ROHS执行标准

ROHS管理规范
修订记录:
1、目的为确保本公司产品的设计、器件选型、样品审核、原材料、包装材料、耗材及成品达到符合RoHS要求，制定RoHS管控作业指导。

2、使用范围适用于公司RoHS产品导入、设计、生产、销售，及使用在产品生产之材料、组件、零件、包装材料，间接材料及其它对产品可能造成污染之设备工具及耗材等。

3、定义 3.1. RoHS：危险物质限制使用RoHS指令：欧盟议会和欧盟理事会关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令。

指令是欧盟的技术法规，成员国通过国内程序，将指令内容转换成国内的立法，成为本国法律。

指令中所指的有害物质主要有：铅、汞﹑镉、六价铬﹑聚溴联苯(PBB)﹑聚溴联苯醚(PBDE)六种。

4、内容 3.2. 组织权责产品部收集客户最新环保标准，定义项目产品环保属性；
硬件部依据项目产品环保属性环保标准选择零件和设计产品；质量部审核材料RoHS 属性，来料检验；RoHS风险等级的设定；采购部督促供应商签订《供应商RoHS协议》，采购符合环保标准之零件；ERP专员物料RoHS属性和RoHS风险等级的系统维护。

3.3. RoHS标准
4.1.1 判定准则：
IQC RoHS允收标准：零收一退；
XRF检测准则：要求进行均一物质分解；
成品类、高价值物料，若无法非破坏性分解；则仅进行表面属性检测；
必要时，要求供应商提供同批次物料。

4.1.3 若标准不满足客户要求，则以客户标准为准。

4.2 RoHS检测方法
4.2.1 XRF检测XRF检测方法参考XRF作业指导。

4.2.2 化学分析若XRF检测不良，须送第三方专业检测机构做化学分析。

4.3 工作描述
4.3.1 项目管理：¾产品经理定义新项目中产品RoHS属性；¾产品经理定义新项目中产品RoHS认证；¾硬件工程师器件选型符合项目RoHS属性；¾产品工程师生产工艺满足项目RoHS属性。

4.3.2 新物料审核：¾新物料datasheet 满足RoHS属性；
ROHS管理规范
采购向供货商要求签署《供应商RoHS协议》和提供第三公证单位化学检测报告；第三方第三公证单位化学检测报告必须在有效期范围内；
质量部对样品进行XRF检测，要求进行均一物质分解；必要时将供货商提供之样品送外部公证单位测试，确认检测数据符合要求后，进行样品RoHS承认和定义物料RoHS风险等级。

4.3.3 采购管理：
购买符合RoHS规范之一般及间接材料；
新供货商之审查完成后，要求签署《供应商RoHS协议》和《供应商质量协议》，并提供《供应商RoHS承诺书》和第三方第三公证单位化学检测报告；
要求供应商做RoHS标识，最小包装可见RoHS标识；
采购需依据IQC进料检验记录，针对异常材料络供货商进行处理；
采购需对供货商重大之材料质量问题召开质量检讨会议，必要时并对供货商要求索赔；
供货商有关材料的变更，供货商须重新提供零件有效的第三方公证检测单位测试报告，经XX质量部核准后，才可变更。

4.3.4 进料检验管理：
RoHS属性和RoHS风险等级参照《采购收料通知》；
确认来料外包装标识满足RoHS标识；若包装无RoHS标识，则加贴RoHS标签；并将该信息反馈给质量工程师和采购，要求供应商改善；
按照RoHS抽样检验计划进行抽样检验；
RoHS检验参照XRF检测，若检测不符合时，则开立不合格品处置表，并知会质量工程师；并检测同一厂商的同一料号库存物料，并将测试结果知会质量工程师；
若库存物料检测结果Fail，QE、PE、采购、等部门组成项目小组，进行紧急处置。

由QE发出通知使用该材料的相关机种停止出货并停止生产；
若测试结果Fail，由质量工程师送样到第三方公证检测单位进行化学分析测试进行确认，同时将此批物料予以扣留；
若最终确认物料RoHS测试结果FAIL,则开《不合格品处置表》；质量部主管通知ERP专员升级该供应商该类型物料为高风险物料，ERP专员变更ERP物料RoHS风险等级。

4.3.5 委外工厂管理：
产品工程师制定《技术加工要求》，质量工程师稽核委外工厂各制程满足产品RoHS属性要求；
采购督促委外工厂签订<技术加工要求>和《供应商RoHS协议》；
委外工厂生产符合产品禁用与限制物质产品时，须严格管控符合与不符合的物料，严禁混用以免污染设备或符合的材料；
制程中符合产品禁用与限制物质要求的材料/成品/半成品必须有标示，以利区别；
所有生产设备工具及生产用辅耗料，必须有效管制产品限用物质(RoHS)要求，确保制程对绿色产品无污染；
如制程中出现异常时，应立即停止生产，通知XX质量工程师；并对成品及半成品立既隔离及标示，并由QE、PE、采购、制造等部门组成项目小组，进行紧急处置。

由项目小组调查分析并提出改善和预防对策，经QE确认有效，并经XX质量工程师审核后，方可恢复正常生产。

4.3.6 不合格品管理：
任何阶段发现不合格品后,应在分析确认原因后，视情况严重提出矫正与预防措施；
不合格的材料，通知采购，并做隔离退货；
发生不合格的产品时，须立即予以标示、隔离，并追溯可能不合格的批次；
不合格品，调查分析后如有影响到产品应将情况反应给客户，并进行紧急处置。

4.3.7 仓库管理：
库管按照《外购入库单》相关栏位核对数量和RoHS属性；确认材料的数量和检查RoHS标识与《外购入库单》物料数量和属性一致；
不同的材料根据其存储要求存放在适合其条件的区域；
严格区分RoHS/RoHS-Pb区域，并做醒目颜色标识；
库管收到材料，在放到库位之前，按照《外购入库单》相关栏位RoHS属性(Ex. RoHS-Pb)，存放到对应的存放区(Ex. RoHS-Pb)；
材料属性的存放区域以颜色胶带做区域: RoHS用绿色;RoHS-Pb用黄黑色；不良品用红色；
库管按照《投料单》备料，所有发料须清晰记录料号和数量；
库管备料必须依照物料属性(RoHS/RoHS-Pb)状况区隔摆放，且所有物料外包装有物料属性(RoHS/RoHS-Pb)标识。

4.3.8 供应商管理：
质量部对供应商进行RoHS制程审核和RoHS风险等级评估；必要时对供应商进行稽核；
要求原材料供应商签署《供应商RoHS协议》和《供应商质量协议》，提供《供应商RoHS承诺书》和第三方公证单位化学检测报告；
供货商有关材料的变更，须做ECN变更通知,并重新提供零件有效的第三方公证检测单位测试报告，经质量部核准后，才可变更。

供应商产品属性异常须立即进行处置；并通知XX质量工程师，XX质量工程师对该异常进行追踪、审核处置措施和改善验证；
必要时，质量工程师对质量事故进行升级处理，通报公司相关部门。

供应商稽核：对于高风险物料，每年实施一次供应商有效稽核；对于中等风险物料，每2年实施一次供应商现场稽核；对于低风险材料，每年更新1次调查表。

4.3.9 客户端异常处理：
客户抱怨，需立即做出及时反应，迅速将信息传递给研发、质量部、委外工厂等相关单位，并对材料、在制品、成品、半成品进行标示及隔离；
委外工厂立即停止生产，进行紧急处置，分析发生原因，迅速针对不良批号提出不良品遏止计划及影响程度分析，以防止与不良相关之可疑批号外流，造成更大影响；
质量工程师主导8D team进行调查与确认原因，并提出预防及矫正对策给客户,并将改善对策报告回复给客户。

4.3.10 间接材料管理：采购按照采购管理进行间接料采购；
QC按照进料检验管理进行检验和处置。

4.3.11 RoHS产品超标紧急应变流程：
当RoHS产品有超标时，由QE成立紧急处理小组，并召集相关单位加入，包括产品经理/研发/产品工程师/质量工程师/PC等；
由QE和产品经理联络客户，并通知委外工厂停止所有相关机型出货和生产；
由QE取得不良产品之材料样品，送第三方公证单位进行化学分析；
当完成所有测试，并确认其结果没有有害物质的问题，由QE会同相关单位,取得客户同意，以决定是否出货。

若测试结果确定有害物质超标，按以下规定措施执行： a.若这个组件并非客户同意出货之组件，则需通报公司运营管理层讨论公司所需负担之责任。

b.若确定是厂商所造成之质量问题，需由QE/采购跟厂商要求提出8D report(必须包含改善对策与测试报告)并且得到厂商改善过后的产品。

c.若确定是制造流程控制问题，必须由委外工厂QE提供8D report 及其对应对策之验证结果。