造粒塔施工方案

造粒塔施工方案编制说明1、工程概况2、滑升模板构造及组装3、滑升施工工艺4、塔体内主要部位的施工措施5、滑升模板的拆除6、安全技术措施7、质量控制及保证措施8、施工机具需用量计划9、滑模施工劳动组织与岗位职责（均按一班制人员考虑）10、施工进度计划及工期保证措施11、现场总平面布置及暂设规划编制说明由于厂方未提供尿素造粒塔的结构图（直径、高度尚不明确），只能根据我公司曾多次承建的造粒塔工程所采用的液压滑升施工工艺的成功经验而编制。

临泉化工股份有限公司“8·13”工程为8万t/年合成氨、13万t/年尿素工程，按该装置的规模，其造粒塔的一般内径为12~15m，高度66~85m均由塔体（包括上部喷淋层、塔顶和下部的刮料层）以及电（楼）梯间两部分组成，系现浇钢筋砼筒体结构，砼强度等级≥C30。

现就我公司近年来承建的较大的造粒塔工程，如92年承建的南京化学工业集团有限公司大化肥尿素造粒塔工程的施工方案为例。

1、工程概况1.1塔体内直径22m，顶标高89.65m，17.8m以下筒壁厚度为500mm，以上渐变为250mm，塔内9.5m标高为钢筋砼刮料层，71.55m及77.55m处分别设有两道环梁，并有12道斜向辐射梁分别支于75.45m及80.45m的板梁下。

75.45m楼层中部为弧形（直径7m）半封闭式钢筋砼喷淋层，并以4.4m宽的楼板及两侧250mm厚的墙与楼梯间相通。

80.9m至86.9m标高内设有12根立柱按内径14m均等分隔。

88.45m标高为周围环状屋面板。

1.2楼（电）楼间壁厚220mm，总高97.45m，标高88.45m，93.25m及96.25m为现浇钢筋砼楼层板。

梯段及平台应为钢结构。

待滑模到顶后再分层分段与内壁埋件组对焊接。

2、滑升模板构造及组装2.1滑升模板构造滑升模板主要包括以下系统：操作平台、模板、液压提升、施工精度控制、通讯联络、电气控制等。

2.1.1操作平台系统主要包括事台承重桁架（或采用组合钢梁），水平支撑、垂直支撑、内外挑架及吊脚手架、铺设木方及木板，其结构布置与构造另见详图。

2.1.2模板系统主要包括提升架、围圈、模板三部分，其结构形式及布置另详。

2.1.3液压提升系统主要包括液压操纵台、油路及千斤顶三部分，控制台使用YZKT-72型液压控制台，三级分油，使用HQ-35型液压千斤顶。

2.1.4施工精度控制系统包括千斤顶同步控制、中心与垂直控制、扭转控制三部分。

千斤顶同步主要使用限位调平器控制、中心与垂直度使用激光测量控制、扭转控制测量使用经纬仪与垂球控制。

2.1.5电气控制系统主要包括施工机械设备供电系统和垂直运输的控制。

中心吊笼采用台上、台下和卷扬机房三个控制箱控制，任何一点均可控制吊智能上下和切断电源。

造粒塔施工方案2.1.6通讯联系主要包括两部分：一是在台上和台下各安装一台放大机和高音喇叭，另外配备4组对讲机来相互传递信息和测量的数据。

2.2滑升模板的组装2.2.1组装程序搭设组装平台、塔吊安装就位→桁架（或组合钢梁）顺序就位→内围圈安装与临时固定→提升架就位→绑扎第一段钢筋约1.8m高，挂内模板→外围圈、外模板安装、操作平台檩条、木方、面板安装，随升井架就位，油路布置→千斤顶安装、外挑架安装→支承杆安装→试滑升后安装内外吊架→正常滑升2.2.2组装平台的搭设组装平台由筒体内外搭设钢脚手架后铺设δ=5cm厚跳板组成。

筒体内、楼（电）梯间内搭设满堂架，立杆@1500mm，水平杆间距@1800mm；外侧搭设1500mm宽双排架，水平杆间距1.8。

外侧立杆高出1.5m后，增加一道环向水平杆并满挂安全网。

组装平台：筒体内搭设至9.0m标高，楼（电）梯间及外侧搭设至标高10.50m，上面满铺50mm厚木板，木板应铺设平整、牢固，以满足组装精度与安全的要求，立杆下的基土夯实后，铺垫50mm厚木板。

2.2.3组装前的准备(1)组装前，对滑升模板的各部件均应进行除锈、防腐，支承杆进行除锈处理，丝扣部位进行刷油保护。

(2)各部位构件应对照设计图纸要求，认真细致地检查质量，核对数量与规格，并依次编号，妥善存放。

(3)在操作平台上按操作平台平面布置图，提升架围圈布置图的要求，弹出各部位的中心线及标高控制点。

(4)组装过程中，垂直运输及水平运输主要通过安装在西南侧的QT80A塔吊来进行。

2.2.4组装中的注意事项(1)严格按组装程序及设计要求进行施工。

(2)内围圈安装后，应与操作平台进行连接固定。

(3)提升架安装过程中要分清型号，安装后应及时与内围圈固定，拧紧连接螺栓，并进行找正，围圈安装后应对其椭园度进行检查，对超差部分进行纠正后方可安装模板。

(4)模板安装过程中，要随时对其倾斜度进行检查，倾斜度是用模板挂钩来控制的，严禁出现倒锥度。

(5)支承杆安装须在钢滑模验收合格，千斤顶空载、试压排气后进行。

第一次安装6种长度，从2.0m至4.5m，每个接头错开0.5m，以利于支承杆的接长及接头的均匀错开。

相邻接头不得在同一水平面上，安装时底部加套靴。

2.2.5组装质量标准组装过程中应按GBJ113—87中规定的组装质量要求进行跟踪检查与控制，发现问题及时纠正。

3、滑升施工工艺3.1钢筋的绑扎、制作与焊接3.1.1钢筋制作由于滑升过程中，水平钢筋要穿过提升架绑扎、竖向钢筋过高时会晃动、摇摆，影响绑扎速度与质量。

因此，钢筋制作应按下列要求进行；竖向钢筋制作长度不超过5m，水平长度不大于7m。

对楼（电）梯间部分，竖向钢筋的要求同筒体，水平筋以能穿过提升架为原则，凡穿不过的都要进行修改，变为搭接，搭接长度应满足设计要求。

环形的水平钢筋应予先弯折成设计要求的弧度，以利于绑扎。

钢筋在加工棚内制作成形后，分批运至现场指定地点，并分型号堆放。

3.1.2钢筋绑扎滑升中，钢筋均使用绑扎接头，搭接长度40d，并按1/4接头错开。

绑扎时为了控制钢筋保护层的厚度，可沿围圈模板挂设φ30的钢筋短头，卡在模板上口，间隔2.0m 放置一根。

为了控制水平钢筋的绑扎质量，保证钢筋间距，节省绑扎时间，可在梆扎垂直钢筋时，间隔布置一些梯格钢筋。

3.1.3钢筋的焊接对于环梁的水平钢筋，采用焊接，可在一梁底部留置一道水平施工缝，将环缝穿过提升架，并将提升架横梁与模板上口之间的水平筋绑扎好后进行焊接。

对于高出提升架横梁的水平钢筋，应予先穿过提升架临时固定，随滑升、随就位绑扎（焊接），以确保滑升进度。

焊接使用手工电弧单面搭接焊，焊缝长度10d。

3.2予埋件的留设与固定及予留洞、门窗洞口的留设与固定。

3.2.1予埋件的留设与固定予埋件的埋设型号和位置必须准确。

根据埋件的予埋先后顺序统一编号列表，施工中采用消号的方法逐个埋设，以防遗洞。

由于埋件大多集中在楼（电）梯间的墙壁上，可在模板上做标记，作为埋件平面位置的埋设依据，标高以提升架上的红三角为基准量测。

埋件固定用电弧焊与结构钢筋点焊牢固，钢板面与模板面应间隔2mm。

模板滑过预埋件位置后，应立即清除表面的砼，使其外露。

塔吊为附壁固定式，因此在施工中应在塔壁外侧予埋钢板，埋件型号、标高、位置先行确定。

3.2.2予留洞、门窗口的留设与固定对于方形的门窗洞口及予留洞，使用木框模法进行留设，每边尺寸比设计要求大20mm，厚度比模板上口尺寸小5~10mm，以利于滑升，防止框模被模板带起。

边框一律使用δ=50mm厚木板，支撑使用50×70的木方，对位于提升架位置处的洞口，框模可分段放入。

框模的固定及加工示间另见详图。

3.3砼搅拌、运输与浇捣3.3.1现场设砼搅拌站一座。

两台350t搅拌机，并设施工用水池一座。

施工前应先做砼配合比试验，搅拌时严格按配合比中的材料用量进行计量搅拌，砂、石采用皮带机上料，推土机配合并设置2套自动计量装置。

水泥以单包重量为准，并且每一批水泥进货时，要抽查其单包重量是否符合要求，滑升过程中，水泥品种及标号不得变动。

水灰比不大于0.5，坍落度控制在4~6cm。

为了有效控制滑升时间，应先进行砼的早期强度增长试验，分1h、2h、3h、6h、12h、24h、48h、72h及7天的强度值，并作好试验记录及强度增长曲线，作滑升中提升时间控制和滑升速度控制的依据。

3.3.2砼的垂直运输由塔吊吊运，砼要对称落点，并经常交换落点，以防平台荷载分布不均匀。

3.3.3砼浇灌砼浇捣时，共分成10个浇捣组，筒壁8组，楼（电）梯间各一组。

砼浇捣时严格执行分层浇灌、分层捣实，均匀交圈的制度。

各层砼的浇灌中应保护水平，不得出现高低不平的现象。

每个浇灌层的高度严格控制在300mm以内。

砼每层浇灌的间隔时间不宜过长，应保持在上一层砼初凝之前浇灌下一层砼。

砼由塔吊吊运至平台后，要对称布料；砼浇灌过程中，要经常进行适当变换与调整布料与浇灌的方向，以免引起平台的倾斜。

砼浇灌时，将砼浇至模板上口以下50~100mm，并将最后一道水平钢筋留置在砼外，作为上一层钢筋绑扎的依据。

浇灌上一层砼前，应先将下层砼表面的杂物、砼渣清扫干净。

砼振捣使用插入式振捣器振捣。

棒头插入下一层砼的深度严格控制在5cm以内，以免将刚出模的砼振坍。

棒头不得直接与钢筋、铁件、门窗洞口框模、支承杆及模板接触。

3.4模板的滑升3.4.1试滑第一次浇灌砼时，将模板内的砼浇捣2/3高度，约为800mm，共分三层左右交圈振捣。

砼宜在2h以内浇捣完毕，试滑时先将模板提升5—10cm，注意滑升过程中尽量保持平稳。

当已脱模的砼强度达到或超过0.2Mpa时，说明已可进行滑升。

第二次提升后，将砼浇满。

中间可增加提升一次，间隔1h左右，以防模板与砼粘结。

滑升时，第一次将模板提升20—30cm后，立即对液压提升系统及模板系统进行全面检查，修整后方可进行正常滑升。

滑升2米左右，即模板下口标高大约达到11米时暂停滑升，暂停后将模板每隔1h 左右提升一次，直至砼不再与模板粘结为止。

初滑结束后，立即安装内、外吊脚手架、吊笼和柔性索道，经检查合格后，转处正常滑升阶段。

3.4.2正常滑升正式滑升过程中，每次提升10个行程左右，高度控制在20—30cm之间。

提升开始时，先提升2个行程左右，观察平台的中心与筒壁垂直度的偏差情况，根据上一次扭转的观测结果，进行判断分析，若偏差过大，须进行调整，再继续提升。

支承杆过门窗洞口时，要加固。

即采用二根支承杆，下垫套靴，并用Φ12短筋按300间距焊成三角形柱加固。

浇砼时，要与绑扎钢筋、予埋铁件、予留洞口紧密配合，合理穿插，使砼浇捣完毕后，上一层的钢筋等基本施工就绪。

每次提升后，应立即将弯曲失稳的支承杆进行加固，对于正常的支承杆，每隔一层水平钢筋间距与结构水平筋点焊牢固。

支承杆接头滑过千斤顶后，应予以加固。

3.4.3停滑措施与水平施工缝的处理若因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应留置水平施工缝，并采取可靠的措施，防止模板与砼的粘结。