图文详解各种冲压缺陷

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冲压常见缺陷及产生原因

冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。

解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。

2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。

解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。

3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。

解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。

解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。

对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。

冲压零件常见缺陷分析PPT课件

• 冲压工艺 Process：
A、提高压料力，调整拉延筋； Add the pressure of binder, adjust the draw bead,
B、工艺补充增加吸皱造型； Add shape of the suction in addendum
C、检查拉延毛坯、局部材料流动情况的合理性，调整压料面 Check material enter speed, adjust the binder.
• 材料堆集起皱。进入凹模腔内材料过多变成的皱纹。 Material gathered. The material enter dies too more caused the wrinkle
• 失稳起皱 Instability A.板料厚度方向增厚失稳。 Thickness direction less sanction force, increasation. B.拉伸应力不均匀而产生的皱纹。（例如：门把手区域） Strain asymmetrical (For example: Door handle area)
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Cases anaylse
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一、冲压负角（1） Undercut(1)
A
A
min3°
[SECTION A-A]
缺陷：在冲压方向有负角，如采用侧整形工艺，增加大量模具成本。
Risk: Undercut in press direction, Use CAM-
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回弹问题 Spring back
回弹 Spring back：零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。 After form, uninstall the stress, parts deformed

冲压培训冲压工艺及缺陷分析ppt课件

一、冲压概述
热成形工艺是将初始强度为500~600MPa 的钢板加热到奥氏体温度范围（850℃），然后在压机上冲压成所需形状，同时以20～30 ℃ /秒的冷却速度进行淬火，保压一段时间以保证充分淬透，最后零件随室温冷却，成形后的零件的强度可以达到1500MPa左右。
落料
预成形
加热
成形
一、冲压概述
2. Байду номын сангаас压三要素
设备
冲压设备
• 机械压力机 • 液压机
冲压材料
• 板材 • 带材 • 管材及其他型材
材料
冲压零件
模具
冲压模具
• 冲压加工的主要工艺装备 • 冲压件质量与模具关系最大
冲压概述
3.冲压加工特点
• 产品尺寸稳定，重量轻，刚度好 • 表面质量和精度较好 • 操作简单，易于实现自动化 • 生产效率高 • 适于大批量生产 • 大批量生产时加工费用较低 • 依赖设备与模具 • 投产周期较长，初始投入大
2.3整形
为了提高已成形零件的尺寸精度或获得小的圆角半径而采用的成形方法。
二、冲压工序
2.4翻孔
在预先冲孔的板料或半成品上或未经冲孔的板料制成竖立的边缘。
二、冲压工序
2.5弯曲
把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零件。
二、冲压工序
3.冲压工艺流程图
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
高的塑性应变比r值(各向异性性能)；高的加工硬化指数n值；高的延伸率δ；低的屈强比(σs/σb)；低的时效指数。
五、冲压材料
1.2良好的表面质量钢板表面不得有结疤、裂纹、夹杂和划痕等明显缺陷。其中车身内板允许存在不影响成型性及涂漆附着力的缺陷，如小气泡、小划痕、小辊印、轻微的刮伤及轻微氧化色等；外板须符合FD（O5）的质量级别即两面中较好的一面不得有任何缺欠，即不能影响涂漆后的外观质量或电镀后的外观质量，另一面应达到FB（O3）的要求。

冲压件常见的缺陷 PPT

8RD 505 330漏冲孔
44591-1侧面孔未冲透
5.）漏序（少孔、孔未冲透、未整型、漏焊/压接螺母、未切断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --4
130G漏冲孔
16268-518YL-2漏打点
5.）漏序（少孔、孔未冲透、未整型、漏焊/压接螺母、未切断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --4
17BG 161未倒角
8R0 819 523H漏焊螺钉
检查方法：基本上以数孔、目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透、未整型、漏焊/压接螺母、未切断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --2
8RD 505 359未整形
8RD 505 367未整形
5.）漏序（少孔、孔未冲透、未整型、漏焊/压接螺母、未切断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --3
8RD 505 367重复定位
44591长圆孔变形
3.）变形（突起、凹陷、波浪、孔变形、形状不符）、拉毛（拉延痕） --2
44591边缘变形
15192-BV80A-05边缘变形
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
4.）压痕（划伤、碰伤、压印）--1
44591-1划伤
8RD 505 367/368表面生锈
19LG 128表面生锈
1.）锈蚀、混件、毛刺--2
29PG 161孔边缘有毛刺
8RD 505 335内壁有毛刺
2.）起皱、叠料--1 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
2.）起皱、叠料--2 叠料
3.）变形（突起、凹陷、孔变形、形状不符）、拉毛（拉延痕） --1
YGJ6A34 H91表面压痕

冲压件常见的缺陷及处理课件

7
4.）划伤
划伤检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
V3u
零件表面人为或异物划
目视明显，有明无挂手感
伤
显挂手感;或伤到
学习交流PPT外表面棱线
8
5.）少孔，孔变形，孔未冲透
两零件对比发现少一孔
多孔,少孔孔变形
孔变形
检查方法：基本上以数孔、测量、目视、触感进行检查
产生原因
V1
10
孔未冲透
孔未冲透原因：
1、模具行程不够
2、定位不当
预防措施：
1、调试时将滑块调到合适高度
2、生产时严格按照操作规程操作
学习交流PPT
11
6.）压痕
压痕
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
V3u
模具上下模研合局部接
目视可见，触感触感轻微
触过强产生压痕
明显
学习交流PPT
12
V2
V3u
冲头多装或少装,冲头多孔，少孔
目视明显(经验值：目视轻微(经验值：
折断；冲孔压料及冲头
变形程度大于 0.1mm≤变形程
间隙不好,有带料现象
0.3mm)
度≤0.3mm)
学习交流PPT
9
孔变形
孔变形
正常孔
变形原因：
1、凸凹模间隙大。
2、凸凹模间隙偏。
预防措施：
1、调整凸凹模间隙
2、勤刷油
学习交流PPT
(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损,导向精度差,凸凹模位置不同心等
(2)变形→孔距太小,压料板与凹模型面配合不好,间隙过大等； (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等； (4)尺寸不符→上料不到位,定位装置损坏或松动，位置窜动等； (5)少孔→冲头折断,冲头长度不够等；

冲压常见缺陷及措施

破裂的改善措施
01
优化模具设计和加工工艺，避免应力集中和脆化现象。
02
控制冲压材料的厚度和硬度，避免过薄或过硬的材料导致破裂。
采用润滑剂和脱模剂等辅助材料，减少摩擦和粘结，降低破裂风险。
03
采用先进的冲压设备和工艺技术，提高设备和工艺的精度和稳定
性，降低破裂风险。
04
起皱的改善措施
01
汽车制造中，许多零部件如车门、车座、车盖等都需要经过
冲压工艺加工。
电子行业中，一些精密零件也需要通过冲压工艺制造。
家用电器中，许多外观件和结构件也是通过冲压工艺制造的
。
02
冲压常见缺陷
表面粗糙
原因
模具表面粗糙度低，冲压速度过快，导致冲压件表面质量差。
措施
提高模具表面粗糙度，降低冲压速度，改善冲压件表面质量。
05
06
解决方案：提高模具表面质量，选用合适的润滑剂，控制冲压速度和压力。
案例三：不锈钢零件冲压缺陷及解决方案
缺陷一：粘结
解决方案：选用合适的润滑剂，控制冲压速度和压力，避免材料之间发生粘结。
缺陷二：变形
在冲压过程中，由于不锈钢材料具有高粘性，导致材料
之间发生粘结现象。
由于不锈钢材料具有较高的变形抗力，在冲压过程中容易发生变形。
工艺问题
总结词
工艺问题也是冲压缺陷的原因之一。
详细描述
工艺问题包括工艺流程不合理、工艺参数不准确、工艺操作不当等。这些问题可能导致产品形状变形、模具磨损加剧、生产效率降低等不良影响。
04
冲压常见缺陷的措施
表面粗糙的改善措施
选用适宜的冲压材料和模具材料，提高材料的质量和硬度。

冲压工艺常见缺陷及产生原因

冲压工艺常见缺陷及产生原因冲压模具是在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备。

根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。

根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模。

ａ)成形模ｂ)拉深模ｃ)翻边模ｄ)胀形模冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备冲压常见缺陷及产生原因1.落料、冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等。

(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等。

(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等。

(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等。

(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等。

落料、冲孔、修边产品容易产生缺陷位置2. 拉延拉延产品容易产生缺陷位置3. 翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。

(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大。

(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准。

(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低。

(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变。

翻边产品容易产生缺陷位置4. 折弯缺陷：折弯角度不合格、折弯边破裂、折弯R角处有台阶等。

(1)折弯角度不合格→凸凹模间隙过大、凸凹模配合角度不匹配板材料厚薄不一。

(2)折弯边破裂→凸凹模间隙过小；折弯角度过小；冲裁力过大速度过快；板材料偏硬。

(3)折弯R角有台阶→凸凹模折弯角过大；外R角过大；折弯力过小。

折弯产品容易产生缺陷位置转自：前沿数控技术。

第8讲(冲压常见缺陷)

质量控制第六讲
冲压常见缺陷
冲压常见缺陷
• 1.尺寸不良：指产品实测尺寸与工程图纸. 作业指导书的公差要求或客签样品不符； • 2. 成形不良：产品实测角度.R角.C角等形状与工程图纸.作业指导书的公差要求或客签样品不符。 • 3. 压伤：是由残余碎屑.废料等异物留在模具或产品上导致冲压加工时，压在产品的表面或里面所留下的凹凸痕，通常不良表面为圆点状和不等面积块状等。
冲压常见缺陷
• 12. 起皱/破裂：产品拉伸.折弯时表面出现波浪状变形。 • 13. 少孔：因模具冲针短或断而使产品孔未冲穿。 • 14. 实配不良：产品冲压工序完成后与塑胶装配异常，如段差.露底材.间隙.刮塑胶等 • 15. 漏工序：指产品在冲压时没有依据《工艺流程》作业而漏掉其中某一工序，如漏飞边 .冲孔.扩孔等。
冲压常见缺陷
• 4. 划伤：包括擦花，以磨擦.碰擦面产生的划伤痕，通常指产品表面呈现线条状痕，严重时用手触摸感觉刮手，面积有大有小。 • 5. 碰伤：指产品因操作不当碰撞造成具坏或加工不当，导致产品表面留下痕迹。如拉伸痕迹。
• 7. 缺料：因产品冲压落料飞边时，没有放到位造成产品缺少一部分。
冲压常见缺陷
• 8. 批锋：产品被剪切或冲压处留有细小余料，看起来高出物体平面，手感刮手，一般小于料厚的10%，若高出客户要求则为不良。 • 9. 变形：产品所体现的弯曲.扭曲状态，如平面凹凸起皱等。 • 10. 段差：同一剪口边出现高低不平。 • 11. 料纹：冲压时原材料的纹路方向与作业指导书要求不一致，或料纹深.浅.粗.细.有.无.与要求不一致。

图文详解汽车冲压零件缺陷

野蛮操作导致冲压件变形。机器人速度过快,会使冲压件和模具发生撞击,产生变形缺
陷机器人吸盘调试不好，也会产生变形
缺陷七：毛刺
缺陷七：毛刺（续）
毛刺的危害
冲压件毛刺过大，会磨损劳保手套，带来安全隐患冲压件毛刺，会在模具上摩擦掉落，产生的铁屑会在冲压
件上产生凸点，会导致外表件缺陷。冲压件毛刺，在板料件摩擦，产生划伤，会导致外表件缺
发动机盖外板 A00001736
5
顶盖外板（非天窗版）A5073432
9
零件名称零件图号
前门外板-右 A00001817
2
前翼子板-左 A5072558
6
侧围外板-左 A00001478
10
后门外板-左 A00001714
3
前翼子板-右 A5072541
7
顶盖外板（天窗
4
版）
8A5073465来自侧围外板-右 A00001479
陷。如果在毛刺过大处产生翻边位置，容易导致翻边处开裂毛刺过大，还会导致涂装后，因毛刺容易掉落，产生腐蚀
现象，降低车身的使用寿命毛刺过大，还会影响冲压件包边质量
缺陷八：少孔
外表件常见质量缺陷
引言
外表件除了具有和内板件相同的缺陷外,因为它覆盖在车身的外表面，因而对其表面品质提出了更高的要求。下表列出的这些缺陷对内板件来说是可以接受的，甚至是微不足道的，但对外表件而言，则是不合格的，甚至是严重的缺陷。
外板件常见质量缺陷
缺陷类别英文名称缺陷类别英文名称
麻点
pimple
波浪
wave
凸包
protruding
压痕
hard mark
凹陷
hollow

冲压件的几种缺陷分析

凹模肩部相应部位裂纹如图1所示，这种破裂现象产生于非常靠近r d的部位。

（1）凹模圆角半径r d过小由于这种缺陷产生于r d过小的场合，因此需将r d增大到适当值。

如果r d是图纸要求的尺寸，可以首先用标准的r d值进行拉深，然后再增加一道整形工序。

图1 r d部破裂（2）由起皱引起破裂如果压边力太小，在凸缘部就会起皱，在r d部分如不能控制住起皱，r p或r d 部分就产生破裂。

尤其是r d偏小，当压边力小时，破裂就集中发生于r d部位。

其措施是必须首先很好地研磨r d部位并提高压边力，如仍发生破裂，就要再增大压边力。

（3）材料的加工硬化对方筒进行深拉深，当拉深到下死点时，完全没有起皱，但在r d部位却发生破裂。

原因是，进行剧裂的拉深加工时，由于材料的硬化按比例增加，因此，r d部位不能承受剧烈的弯曲，在变形功极低的情况下，r d附近就会破裂。

消除方法（1）改变毛坯形状；（2）更换润滑油；（3）稍微变换缓冲销压力；（4）经常进行研磨，消除破裂部位的凸缘部撞击；（5）产生局部破裂的原因及消除方法；①定位不好或毛坯形状不合适；②缓冲销的位置或长度不合适；③润滑油不合适；④凹模面的接触不良；⑤垂直度不好；⑥根据r d的破裂部位再研磨凸缘部位；壁破裂这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径（rcd）附近。

在模具设计阶段，一般难以预料。

破裂形状如图1所示，即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。

交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往不会看漏。

它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。

方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。

随着拉深的进行，板厚只在角部增加。

从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。

为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线如图2所示，载荷峰值出现两次。

图1 方筒壁破裂图2 方筒拉深时，击模行程与拉深载荷的关系第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。

冲压缺陷

凸模肩部相应部位裂纹由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。

缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（r p处），即比冲撞痕线更接近r p的部分。

破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。

另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。

初期横向破裂，呈舌状。

如图1。

图1 r p部破裂原因及消除方法（1）制品形状。

①拉深深度过大。

目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。

从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。

②凸模半径（r p）过小。

a 将r p修正到适当值。

b 图纸上的r p过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。

③凹模尺寸（r d）过小。

a 将r d修正到适当值。

b 图纸上的r d过小时，首先用适当r d值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。

④方筒的角部半径（r c）过小。

a 将拉深深度减小；b 多增加一道拉深工序；c 换成更高级的材料；d 将板料厚度增加。

（2）冲压条件。

①压边力过大。

压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。

防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，r p，r d，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。

如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。

压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。

②润滑不良。

拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。

如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。

③毛坯形状不良。

在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。

必须将毛坯形状限制在最小尺寸。

当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。