砂型铸造流程

合集下载

砂型铸造流程

砂型铸造流程

直于分型面的立壁,制造模样时必须留出一定的倾斜度,此倾斜度称为起模斜度,
如图1-29所示。
在铸造工艺图上,加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出,而不
加工表面上的斜度(结构斜度)仅需用文字注明即可。
图1-29 起模斜度
3. 收缩率 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺 寸,模样尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率 K 表达式为:
手工造型误差大,余量应加大。铸钢件因表面粗糙,余量应加大;非铁合金铸件
价格昂贵,且表面光洁,余量应比铸铁小。铸件的尺寸愈大或加工面与基准面之
间的距离愈大,尺寸误差也愈大,故余量也应随之加大。浇注时铸件朝上的表面
因产生缺陷的机率较大,其余量应比底面和侧面大。灰铸铁的机械加工余量见表
1-6。
表1-6 灰铸铁的机械加工余量
箱后的砂型周围填紧,也可在砂型 铸件,砂箱尺寸较小
上加套箱
模样是整体的,多数情况下,型 腔全部在下半型内,上半型无型 腔。造型简单,铸件不会产生错型 缺陷
适用于一端为最 大截面,且为平面的 铸件
模样是整体的,但铸件的分型面 是曲面。为了起模方便,造型时用 手工挖去阻碍起模的型砂。每造一 件,就挖砂一次,费工、生产率低
图1-27 车床床身铸件
3.尽量使型腔及主要型芯位于下型 这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件 壁厚。但下型型腔也不宜过深,并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。如图1-28所示。
图1-28 机床支架
注意:选择分型面的上述诸原则,对于某个具体的铸件来说难以全面满足,
有时甚至互相矛盾。因此,必须抓住主要矛盾、全面考虑,至于次要矛盾,则应
注意:为了提高型芯的刚度和强度,需在型芯中放入芯骨;为了提高型芯的 透气性,需在型芯的内部制作通气孔;为了提高型芯的强度和透气性,一般型芯 需烘干使用。

砂型铸造工艺一般流程

砂型铸造工艺一般流程

砂型铸造工艺一般流程目录1.型砂,芯砂配制工艺规程-----------------22.制芯工艺守则--------------------------23.砂芯烘干工艺规程----------------------34.造型,下芯,合箱操作规程----------------45.浇注工艺规程--------------------------76.落砂工艺操作规程----------------------107.清理工艺守则--------------------------11XXXX机械有限公司工艺文件砂型铸造通用工艺规程 SXJZ-2011-01-20001.型砂.芯砂配制参见《混砂工艺规程》2.制芯工艺守则2.1芯盒检验,芯盒在车间使用超过半个月,每半个月检验芯盒1次,芯盒磨损以芯盒图纸为准。

2.2制芯.2.2.1舂砂时紧实度要均匀,芯子表面要致密光滑,不得有松砂现象,字要清晰完整,刮砂面要用工具刮子压光.2.2.2芯头用Ф8毫米的气眼针扎透.2.2.3 砂芯应尽量轻轻在专用工作台上均匀敲出或磕出芯盒.2.2.4以修整的砂芯,其几何形状及尺寸必须符合要求,不得有凸凹毛刺,多材,缺陷.2.2.5对于大芯子,烘烤前停放时间不应过长以防蠕变.2.3检芯.2.3.1砂芯必须件件进行检验.2.3.2砂芯几何形状完整,清晰,不得有凸凹毛刺,多材,裂纹等缺陷,表面应致密,光滑.2.3.3检查刹车面外缘处,芯子两侧平面不得大于0.3毫米,厚度尺寸不小于芯盒磨损极限尺寸.2.4码放保存.2.4.1检验合格的芯子应按操作者号在指定位置摆放整齐.3.砂芯烘干工艺规程3.1准备.3.1.1炉衬无裂纹,倒塌等损坏现象,炉内无异物.3.1.2炉门启闭灵活,不变形.3.1.3烟道畅通,烟道闸门启闭灵活.3.1.4台车牢固可靠,运转灵活.3.1.5测温装置准确可靠.3.1.6装炉前去掉外观不合格砂芯.3.1.7根据炉膛内,高处高温低处低温的特点,大复杂件尽量放在高处,装卸时要轻拿轻放.3.1.8在芯子悬空处做好随行砂胎,砂芯停放时间不宜过长,以防变形.3.2烘芯.3.2.1煤窑升温160-200℃,电室升温至260-280℃,时间不超过2小时(电阻炉)或2.5小时.时间要适当,以防哄干不足或过烧.室式燃煤烘干工艺规程,同上.4.造型,下芯,合箱操作规程4.1造型前的准备.4.1.1检查生产装备.4.1.1.1模样的起模装置及吊运装置安装合不合适.4.1.1.2砂箱有下列情况不能使用.a)箱把脱落或有严重变形.b)箱壁破裂未经修补.c)砂箱翘曲变形严重.d)定位销,定位销套孔磨损超过极限偏差.e)销套孔内有严重锈皮或粘砂未清除.4.1.1.3检查出砂,背砂是否符合工艺要求.4.1.1.4准备所需冷铁,芯撑,垫片,不允许有油,水,锈存在.4.1.1.5准备所需脱模剂或分型粉,及其它工具.4.1.1.6机器造型前,尚需检查造型设备.4.1.2 手工造型需要清理,平整场地.4.2 造型.4.2.1 模样和模底板清理干净,撒分型粉或喷涂和刷擦脱模剂.4.2.2采用面砂时,面砂应均匀的覆盖模样及浇注系统上,紧实后的厚度为15-45mm.4.2.3准备安装冷铁.4.2.4为提高砂型强度,在砂型的在平面和凸缘拐角界处插钉子加固.4.2.5砂型紧实应均匀全面,紧实后硬度要达到70-90,捣好后刮平.4.2.6扎气眼时,气孔离型腔20-30mm,气孔Ф10-Ф64.2.7起模要平稳并保持垂直.4.2.8直模后,检查砂型硬度,发现局部松软或破损处,应用同类砂修补.4.3下芯4.3.1检查砂芯质量,不允许将有缺陷的砂芯下入型内,砂芯干燥深度不少于6mm,同时不得过烧.4.3.2按顺序下芯,重要件可用样板控制砂芯位置,做到位置准确, 安放牢固.4.3.3堵塞芯头与芯座的间隙,防止跑铁液.4.3.4下芯完后,应清除型内余砂.4.4合箱.4.4.1合箱前,检查铸型质量,如发现砂芯偏移,芯撑漏放和型内有散砂时,应采取措施解决. 4.4.2合箱按导向销准确平稳操作.4.4.3按工艺要求,放置浇口杯和冒口圈,并用铁板或纸盖好.4.4.4脱箱造型时,脱箱后埋好箱,箱与箱之间扎通气孔.4.4.5合箱后安放压铁,压铁重量,位置应合适.5.浇注工艺规程5.1浇注前的准备.5.1.1浇注时必须了解待浇注件所需铁液牌号及重量.5.1.2检查起吊设备是否正常,包括:5.1.2.1吊车运行是否正常.5.1.2.2吊车的回转机械是否灵活可靠.5.1.3检查浇包数量,修包质量,以及烘干预热是否合格.5.1.4备好保温聚渣,材料及工具.5.1.5检查压铁重量和位置是否合适,浇口杯是否安放妥当.5.1.6根据炉前结果对于铁水质量不合格,温度不高的铁水不得浇注.5.2按浇注工艺要求进行浇注.5.2.2开炉后的第一包铁液(约一至二批料)浇注不重要铸件.5.2.3第一次盛铁液的浇包,至发现沸腾现象应立即停止出铁液,该包铁液不允许浇注铸件,可浇芯骨或回炉料.5.2.4出铁时,铁液不得冲在包壁或塞杆上,出铁完毕,应清除表面渣子,及时用草灰等材料覆盖保温.5.2.5吊包中铁液面应低于包口30mm以上.5.2.6根据铸件要求的浇注温度进行浇注.5.2.7浇注时应有挡渣措施,浇包嘴应尽量接近浇口杯,浇口杯应保持充满并不得引起铁液飞溅或产生漩涡.5.2.8 浇注开始后,应立即引气,大型铸件应点燃出气孔旁的引火材料.5.2.9浇注时如发生铁液猛烈沸腾并从冒口连续喷出铁液时应立即停止浇注.5.2.10当冲天炉不间隔熔炼两个牌号的铸铁时,应准确估计交界铁液进入前炉的时间和数量,交界铁液不可浇注重要铸件.5.2.11浇注时应一次性充满,尽量避免补浇.5.2.12浇注剩余的铁液或不合格铁液应倒入盛回炉料的铁模或倒入废砂中.5.3安全注意事项.5.3.1车间应制定安全技术规则,工作时穿戴好工作服,防热皮鞋,手套,帽子,防护眼镜等.5.3.3吊车工吊运铁液时须鸣铃并不得从现场人员头上经过.5.3.4浇注时不得用眼睛正视冒口.5.3.5挡渣人员不得位于包嘴正面操作.5.3.6浇注完毕后应全面检查,清理场地,并熄灭火源.6.落砂工艺操作规程6.1控制冷却时间,浇注后刹车盘8分钟,大型壳体类3小时方可落砂,生产线上浇注的铸件应控制输送小车的速度,不可大范围调整.6.2去除砂箱上的残铁和残留砂块.6.3浇冒口必须在完全凝固后方能打掉,以防带肉和影响补缩.6.4落砂前先将箱上及地面上的铁片,铁豆打扫收集.6.5落砂后的砂箱堆放整齐备用.6.6清理平整工作场地.7.清理工艺守则7.1准备工作.7.1.1了解铸件结构及清理工艺要求.7.1.2熟悉设备性能及操作规程并严格执行.7.1.3检查设备是否运转正常,发现故障用时排除.7.1.4准备好所用的工具,检查是否完好,安全.7.1.5按规定穿戴好劳保用品.7.2清砂的一般要求.7.2.1工作前应先检查铸件表面有无严重缺陷,如有严重陷,应报告检查员处理.7.2.2铸件内表面所有附着的型.芯应清理干净,飞边,毛刺应铲除掉.7.2.3清砂时不许损伤铸件的边缘,棱角,禁止重锤敲打.7.2.4清除浇冒口时应正确选择敲击方向和敲击力量,以免铸件缺肉损伤.7.2.5铸件转运,堆放清铲过程中不准扔砸撞磕,以免损坏铸件,造成废品.7.3铸件表面清理.7.3.1使用清理设备应严格执行安全操作规程.7.3.2装入的铸件应无导致报废的缺陷.7.3.3经常检查清理设备易损部位和易损件,按要求及时更换,更换叶片时,应使叶轮运转平衡.7.3.4铸件上的披缝,飞刺,多肉,胀箱和错箱造成的不平处应去除磨平.7.3.5粗糙不平的内外圆柱非加工面要用砂轮磨光.7.3.6铸件表面上的夹砂,夹层等缺陷中的砂子应铲除干净.(此页无正文)附加说明本标准由科研所提出本标准由工艺科起草本标准的主要起草人:XXXX机械有限公司工艺文件砂型铸造通用工艺规程编号:SXJZ-2011-01-2000版号:2.0序号:2000-05-01发布 2000-05-08实施XXXX机械有限公司发布。

砂型铸造工艺流程

砂型铸造工艺流程

砂型铸造工艺流程一、砂型铸造简介砂型铸造是一种常用的铸造方法,通过使用砂模来制造金属铸件。

砂型铸造工艺流程包括模具制备、砂型制备、浇铸、冷却、脱模和后处理等步骤。

本文将详细介绍砂型铸造的工艺流程及每个步骤的具体操作。

二、模具制备在砂型铸造中,模具是制作砂型的重要工具。

首先需要准备好铸造所需的模子。

模子可以使用木模、金属模或者其他材料制作而成。

模具制备的具体步骤如下:1.设计模具结构–根据所需铸件的结构和尺寸,设计模具的内外形状和结构。

–考虑到铸件的收缩率和热胀冷缩等因素,在设计模具时需要留出相应的缩孔和浇口。

2.制作模具–根据设计图纸,选择合适的模具材料进行制作。

–使用机械加工或者手工加工的方式,按照设计图纸的要求制作模具的内外形状。

3.组装模具–将制作好的模具组装在一起,确保模具内外表面的高度一致,以保证最终铸件的尺寸精度。

–使用螺栓或者其他连接方式将模具牢固地固定在一起。

三、砂型制备砂型是铸造的关键步骤之一,其质量直接影响到最终铸件的质量。

砂型制备的具体步骤如下:1.选择砂料–根据铸件的性质和金属的种类,选择适合的砂料。

–砂料应具有良好的塑性和耐高温的特性,以便能够更好地填充模具。

2.调配砂料–将砂料和适量的粘结剂混合,用水使其充分搅拌均匀。

–确保砂料的湿度适中,既能够起到黏合作用,又不会因过度湿润而影响成型效果。

3.成型砂型–将调配好的砂料倒入模具中,使用工具进行压实,确保砂料填充整个模具空间。

–模具中的芯子应根据需要放置在合适的位置,以形成中空的铸件结构。

4.敲击模具–使用锤子等工具敲击模具的四周和底部,以去除空气泡并提高砂型的密实度。

–确保模具表面平整光滑,以便于浇铸过程中金属的流动。

5.脱模–等待砂型充分硬化后,将模具分离并轻轻敲击,使铸件和砂型分离。

–检查铸件和砂型的质量,并进行必要的修整和清理。

四、浇铸浇铸是将熔融金属倒入砂型中的过程。

在浇铸之前,需要进行一系列准备工作:1.预热砂型–在浇铸之前,将砂型预热以提高砂型的温度稳定性。

砂型铸造工艺流程及所需材料

砂型铸造工艺流程及所需材料
谢 谢!
单击此处添加副标题
202X/XX/XX
汇报人姓名
2. 铸造工艺准备工作 2.2 铸造工艺装备准备 模样是造型过程中必备的工艺装备,直接关系铸件的形状和尺寸精度。模样须有足够的强度和刚度,要保证表面光洁,并且要使用方便、制造简单、成本低廉。 模样材料: a、木材:轻便,易加工,价格低;但强度低,易吸潮变形,寿命短。 b、金属:铝合金轻便,加工性好,表面光洁,不易锈,但耐磨性差;铜合金易加工,表面光滑,耐蚀、耐磨,但成本高,重量大;铸铁强度硬度高,耐磨,低价,但重量大、易锈且不易加工。 c、塑料:制造简便、修理方便、较耐磨、变形小、生产周期短,但导热性差、不可加热。 d、泡沫塑料:密度小,重量轻,制造简便,但模样表面不够光滑,易撞破,只能使用一次。
砂型铸造简介 砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以像汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
2.铸造工艺准备工作
铸造准备
工艺装备
原材料
涂料
配制
型砂
混合
砂箱
模板
模样
涂敷
配制
组成
2.铸造工艺准备工作 2.1 型砂的准备 铸造用型砂的种类可分为石英砂、镁砂、橄榄石砂、锆英石砂、石灰石砂、黏土砂、水玻璃砂、树脂砂、油砂等。 为获得优质的铸件和良好的技术经济效果,型砂按一定比例混合后,应具有以下性能: a、良好的成型性; b、足够的强度; c、一定的透气性; d、较小的吸湿性; e、较低的发气量; f、较高的耐火度; g、较好的退让性、溃散性和耐用性。 型砂性能对铸件的质量有重要影响,因此,所采用的型砂均要满足一定的性能需求。型砂的性能主要包括:水分、紧实率、透气性、变形量、破碎指数、有效黏土含量、有效煤粉含量等。

砂型铸造生产工艺流程

砂型铸造生产工艺流程

随着科技的进步,新型材料和技术的应用 不断推动着砂型铸造工艺的发展,铸件的 质量和性能得到了显著提升。
02 砂型铸造生产工艺流程
模具设计与制作
01
根据产品图纸或样品进行模具设计,确定模具结构、尺寸和材 料。
02
使用CAD软件进行三维建模,并优化设计以满足生产要求。
制作模具原型,进行试模和修正,确保模具的准确性和可靠性。
检测流程
根据产品图纸和技术要求,对铸件的各个部位进行尺寸和形位公差 的测量,记录数据并评估其是否符合标准或客户要求。
05 砂型铸造生产中的问题与 解决方案
气孔与缩孔
气孔
气孔是由于气体在金属液中未及时逸出而形成的 孔洞,通常出现在铸件表面或内部。
缩孔
缩孔是由于金属液在冷却过程中收缩而形成的孔 洞,通常出现在铸件内部。
01
02
03
04
浇注系统阻塞
由于金属液中的杂质或砂粒堵 塞浇注系统而导致的生产中断

解决方案
定期清理和检查浇注系统,控 制金属液的纯净度,加强过滤
和脱氧处理等。
模具损坏
由于模具材料、设计或使用不 当导致模具损坏或寿命缩短。
解决方案
选择合适的模具材料,优化模 具设计和制造工艺,加强模具
的维护和保养等。
04 砂型铸造质量控制与检测
化学成分检测
检测目的
确保铸件材料的化学成分符合标准要求,满足产品性能和使用要 求。
检测பைடு நூலகம்法
采用化学分析法对铸件材料进行成分分析,如使用光谱分析仪、 滴定分析等。
检测流程
采集铸件样品,进行破碎、研磨、溶解等处理,然后进行化学分 析,得出各元素的含量。
金相组织检测

砂型铸造

砂型铸造

f)应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致 )应使合箱位置、
2、分型面的选择 分型面为铸型组元间的接合面,选择分型面应考虑以下原则: 分型面为铸型组元间的接合面,选择分型面应考虑以下原则: 分型面应尽量采用平面分型,避免曲面分型, a)分型面应尽量采用平面分型,避免曲面分型,并应尽量选在最 大截面上,以简化模具制造和造型工艺。见图9 大截面上,以简化模具制造和造型工艺。见图9-4。
b) 高压紧实
震击紧实主要依靠震击 力坚实砂型。 力坚实砂型。该方法机 器结构简单, 器结构简单,制造成本 但噪声大、 低,但噪声大、生产率 要求厂房基础好。 低、要求厂房基础好。 砂型坚实度沿砂箱高度 方向愈往下愈大。 方向愈往下愈大。主要 适用于需成批生产的中, 适用于需成批生产的中, 小型铸件。 小型铸件。
二、砂型铸造工艺设计 铸造工艺图: 铸造工艺图:在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工 艺方案的图形,铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、 艺方案的图形,铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇
注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施(冷铁、保温衬板) 注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施(冷铁、保温衬板)等的图 图中应表示出:铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 样。图中应表示出:铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸 和位置。 和位置。 1、浇注位置的选择 浇注位置的选择应考虑以下原则: 浇注位置的选择应考虑以下原则: 体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件,应按定向凝固的原则 a)体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件,应按定向凝固的原则, 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部, 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部,以便设置冒口 进行补缩。 进行补缩。

简述砂型铸造工艺的工艺流程及应用

简述砂型铸造工艺的工艺流程及应用

简述砂型铸造工艺的工艺流程及应用下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。

文档下载后可定制修改,请根据实际需要进行调整和使用,谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料,如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等,想了解不同资料格式和写法,敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!砂型铸造工艺的工艺流程及应用砂型铸造工艺是一种广泛应用于制造业的铸造工艺之一,它通过将金属熔化后浇铸至砂型中,使其冷却凝固形成所需形状的铸件。

第2章 砂型铸造讲解

第2章  砂型铸造讲解

第六—第二章砂型铸造铸型:铸造生产中使液态金属成为固态铸件的容器。

容器的内部称型腔,其轮廓相当于所制铸件的外形。

根据铸型特点分:一次型——砂型、熔模、石膏型、实型铸造(消失模铸造);半永久型——泥型、陶瓷型、石墨型铸造;永久型——金属型、压力、挤压、离心铸造;根据浇注时金属所承受的压力状态分:重力作用下的铸造和外力作用下的铸造金属液在常压下完成浇注,称为自由浇注或常压浇注。

金属液在外力作用下实现充填和补缩,如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造。

砂型铸造:是利用型(芯)砂制造铸型的铸造方法。

整模造型分模造型一、概述1 缺点、优点:砂型铸造是铸造生产中最广泛的一种方法,世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80-90%。

型砂:将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物所混制成的混合物。

砂型(芯):型(芯)砂在外力作用下成形并达到一定的紧实度或密度成为砂型(芯)。

2 砂型的种类湿型:由原砂、粘土、附加物及水按一定比例混碾而成湿型砂;用湿型砂春实,浇注前不烘干的砂型。

干型:经过烘干表面干型:表面仅有一层很薄(15-20mm)的型砂被干燥,其余部分仍然是湿的。

化学自硬砂型:砂型靠型砂自身的化学反应而硬化。

造型:制造砂型的工艺过程。

造芯:制造砂芯的工艺过程。

选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作,对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。

1 按型(芯)砂粘(固)结机理分类机械粘结造型(芯)、化学粘结造型(芯)、物理固结造型(芯)2 按造型(芯)的机械化程度分类(1)手工造型(芯)手工造型(芯)是最基本的方法,这种方法适应范围广,不需要复杂设备,而且造型质量一般能够满足工艺要求,所以到目前为止,在单件、小批量生产的铸造车间中,手工造型(芯)仍占很大比重,在航空、航天、航海领域应用广泛。

缺点:劳动强度大、生产率低、铸件质量不易稳定。

模样造型、刮板造型、地坑造型,各种造型方法有不同的特点和应用范围。

砂型铸造生产工艺流程

砂型铸造生产工艺流程

材料及热加工工艺—第八章 铸造
采用射砂和压实 联合的紧砂方法 将砂型紧实。这 种方法不易产生 错箱缺陷,获得 铸件的尺寸精度 高;生产率高, 易于实现自动化。 适合于中小铸件 成批大量的生产。
西安理工大学材料科学与工程学院 school of material science and engineering of XAUT
材料及热加工工艺—第八章 铸造
微震压实造 型机的紧砂 原理是在型 砂压实的同 时进行微震, 所以其紧实 度比震压造 型的高而且 均匀。
西安理工大学材料科学与工程学院 school of material science and engineering of XAUT
材料及热加工工艺—第八章 铸造
材料及热加工工艺—第八章 铸造
砂型铸造生产工艺流程
西安理工大学材料科学与工程学院 school of material science and engineering of XAUT
材料及热加工工艺—第八章 铸造
一、手工造型的特点及应用 手工造型就是由人工用造型工具来进行砂型制造。
1、手工造型特点: ➢操作方便灵活、适应性强,模样生产成本低,准 备时间短。
材料及热加工工艺—第八章 铸造
1)整模造型 型腔在同一砂箱中,不会产生错型 缺陷,操作简单;适宜于一端为最 大截面且为平面的铸件。
联轴节铸件的整模两箱造型过程
西安理工大学材料科学与工程学院 school of material science and engineering of XAUT
材料及热加工工艺—第八章 铸造
4
材料及热加工工艺—第八章 铸造
) 假 箱 造 型
西安理工大学材料科学与工程学院 school of material science and engineering of XAUT

砂型铸造的工艺流程

砂型铸造的工艺流程

砂型铸造的工艺流程
砂型铸造是一种将熔化金属倒入预先制作好的砂型中,待金属冷却后,将砂型拆卸,得到所需零件的生产工艺。

以下是砂型铸造的一般工艺流程:
1. 设计制作模型:根据所需零件的图纸,设计制作一个模型,通常由木材、塑料或金属制成。

2. 铸型制备:将模型放置在砂箱中,砂箱一般由两块砂箱板组成,通过螺栓固定。

然后,在砂箱中铺一层薄沙作为分型剂。

3. 模型放置:将模型放置在一侧的砂箱板上,并且在其周围铺设砂料。

4. 砂料填充:缓慢倾倒砂料,使之填满砂箱,砂料应该充分振实。

5. 压实:用压实器将砂料压实,并确保与模型紧密贴合,排除气泡。

6. 砂箱封盖:将另一侧的砂箱板放置在上方,用螺栓固定好整个砂箱。

7. 翻模:将砂箱背面朝上放置,并小心地将砂箱板分离,即可取出模型。

8. 地宝制备:在砂箱上方留下一定的容积,用于接收金属液并形成零件的液态金属引流系统。

9. 浇注金属:将预先熔化的金属倒入地宝中,让金属充分流入所有的空腔部分。

10. 冷却固化:等待金属冷却,使之固化成型。

11. 拆模:将整个砂型放入震动机中,以震落砂粒,并将砂型拆开,得到铸件。

12. 修整加工:进行切割、打磨等加工工序,将铸件加工至最终形态。

13. 检验和清洁:对铸件进行质量检验和清洁处理。

14. 热处理:如果需要,对铸件进行热处理,以改变其物理性质。

15. 表面处理:进行喷砂、喷漆等表面处理工序,以增加铸件的美观度。

16. 完工入库:最终将铸件完成并入库。

请注意,以上的工艺流程可以针对不同的砂型铸造方法进行调整和修改。

砂型铸造的主要工艺流程

砂型铸造的主要工艺流程

砂型铸造的主要工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改,请根据实际需要进行相应的调整和使用,谢谢!并且,本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料,如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等,如想了解不同资料格式和写法,敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!砂型铸造的主要工艺流程一、造型材料准备阶段。

砂型铸造首先需要准备好各种造型材料。

砂型铸造及铸造工艺设计

砂型铸造及铸造工艺设计

砂型铸造及铸造工艺设计砂型铸造是一种常用的铸造工艺,通过在砂型中,将液态金属倒入砂型中,待金属凝固后,即可获得所需铸件。

砂型铸造工艺设计是指在进行砂型铸造时,根据铸件的形状、尺寸和要求,设计出适合的砂型铸造工艺流程,确保铸件质量和生产效率。

砂型铸造工艺设计的具体步骤如下:第一步,确定铸件的形状和尺寸。

根据铸件的图纸和要求,确定铸件的形状和尺寸。

铸件的形状和尺寸直接影响到砂型的设计和制造,因此在确定铸件形状和尺寸时,需要考虑到铸件的可铸性和制造工艺。

第二步,选择适当的砂型材料。

常用的砂型材料有石英砂、石膏砂、黏土砂等。

选择适当的砂型材料需要考虑到砂型的耐火性、流动性和可塑性等方面的要求。

第三步,设计砂型结构。

根据铸件的形状和尺寸,设计出适合的砂型结构。

砂型结构包括上下模板、芯子和样板等。

上下模板用于固定砂型,芯子用于制造中空铸件,样板用于制造固定模板。

砂型结构的设计需要保证砂型的密实性和刚度,以确保铸件的精度和强度。

第四步,制造砂型。

根据砂型结构的设计,制造适合的砂型。

制造砂型的过程包括准备砂型材料、混合砂型材料、充填砂型、震动砂型、刮平砂型等。

制造砂型时需要注意砂型的密实性和表面平整度,以确保铸件的质量。

第五步,准备铸造设备和材料。

在进行砂型铸造之前,需要准备好铸造设备和材料。

铸造设备包括炉子、浇注设备、除渣设备等。

铸造材料包括金属液体和砂型材料。

第六步,进行砂型铸造。

在准备好铸造设备和材料之后,进行砂型铸造。

砂型铸造的过程包括熔炼金属、倒入砂型、待金属凝固、冷却铸件、取出铸件等。

在进行砂型铸造时,需要控制铸造温度、倒铸速度和铸造压力,以确保铸件的质量。

第七步,进行铸件的后处理。

在进行砂型铸造之后,需要对铸件进行后处理,包括去除砂型、修整表面、热处理等。

后处理的目的是提高铸件的机械性能和表面质量。

砂型铸造工艺设计需要综合考虑铸件的形状、尺寸和要求,选择适当的砂型材料和制造过程,并进行铸造和后处理。

砂型铸造基础知识

砂型铸造基础知识

砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造(一)概述1.砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征:使用型砂构成铸型并进行浇注的方法,通常指在重力作用下的砂型铸造过程。

名词:型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物;铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型;砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂);造型——制造砂型的工艺过程;制芯——制造砂芯的工艺过程。

造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。

选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作,对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。

(1)手工造型(芯) 手工造型(芯)是最基本的方法,这种方法适应范围广,不需要复杂设备,而且造型质量一般能够满足工艺要求,所以,到目前为止,在单件、小批生产的铸造车间中,手工造型(芯)仍占很大比重。

在航空、航天、航海领域应用广泛。

手工造型(芯)劳动强度大,生产率低,铸件质量不易稳定,在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。

手工造型方法很多,如模样造型、刮板造型、地坑造型,各种造型方法有不同的特点和应用范围。

(2)机器造型(芯) 用机器完成全部或部分造型工序,称为机器造型。

和手工造型相比,机器造型生产率高,质量稳定,劳动强度低,对工人的技术要求不像手工造型那样高。

但设备和工艺装备费用较高,生产准备时间长,一般适用于一个分型面的两箱造型。

机器造型(芯)主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。

2.砂型/芯制造方法分类在制造各砂型、芯的过程中,根据其本身建立强度时其粘结机理的不同,通常可分为三大类:(1)机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结;(2)化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中,依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化,从而建立强度,使砂粒牢固地粘结为一个整体。

砂型铸造工艺流程

砂型铸造工艺流程

砂型铸造工艺流程砂型铸造工艺流程是铸造领域一种较为常见的工艺方法,其基本流程包括模具制备、模型铸造、砂型制备、熔炼铸造和零件脱模等步骤。

具体流程如下:一、模具制备1、根据零件的形状和尺寸,设计出需要的模具;2、根据设计图纸制作木模或泥模;3、将制作好的木模或泥模放进模具机里进行加工,以便铸人零件后零件能够顺利脱模。

二、模型铸造1、将需要铸造的零件的真实形态用准确的比例放大成为一个模型,然后将此模型铸造而成;2、模型铸造成后,检查其是否达到了要求,如有缺陷对铸造所用的砂型造成影响就需要重新制作。

三、砂型制备1、将砂料经过筛选和混合后放进砂箱中;2、再将模型安放到砂箱上面;3、在模型表面用设计好的样板盖住,然后均匀地压实,以便将模具露出来;4、用其他辅助设备将上下分离的砂箱倒过来,使模型露在上面;5、轻轻敲打模型和砂型,使得模型从砂中被解脱出来;6、再将两个砂箱合并在一起,即可形成完整的砂型。

四、熔炼铸造1、将所需的金属材料放进熔炉中熔化,量应当比所需的少些,以便在熔铸的时候能够尽量避免金属的流失;2、将熔化后的金属倒进砂型中,注意不要出现气泡和浆液现象;3、待金属凝固后,打开模型并将零件从砂型中取出。

五、零件脱模1、用工具将砂型表面清理干净,以便能够将零件顺利脱模;2、在脱模的时候,注意应当保护好零件,以免受到太大的危害;3、将零件的表面处理得平滑美观,便可以达到需要的使用目的。

以上就是砂型铸造工艺流程的基本步骤,其中需要特别注意的是在铸造过程中要保证操作规范,始终在可控的范围内进行。

此外,砂型铸造工艺的优点在于其操作简单、生产成本较低和适用范围广泛等方面,因此在各个工业领域中得到了广泛的应用。

铸造成形技术-铸造方法

铸造成形技术-铸造方法
观看影像
抛砂
2、起模方法
型砂紧实以后,就要从型砂中正确 地把模样起出,使砂箱内留下完整的型 腔。
造型机大都装有起模机构,其动力 也多半是应用压缩空气。
目前应用广泛的起模机构有顶箱、漏 模和翻转三种。
顶箱
漏模
翻转
■顶箱起模
型砂紧实后,开动顶箱机构,使四根顶杆 自模板四角的孔(或缺口)中上升,而把砂 箱顶起,此时固定模型的模板仍留在工作台 上,这样就完成起模工序。
常用于砂箱数量 不足,制造批量 不大的大、中型 铸件
造型方法
按 模 样 特 征 区 分
主要特点
适用范围
模样是整体的,多数情 况下,型腔全部在下半型 内,上半型无型腔。造型 简单,铸件不会产生错型 缺陷
适用于一端 为最大截面, 且为平面的铸

模样是整体的,但铸件
的分型面是曲面。为了起
用于单件或
模方便,造型时用手工挖 小批量生产分
金属型的结构类型
其中的垂直分型式由于便于开设内浇道、取出铸件和 易实现机械化而应用较多。
金属型一般用铸铁或铸钢制造,型腔采用机加工的 方法制成,不妨碍抽芯的铸件内腔可用金属芯获得, 复杂的内腔多采用砂芯
金属型的铸造工艺生产过程 观看影像
金属型铸造的应用 观看影像
金属型铸造的特点
①金属型复用性好,实现了"一型多铸",可节 省大量造型材料和工时,提高了劳动生产率。
二、压力铸造
熔融金属在高压下高速充型,并在压 力下凝固的铸造方法称为压力铸造,简称 压铸。
压铸时所用的压力高达数十兆帕(甚 至超过200MPa),其速度约为5-40m/s, 熔融金属充满铸型的时间为0.01-0.2S, 高压和高速是压铸区别于一般金属型铸造 的重要特征。

砂型铸造工艺流程及所需材料

砂型铸造工艺流程及所需材料

2. 铸造工艺准备工作
2.3 铸造原材料的准备 铸造合金的种类:铸铁(灰口铸铁、白口铸铁)、铸钢(碳钢、低 合金钢、高合金钢)、铸造铝合金(铝硅合金、铝铜合金、铝镁合金、 铝锌合金、铝锂合金等)、铸造铜合金(铸造黄铜、铸造青铜等)、镁 合金、轴承合金、钛合金、高温合金等。 为了获得化学成分合格的铸造合金,减少有害元素的含量,所采用 的金属原材料必须满足一定技术需求。
d、泡沫塑料:密度小,重量轻,制造简便,但模样表面不够光滑,易撞 破,只能使用一次。
2. 铸造工艺准备工作
2.2 铸造工艺装备准备 模板一般有模底板、模样、浇冒口系统和定位销等装配而成。模板 主要用于在铸型中形成铸件外轮廓、浇冒口系统及芯头等部分的型腔和 分型面。常用的模底板材料有:铸造铝合金,铸铁,铸钢,木材,塑料 等。 砂箱是铸件生产中必备的工艺装备之一,在设计零件的铸造工艺是 就要考虑到砂箱的选用和设计。
4.铸件质量检验与缺陷修补
缺陷名称 气孔 缩孔与松孔 特征 在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞 缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗 糙
砂眼
黏砂 冷隔
在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼
铸件沿分型面有相对位置错移 铸件上有未完全融合的缝隙或坑洼,其交接处是圆 滑的
浇不足
裂纹 错型
铸件未被浇满
铸件开裂、开裂处金属表面有氧化膜 铸件沿分型面有相对位置错移
4.铸件质量检验与缺陷修补
4.3 铸件缺陷的修补
修补方法
矫正 电焊 气焊 钎焊 熔补 浸渗 用于校正变形的铸件 主要用于铸钢件,其次用于铸铁与非铁合金铸件 多用于铸铁与有色合金,铸钢件用得很少 修补铸铁件和有色合金铸件的孔洞与裂纹等,但零件使用温度不能过高 多用于熔补铸铁件的大孔洞与浇不到等局部缺陷 修补非加工面上的渗漏缺陷,用于承受水压检验压力不高的容器铸件, 或渗漏不很严重的铸件 修补不影响使用性能的孔洞、偏析等缺陷
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

最小铸出孔的参考数值见表1-7。对于零件图上不要求加工的孔、槽以及弯曲孔
等,一般均应铸出。
表1-7 铸件毛坯的最小铸出孔(mm)
生产批量
大量生产 成批生产 单件、小批量生产
最小铸出孔的直径 d
灰铸铁件
铸钢件
12~15

15~30
30~50
30~50
50
2. 起模斜度 为了使模样(或型芯)易于从砂型(或芯盒)中取出,凡垂
注意:为了提高型芯的刚度和强度,需在型芯中放入芯骨;为了提高型芯的 透气性,需在型芯的内部制作通气孔;为了提高型芯的强度和透气性,一般型芯 需烘干使用。
二、砂型铸造工艺设计 目的:为了获得健全的合格铸件,减小铸型制造的工作量,降低铸件成本, 在砂型铸造的生产准备过程中,必须合理地制订出铸造工艺方案,并绘制出铸造 工艺图。 铸造工艺图:在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形,其中 包括:铸件的浇注位置;铸型分型面;型芯的数量、形状、固定方法及下芯次序; 加工余量;起模斜度;收缩率;浇注系统;冒口;冷铁的尺寸和布置等。铸造工 艺图是指导模样(芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。 依据铸造工艺图,结合所选造型方法,便可绘制出模样图及合箱图。图1-19为支 座的铸造工艺图、模样图及合箱图。
式中 ——模样或芯盒工作面的尺寸,单位为 mm; ——铸件的尺寸,单位为 mm。
通常,灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%,铸造碳钢为1.3%~2.0%,铸造锡青 铜为1.2%~1.4%。
4. 型芯头 型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类,如图1-30所示。
图1-30 型芯头的构造 a)垂直芯头 b)水平芯头 (四)铸造工艺设计的一般程序
铸造工艺设计:在生产铸件之前,编制出控制该铸件生产工艺的技术文件。 铸造工艺设计主要是画铸造工艺图、铸件毛坯图、铸型装配图和编写工艺卡片等, 它们是生产的指导性文件,也是生产准备、管理和铸件验收的依据。因此,铸造 工艺设计的好坏,对铸件的质量、生产率及成本起着决定性的作用。
一般大量生产的定型产品、特殊重要的单件生产的铸件,铸造工艺设计订得 细致,内容涉及较多。单件、小批生产的一般性产品,铸造工艺设计内容可以简 化。在最简单的情况下,只须绘制一张铸造工艺图即可。
图1-27 车床床身铸件
3.尽量使型腔及主要型芯位于下型 这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件 壁厚。但下型型腔也不宜过深,并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。如图1-28所示。
图1-28 机床支架
注意:选择分型面的上述诸原则,对于某个具体的铸件来说难以全面满足,
有时甚至互相矛盾。因此,必须抓住主要矛盾、全面考虑,至于次要矛盾,则应
箱后的砂型周围填紧,也可在砂型 铸件,砂箱尺寸较小
上加套箱
模样是整体的,多数情况下,型 腔全部在下半型内,上半型无型 腔。造型简单,铸件不会产生错型 缺陷
适用于一端为最 大截面,且为平面的 铸件
模样是整体的,但铸件的分型面 是曲面。为了起模方便,造型时用 手工挖去阻碍起模的型砂。每造一 件,就挖砂一次,费工、生产率低
图1-20车床床身的浇注位置
图1-21为起重机卷扬筒的浇注位置方案。采用立式浇注,由于全部圆周表面 均处于侧立位置,其质量均匀一致、较易获得合格铸件。
图1-21卷扬筒的浇注位置
1. 铸件的大平面应朝下 型腔的上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷外,大平面还常容易产 生夹砂缺陷。因此,对平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。 2. 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置 可以有效防止铸件产生浇不足或冷隔等缺陷。图1-22为油盘铸件的合变形量, 收的依据
④选用工艺参数

浇、冒口系统,内外冷
适用于各种批量的生产
⑤设计浇冒口、冷铁和铸

铁,铸肋,砂芯形状、

数量及芯头大小等
⑥型芯设计
把经过铸造工艺设

是铸件验收和机加工夹具设
计后,改变了零件形状、
⑦在完成铸造工艺图的基

计的依据。适用于成批、大量生
尺寸的地方都反映在铸
础上,画出铸件图
应尽量使铸型只有一个分型面,以便采用工艺简便的两箱造型。多一个分型 面,铸型就增加一些误差,使铸件的精度降低。图1-24a 所示的三通,其内腔必 须采用一个 T 字型芯来形成,但不同的分型方案,其分型面数量不同。当中心线 ab 呈垂直时(图1-24b),铸型必须有三个分型面才能取出模样,即用四箱造型。 当中心线 cd 呈垂直时(图1-24c),铸型有两个分型面,必须采用三箱造型。当 中心线 ab 和 cd 都呈水平位置时(图1-24d),因铸型只有一个分型面,采用两箱 造型即可。显然,图1-24d 是合理的分型方案。
从工艺措施上设法解决。
(三)工艺参数的确定
在铸造工艺方案初步确定之后,还必须选定铸件的机械加工余量、起模斜度、
收缩率、型芯头尺寸等具体参数。
1. 加工余量和最小铸出孔 在铸件上为切削加工而加大的尺寸称为机械
加工余量。
数值取决于:铸件生产批量、合金的种类、铸件的大小、加工面与基准面之
间的距离及加工面在浇注时的位置等。采用机器造型,铸件精度高,余量可减小;
图1-19 支座的铸造工艺图、模样图及合型图 a)零件图 b)铸造工艺图(左)和模样图(右) c)合型图 (一)浇注位置的选择
浇注位置:浇注时铸件在铸型中所处的位置,选择原则如下: 1.铸件的重要加工面应朝下或位于侧面
图1-20所示为车床床身铸件的浇注位置方案。由于床身导轨面是重要表面, 不允许有明显的表面缺陷,而且要求组织致密,因此应将导轨面朝下浇注。
分型面的选择原则: 1.便于起模,使造型工艺简化 尽量使分型面平直、数量少,避免不必要的 活块和型芯。 图1-23为一起重臂铸件,按图中所示的分型面为一平面,故可采用较简便的 分模造型;如果选用弯曲分型面,则需采用挖砂或假箱造型,而在大量生产中则 使机器造型的模底板的制造费用增加。
图1-23 起重臂的分型面
手工造型误差大,余量应加大。铸钢件因表面粗糙,余量应加大;非铁合金铸件
价格昂贵,且表面光洁,余量应比铸铁小。铸件的尺寸愈大或加工面与基准面之
间的距离愈大,尺寸误差也愈大,故余量也应随之加大。浇注时铸件朝上的表面
因产生缺陷的机率较大,其余量应比底面和侧面大。灰铸铁的机械加工余量见表
1-6。
表1-6 灰铸铁的机械加工余量
图1-24 三通的分型方案
图1-25所示支架分型方案是避免用活块的例子。按图中方案 I,凸台必须采 用四个活块制出,而下部两个活块的部位较深,取出困难。当改用方案 II 时, 可省去活块,仅在 A 处稍加挖砂即可。
图1-25 支架的分型方案
铸件的内腔一般是由型芯形成的,有时可用型芯简化模样的外形,制出妨碍 起模的凸台、侧凹等。但制造型芯需要专门的工艺装备,并增加下芯工序,会增 加铸件成本。因此,选择分型面时应尽量避免不必要的型芯。
铸件上有妨碍起模的小凸台、肋 主要用于单件、小
条等。制模时将此部分作成活块, 批量生产带有突出
在主体模样起出后,从侧面取出活 部分、难以起模的铸
块。造型费工,要求操作者的技术 件
水平较高
用刮板代替模样造型。可大大降 主要用 于有 等截
低模样成本,节约木材,缩短生产 面的或回转体的大、
周期。但生产率低,要求操作者的 中型铸件的单件或
砂型铸造是传统的铸造方法,它适用于各种形状、大小及各种常用合金铸件
的生产。
一、砂型铸造造型(造芯)方法
制造砂型的工艺过程称为造型。造型是砂型铸造最基本的工序,通常分为手
工造型和机器造型两大类。
(一)手工造型
手工造型特点:操作方便灵活、适应性强,模样生产准备时间短。但生产率
低,劳动强度大,铸件质量不易保证。只适用于单件小批量生产。
图1-22 薄壁件的浇注位置
3. 对于容易产生缩孔的铸件,应将厚大部分放在分型面附近的上部或侧面 以便在铸件厚壁处直接安置冒口,使之实现自下而上的定向凝固。如前述之 铸钢卷扬筒,浇注时厚端放在上部是合理的;反之,若厚端在下部,则难以补缩。
(二)铸型分型面的选择
铸型分型面的选择恰当与否会影响铸件质量,使制模、造型、造芯、合箱或 清理等工序复杂化,甚至还可增大切削加工的工作量。
500~800
顶面
5.0~7.0
6.0~7.0
6.5~7.0
7.0~8.0
7.5~9.0 6.5~7.0
800~1250
顶面
6.0~7.0 6.5~7.5 7.0~8.0 7.5~8.0 8.0~9.0 8.5~10
铸件的孔、槽:一般来说,较大的孔、槽应当铸出,以减少切削加工工时, 节约金属材料,并可减小铸件上的热节;较小的孔则不必铸出,用机加工较经济。
如图1-26所示的轮形铸件,由于轮的圆周面外侧内凹,在批量不大的生产条 件下,多采用三箱造型。但在大批量生产条件下,采用机器造型,需要改用图中 所示的环状型芯,使铸型简化成只有一个分型面,这种方法尽管增加了型芯的费 用,但可通过机器造型所取得的经济效益得到补偿。
图1-26 使用型芯减少分型面
2.尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱,以保证铸件精度 如图1-27所示。
各种常用手工造型方法的特点及其适用范围见表1-5。
表1-5 常用手工造型方法的特点和应用范围
造型方法
主要特点
适用范围
适用于各种生产 铸型由上型和下型组成,造型、
批量,各种大、中、 起模、修型等操作方便
小铸件

铸型由上、中、下三部分组成, 主要用于单件、小

中型的高度须与铸件两个分型面 批量生产具有两个
直于分型面的立壁,制造模样时必须留出一定的倾斜度,此倾斜度称为起模斜度,
如图1-29所示。
在铸造工艺图上,加工表面上的起模斜度应结合加工余量直接表示出,而不
相关文档
最新文档