;特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；应用于管子与管板材质相同、管子力学性能高于管板;3胀焊并用;其同时具备了胀接和焊接的优点,经常是采用先焊后胀的方法;4.单层和多层容器在制造的比较①单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高;多层容器工艺过程较复杂,工序较多,生产周期长②单层容器使用钢板较厚,轧制较困难,抗脆裂性能差,质量不易保证,价格昂贵③多层容器的安全性比单层容器高;每层钢板相对抗脆裂性好,个别层板存在缺陷不至延展至其他层板;每个筒节的层板都钻有透气孔,可以排出层间气体,内筒发生腐蚀破坏,介质由透气孔泄出也易于发现④多层容器由于层间间隙的存在,导热性小得多,高温工作时热应力大⑤多层容器层板存在间隙,环焊缝处存在缺口的应力集中⑥多层容器没有深的纵焊缝,深环焊缝难于进行热处理⑦单层容器在内压作用下,壁厚方向的应力分布很不均匀5.多层容器制造的方式：热套式、扁平刚带倾角错饶式、层板包扎式、6..热套式的内容：1分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器;技术成熟,应用广泛;2整体热套合：先焊好内筒全长,分层热套外筒;外筒之间不焊接,容器轴向力完全由内筒承受;环焊缝较薄,容易保证环焊缝质量,容器太长,整体套合不方便;。
过程装备制造工艺复习资料
绪论：1.化工设备的种类：从制造角度来分为两类以焊接为主要制造手段的设备如换热器、塔器、反应容器、储存容器及锅炉等，以机械加工为主要制造手段的设备如泵、压缩机、离心机等。
2. 压力容器的分类:按制造方法分两大类一类是单层容器锻造法、卷焊法、电渣重熔焊法、全焊肉法一类是多层容器热套法、层板包扎法、绕带法、绕板法。
3.常用的部件（组件）：筒体、封头、密封装置、开孔接管、支座、安全附件第四章1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。
2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。
喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。
抛丸法原理:利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的3.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。
或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。
方法：弯曲法、张力变形法、和火焰加热法等设备：1.弯曲法：钢板的矫平如辊式矫板机，型钢的矫形如各种压力机、型钢矫直机，矫管机。
2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。
4.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。
可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。
所有的曲线曲面是不可展开的。
在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。
球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。
排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。
P141（合理排料）5.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。
过程装备制造与检测复习资料
声明：由于本人知识能力有限，以及时间仓促，有不足和错误之处尽请补充和修正！！！！！！！！绪论一、过程装备从制造角度分为：1过程设备（换热器、塔器、反应容器、锅炉）2 过程机械（泵、压缩机、离心器）二、压力容器按压力等级分为：低压L（0.1~1.6）;中压M（1.6~10）;高压H（10~100）;超高压U（100以上）三、压力容器按作用分为：反应压力容器R；换热~E；分离~S；存储~C四、压力容器按安全技术监督和管理分：第三类; 第二类；第一类五、压力容器的发展趋势：1向大型化发展，直径、厚度和质量等参数增大，工作条件越来越恶劣、复杂。
2压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显3焊接新材料、新技术的不断涌现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高。
4无损检测技术的可靠性逐步提高，有利地保证了装备制造及运行的安全第一章装备的检测一、过程装备的检测分类：宏观检测、理化检测、无损检测二、定期检测分为：外部检测每年不少于1次；内部检测每三年至少1次；全面检测每六年至少1次三、容器的剩余寿命（年）=实际腐蚀裕度（mm）/腐蚀速度（mm/年）第二章射线检测机缺陷等级评定一、射线类型：X射线、γ射线、高能x射线、中子射线二、射线性质：1不可见，直线传播2不带电，不受电场磁场影响3能穿透可见光不能透过的物质，如金属材料4与光波相同，有反射折射干涉现象5能被传播物质衰减6能使气体电离7能使照相胶片感光，使某些物质产生荧光作用8能产生生物效应，伤害、杀死生命细胞三、射线检测准备：射线源选择；胶片选择；增感屏选择；像质计选择等（p16了解）第三章超声波检测及缺陷等级评定一、超声波（>20000Hz的机械波）的性质：1具有良好的方向性2具有相当高的强度3在两种传播介质的界面上能产生反射、折射的波形转换4具有很强的穿透能力5对人体无害二、超声波检测准备：调节扫描速度；调节检测灵敏度三、缺陷的定性评估：不同缺陷对应的波形图（了解p49表3-11）第四章表面检测及缺陷等级评定一、磁粉检测的特点：1适用于能被磁化的材料，不能用于非磁性材料2适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能检测较深处的缺陷3能直观的显示缺陷的形状、尺寸、位置进而能做出缺陷的定性分析4检测灵敏度较高，能发现宽度为0.1μm的表面裂纹5可以检测形状复杂、大小不同的工件6检测工艺简单，效率高、成本低二、磁粉分类：荧光；非荧光三、磁粉性状：磁性；粒度；颗粒形状四、渗透检测：利用液体的毛细现象检测非松孔性固体材料表面开口缺陷的一种无损检测法（理解渗透检测的原理及特点p62）第五章钢制压力容器的焊接一、焊接接头的分类：A:筒体纵焊缝，封头拼接焊缝，封头与筒体的焊缝B：环向焊缝C：厚截面与薄壳焊缝例如法兰与接管的焊缝D：接管，人孔，补强圈与壳体的焊缝，角焊，局部焊四类（要会判断p66图5-1）二、常见的焊接方法及工艺：了解p79三、常用钢材的焊接：（了解p124）四、焊后热处理的目的：1松弛焊接残余应力；2稳定结构形状和尺寸；3改善木材、焊接接头和结构件的性能（软化焊接热影响区、提高焊缝延性和断裂韧性、除氢、提高蠕变性能）五、焊后热处理规范：保温时间、升温速度、冷却速度、近出炉温度六、常用的焊后热处理方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理第六章受压壳体制造的准备一、钢材预处理：指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆二、净化处理：对钢板管子和型钢在划线、切割、焊接加工的前后清除其表面的绣、氧化皮、油污和熔渣等三、净化处理的作用：1除锈质量的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度2对焊接接头尤其坡口处净化处理可以保证焊接质量3可以提高下道工序的配合质量四、净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法五、划线：在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、公众位置线和检查线等，并打上必要的标志，符号。
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U形管式换热器
（四）填料函式换热器
1.只有一个管板，结构简单； 2.管子可以抽出，管间易清洗； 3.管子可以自由膨胀； 4.管内不便清洗，不易更换； 5.结构不紧凑。
填料函式换 热器
1—纵向隔板； 2—浮动管板； 3—活套法兰； 4—部分剪切 环； 5—填料压盖； 6—填料； 7—填料函
填料函式换热器
图图77-5-3 带带膨补胀偿节器的的固固定定管管板板式式换换热器热器
隔板：增加管程数，提高管内流体流速。 流速增加，传热效率提高；但流动的阻力 也同时增加。
折流板：提高壳程流体的流速和湍动程度。
当壳体和管子之间的温差较大(60~70℃ )且壳体承 受压力不太高时，可采用补偿圈（又称膨胀节）。
膨胀节的作用：由于两块管板都与壳体固定，当 壳体、换热管受热、受压都会发生变形，加入膨 胀节减少热应力来吸收热膨胀差。
膨胀节 定距管 换热管
壳程接管
管程接管
排污口 支座
冷却器（cooler） 冷凝器（condenser） 加热器（一般不发生相变）（heater） 蒸发器（发生相变）（evaporator） 再沸器（reboiler） 废热锅炉（waste heat boiler）
四、换热器的基本类型
按传热方式或工作原理分类 1、直接接触式
结垢的场合。
（三）U形管式换热器
特点： 1.一端可自由伸缩— 不产生热应力； 2.管束可以抽出，管内外均易清洗； 3.填料将壳程介质与外界隔开，易外 漏，介质受限制；
U形管式换热器
图图7-78-6 U型U形管式管换式热换器热器
优点：结构简单，价格便宜，承受能力强，不会产生 热应力。 缺点：布板少，管板利用率低，管子坏时不易更换。 适用场合：特别适用于管内走清洁而不易结垢的高 温、高压、腐蚀性大的物料。
管板尺寸、材质等有关，不宜做统一要求。 例如： 20钢，Φ25×2.5mm钢管胀接 取内径增大率 K=0.8%~1.6%, 相当于壁厚减薄率W=4%~8%。 若管子直径大、管壁薄，胀管率取小值; 管子直径小,管壁厚，胀管率取大值。
欠胀 胀管率过小,不能保证必要的连接强度和密封性。
过胀 a 胀管率过大,它可能使管子壁厚减薄量过大，硬
釜式重沸器 平盖管箱，管箱内直径600mm，圆筒内直径
1200mm，管程设计压力2.5MPa，壳程设计 压力1.0MPa，公称换热面积90㎡，普通级冷 拔换热管外径25mm,管长6m，2管程釜式重 沸器，其型号为：
AKT-600/1200-2.5/1.0-90-6/25-2Ⅱ
浮头式冷凝器 封头管箱，公称直径1200mm，管程设计压
(b)在清洗换热管内时，仅将平盖拆下，不及拆除连接管道，易 清洗和检查。目前设计中采用较多。缺点是用材较多。
(c)将管箱与盖板焊成一体。可避免在管板密封处的泄漏， 但管箱不能单独拆下，检修清洗不方便，很少采用。
(d)多程隔板安置的一种形式。其接管安装形有多种。如图。
◆ 换热器的型号
××× DN — pt -- A-- LN -- Nt --Ⅰ或Ⅱ
ps
d
Ns
管束的级别
管程/壳程数，单壳程时只写Nt
公称长度/换热管外径，m 公称换热面积 管程/壳程设计压力，MPa；压力相等时只写pt 公称直径，mm； 分别表示前端管箱、壳体、后端结构形式
例 浮头式换热器 平盖管箱，公称直径500mm，管程和壳程设
计压力均为1.6MPa，公称换热面积54㎡，较
图7-4 固定管板式换热器
优点：结构 简单、紧凑、 能承受较高 的压力，造 价低，管程 清洗方便， 管子损坏时 易于堵管或 更换。
缺点：不易清洗壳程，壳体和管束中可能产生较大 的热应力。
适用场合：适用于壳程介质清洁，不易结垢，管程需 清洗以及温差不大或温差虽大但是壳程压力不大的场 合。 为减少热应力，通常在固定管板式换热器中设置柔性 元件（如膨胀节、挠性管板等），来吸收热膨胀差。
第Ⅱ篇 过程装备制造工艺
8 典型压力容器
主要内容: 8.1 管壳式压力容器 8.2 高压容器的制造
8.1管壳式换热器
换热器是用来完成各种不同传热过程的设备。 是许多工业部门广泛应用的通用工艺设备。通常， 在化工厂的建设中，换热器约占总投资的10％～ 40％ 。 为什么呢？换热器台数占工艺设备总台数的25-70%； 质量占工艺设备总质量的25-50%；检修工作量占总检 修量的60-70%。 ◎应用广泛——适用于多种目的：
化现象严重，甚至产生裂纹； b 还可能使管板产生塑性变形，使胀接强度下降。 c 过胀后很难修复。
液压 胀管器
液压胀接
机械胀接
适用范围：换热管为碳素钢，管板为碳素钢或低 合金钢，设计压力≤4MPa，设计温度≤300℃， 且无特殊要求的场合。
原因：温度升高，残余应力减小，使管子与管板 间的胀接密封性能、紧固性能都下降，故设计温 度≤300℃ 。
设置膨胀节。
一端管板固定，另一端管板可 结构较复杂，金属耗量较大；
浮头式
在壳体内移动；管壳间不产生 浮头处发生内漏时不便检查； 温差应力；管束可抽出，便于 管束与管体间隙较大，影响传
清洗。
热。
管束一端可自由膨胀；造价比 壳程内介质有外漏的可能； 填料函式 浮头式低；检修、清洗容易； 壳程中不宜处理易挥发、易燃、
热流体
冷流体
传热效果好，但不能 用于发生反应或有影
响的流体之间
热流体
冷流体
图7-1 直接接触式换热器
2、蓄热式
温度较高的场合， 但有交叉污染，
温度波动大
冷
热
流
流
体
体
热
冷
流
流
体
体
图7-2蓄热式换热器
3、间壁式
重点
——又称表面式换热器
利用间壁（固体壁面）进行热交 换。冷热两种流体隔开，互不接 触，热量由热流体通过间壁传递 给冷流体。
热交换，加热，冷却，冷凝，蒸发……
传热效率，流体阻力，强度，结构可靠度，耗材量， 成本，制造，安装，检修……
1.先进性 传热效率高，流体阻力小，材料省
2.合理性
可制造加工，成本可接受
3.可靠性 满足操作条件 ,强度足够,保证使用寿命
管壳式换热器的结构：
接管法兰 容器法兰 管板 管箱
排气管 拉杆
折流板
高级冷拔换热管外径25mm，管长6m，4管程
单壳程的浮头式换热器，其型号为：
AES500-1.6-54-6/25-4Ⅰ
固定管板式换热器 封头管箱，公称直径700mm，管程设计压力
2.5MPa，壳程设计压力1.6MPa，公称换热面 积200 ㎡，较高级冷拔换热管外径25mm,管 长9m，4管程单壳程的固定管板式换热器， 其型号为：
填函处泄漏能及时发现。 易爆、有毒的介质。
U型管式
只有一个管板；管程至少为两 程；
管束可以抽出清洗；管子可自 由膨胀。
管内不便清洗； 管板上布管少，结构不紧凑，
管外介质易短路，影响传热效 果； 内层管子损坏后不易更换。
（一）胀接
利用胀管器挤压伸入管板孔中的管子端部，使管端发生 塑性变形，管板孔同时产生弹性变形，取去胀管器后， 管板与管子产生一定的挤压力，贴在一起达到密封紧固 连接的目的。
（a）胀管前
（b）胀管后
图7-14 胀管前后示意图
胀管过程发生： 管子端部——塑性变形； 管板孔边缘——弹性变形。
胀管结束後： 管板孔边缘弹性回复，
挤压管端并贴紧。
优点：工艺简单方便； 消除间隙——避免间隙腐蚀。
缺点：温度升高时，管端会发生松弛 ——泄漏。
适用条件：p≤4.0MPa , t≤350℃。 注意：管端硬度＜管板硬度。
力2.5MPa，壳程设计压力1.0MPa，公称换热 面积610㎡，普通级冷Ⅱ 拔换热管外径25mm, 管长9m，4管程单壳程的浮头式冷凝器，其 型号为：
BJS1200-2.5/1.0-610-9/25-4Ⅱ
基本类型
固定管板式换热器 浮头式换热器 U形管式换热器 填料函式换热器
（一）固定管板式换热器
填料函式密封
图7-9 填料函式换热器
优点：结构简单，加工制造方便，造价低，管内和管 间清洗方便。 缺点：填料处易泄漏。 适用场合： 4MPa 以下，且不适用于易挥发、易燃、 易爆、有毒及贵重介质，使用温度受填料的物性限制。
列管式换热
器
优点
缺点
种类
管外清洗困难；
固定管板式
结构较简单，造价较低，相对 管壳间有温差应力存在； 其它列管式换热器其管板最薄。当两种介质温差较大时必须
为什麽？ 如何实现？
保证紧密性的方法：
•管板孔开槽；
•胀接周边保证清洁；
•管子硬度低于管板孔周边 硬度。
保证管端硬度较低并且低 于管板硬度的方法：
•管端退火处理。
•选材考虑。
胀管率 就是管子、管板的变形率；就要控制合理的胀
管率，保证胀接质量。 胀管率的计算
推荐两种计算方法： 管子内径增大率K； 管子壁厚减薄率W。
计算胀管率需要测量的数据
测量胀接前管 子内径d1
测量胀接前管 子外径dw
测量胀接后的 管子内径 d2
测量管板孔径 D
计算胀管率的公式
管子内径增大率 K=[(d2－dl)－(D－dw) ]／D ×100%
管子壁厚δ减薄率 W=[(d2－dl)－(D－dw) ]／2δ ×100%
胀管率的合理值 它与胀接接头的形式、管子的规格及材质、
要求管板硬度大于管子硬度，否则将管端退火 后再胀接。
根据我们前面学习的内容，请同学们说说序号 2、3、8、12、21各代表什么零件？
图7-3 换热器构件名称
1-管箱(A,B,C,D型);2-接管法兰;3-设备法兰;4-管板;5-壳程接管;6-拉杆;7-膨胀节;8-壳 体;9-换热管;10-排气管;11-吊耳;12-封头;13-顶丝;14-双头螺柱;15-螺母;16-垫片;17防冲板;18-折流板或支承板;19-定距管;20-拉杆螺母;21-支座;22-排液管;23-管箱壳 体;24-管程接管;25-分程隔板;26-管箱盖