汽车制造装配工艺
汽车制造工艺流程
安装副仪表板
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检验评估
遵循标准
1.总装工艺流程是否满足涵盖装配内容要求 总装工艺流程是否满足涵盖装配内容要求 2.总装工艺流程是否满足生产节拍要求 总装工艺流程是否满足生产节拍要求 3.总装工艺流程是否满足场地、装备设备布置要求 总装工艺流程是否满足场地、 总装工艺流程是否满足场地 4.总装工艺流程是否满足人员最省要求 总装工艺流程是否满足人员最省要求 5.总装工艺流程是否满足顺序优化要求 总装工艺流程是否满足顺序优化要求
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收集信息
整车装配 设备 3.各种油液加注设备：包括燃油、润滑油、清洁剂、冷却 各种油液加注设备：包括燃油、润滑油、清洁剂、 各种油液加注设备 液、制动液、制冷剂等各种加注设备。 制动液、制冷剂等各种加注设备。
4.出厂检测设备：前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、 出厂检测设备：前束试验台、侧滑试验台、转向试验台、 出厂检测设备 前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、排气分析仪。 前照灯检测仪、制动试验台、车速表试验台、排气分析仪。 5.专用装配设备：车号打号机、罗纹紧固设备、车轮装配 专用装配设备：车号打号机、罗纹紧固设备、 专用装配设备 专用设备、自动涂胶机、液压桥装小车。 专用设备、自动涂胶机、液压桥装小车。
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检验评估 总装质量检验
1.总装质量检验内容 总装质量检验内容 油漆检验、零部件检验、电器检验、 油漆检验、零部件检验、电器检验、雨淋检验 2.总装质量检验方法 总装质量检验方法 装配工自检、车间检验、整厂质量检验、 装配工自检、车间检验、整厂质量检验、 奥地特检验：每天抽检四辆出厂车、检查质量、 奥地特检验：每天抽检四辆出厂车、检查质量、分析缺陷 原因、追查责任。 原因、追查责任。 3.装配过程中的常见问题： 装配不到位，接线不到位；油漆、碰毛，拉毛 装配过程中的常见问题： 装配不到位，接线不到位；油漆、碰毛， 装配过程中的常见问题
汽车制造总装配工艺.pptx
整车制造工艺
1 冲压
冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承 受压力而被切离或成形的加工方法。采用冷冲压 加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板， 汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都 经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工 序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。 冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可 上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。 生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时， 冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并 可制造形状复杂而且精度较高的零件。
整车制造工艺
二、整车制造工艺的范围
整车制造主要工艺流程包括：冲压、焊装、 涂装和总装四大工艺的工艺规划、产品工艺性 审查、工艺设计、工装设计、工艺验证和工装 验证。
整车制造工艺内容包括：冲压、焊装、涂 装和总装四大工艺的工艺过程卡、工艺指导书、 标准工序指引、作业标准、检验标准、操作规 程、材料定额、工时定额等。
不可拆式联结 两个或两个以上的零件联结后，不能拆卸。如果
拆卸，则将损坏其中的零件。
装配的地位和作用
装配将最终检验零部件的制造质量。 装配可以发现生产薄弱环节。 装配将最终影响产品质量。
装配的生产组织形式
装配生产组织形 式
固定式装配
移动式装配
按集中原则进行 按分散原则进行
强制移动式
自由移动式
整车制造工艺
3 涂装
（3）中涂
a. 打磨底漆 b. 除尘 c. 喷中涂漆 d. 中涂漆烘干
（3）中涂
整车制造工艺
3 涂装
（4）上涂
a. 打磨中涂层，去除颗粒、纤维等 b. 除尘 c. 喷面漆
面漆一般分单层面漆、双层面漆（底色+清漆）、三层 面漆（素色底色+珍珠底色+清漆） 单层面漆以素色漆为主，一般喷两遍，然后流平5~10分钟， 然后烘烤。双层面漆先喷底色（一般两遍），闪干5~10分 钟后喷两道清漆，然后流平5~10分钟，然后烘烤。 三层面漆先喷两道素色底色，然后在其上喷珍珠底色两道， 然后喷清漆。
汽车装配工艺学(第1章)
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工艺过程的组成
工艺过程是按一定顺序由若干工序组成。 工艺过程是按一定顺序由若干工序组成。 例如： 例如：毛坯依次通过各道工序逐渐变成所需 的零件。 的零件。 工艺过程的组成： 工艺过程的组成： • 工序：工艺过程的基本组成部分，也是生产 工序：工艺过程的基本组成部分， 计划的基本单元。 计划的基本单元。 • 在一道工序中又分为：安装、工位、工步 在一道工序中又分为：安装、工位、
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2、生产类型
根据生产专业化程度的不同和年产量的不同， 根据生产专业化程度的不同和年产量的不同，可 以将生产分为三种类型：大量生产、 以将生产分为三种类型：大量生产、成批生产和 单件生产。 单件生产。
1．大量生产
产品品种是单一的或只是几种系列化产品， 产品品种是单一的或只是几种系列化产品，而且 产品的产量很大，产品生产可以连续进行。 产品的产量很大，产品生产可以连续进行。这种 生产类型称为大量生产。 生产类型称为大量生产。
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锤上模锻
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2)模锻成型过程 模锻成型过程
• 通常，(锤上)模锻是经过制坯工步、预锻和终锻 通常， 锤上)模锻是经过制坯工步、 工步、切断工步来锻制所需的锻件的。 工步、切断工步来锻制所需的锻件的。 • 完善的模锻工艺过程应包括下料、毛坯质量检验、 完善的模锻工艺过程应包括下料、毛坯质量检验、 加热、模锻、切边冲孔、表面清理、校正一精压、 加热、模锻、切边冲孔、表面清理、校正一精压、 锻件热处理、质量检验、入库等工序。 锻件热处理、质量检验、入库等工序。
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1.2汽车零件毛坯形状获得的方法 1.2汽车零件毛坯形状获得的方法
汽车装配工艺现状及发展趋势
汽车装配工艺现状及发展趋势一、前言汽车行业是现代工业中重要的代表之一，其发展对于国家经济和社会发展具有重要意义。
而汽车装配工艺作为汽车制造的重要环节，直接关系到汽车产品的质量和生产效率。
因此，对于汽车装配工艺的现状及发展趋势进行深入探讨，对于提高我国汽车制造业整体水平具有重要意义。
二、现状分析1.传统装配工艺传统的汽车装配工艺主要采用人工操作，存在着生产效率低、成本高、易出错等问题。
虽然在过去几十年间取得了一定的成果，但是随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，传统装配工艺已经不能满足现代化生产需要。
2.智能化装配工艺随着信息技术和自动化技术的不断发展，智能化装配工艺逐渐被广泛应用。
智能化装配系统可以实现自动控制、自动检测、自动纠错等功能，在提高生产效率和质量方面具有显著优势。
3.柔性化装配工艺柔性化装配工艺是一种能够适应不同产品、不同生产环境和不同生产需求的装配方式。
采用柔性化装配工艺可以大幅度提高生产效率和灵活性，同时也能够降低成本和提高产品质量。
三、发展趋势1.智能化和自动化程度不断提高随着信息技术和自动化技术的不断发展，智能化和自动化程度将会越来越高。
未来的汽车装配工艺将会更加智能化，实现更加精准的控制和检测，从而提高生产效率和质量。
2.柔性化程度不断提高柔性化装配工艺将会成为未来汽车制造业的重要方向。
随着市场需求的变化以及新技术的出现，汽车制造商需要更加灵活地调整生产线，以适应市场需求。
因此，柔性化装配工艺将会成为未来发展的重要方向。
3.绿色环保意识逐渐增强在全球环保意识逐渐增强的背景下，汽车制造业也需要积极响应环保号召。
未来汽车装配工艺将会更加注重绿色环保，采用更加环保的材料和工艺，从而减少对环境的影响。
四、结论总之，汽车装配工艺作为汽车制造的重要环节，其现状及发展趋势对于提高我国汽车制造业整体水平具有重要意义。
未来的汽车装配工艺将会更加智能化、柔性化和环保化，以适应市场需求和环保要求。
汽车装配工艺流程
汽车装配工艺流程汽车装配工艺流程是指在汽车生产过程中，将各种零部件按照一定的顺序和方法组装成完整的汽车的过程。
汽车装配工艺流程非常复杂，涉及到多个环节和工序，下面将介绍一般的汽车装配工艺流程。
1. 制造车身：汽车的装配从车身开始。
首先，将压制好的钢板进行冲压和成型，成为车身的各个组成部分，如前后保险杠、车门、车顶等。
然后，这些部件会通过焊接和铆接等方法连接在一起，形成完整的车身骨架。
2. 安装发动机：在车身制造完成后，将发动机与车身连接起来。
首先，将发动机吊装到车身上，并通过螺栓固定。
然后，连接发动机与传动系统，如离合器、变速器等。
3. 安装底盘：底盘是汽车的重要组成部分，包括悬挂系统、制动系统、转向系统等。
在安装底盘时，首先将悬挂系统和制动系统等组件安装到车身上。
然后，连接转向系统，并调整底盘的高度和角度，以达到最佳的操控性能。
4. 安装电气系统：汽车的电气系统包括电池、发电机、电动机、线束等。
在安装电气系统时，首先将电池安装到车身上。
然后，连接线束，将各个电器设备连接起来。
最后，进行电气系统的测试，确保各个电器设备正常工作。
5. 安装内饰：汽车的内饰包括座椅、仪表盘、音响、空调等。
在安装内饰时，首先将座椅安装到车身上。
然后，安装仪表盘和中控台等部件。
最后，安装音响和空调等设备。
6. 安装外饰：汽车的外饰包括车灯、车窗、车标等。
在安装外饰时，首先将车灯安装到车身上。
然后，安装车窗和车标等部件。
最后，进行外饰的调整和涂装，使汽车外观更加美观。
7. 整车测试：在汽车装配完成后，进行整车测试。
这包括性能测试、安全测试和环保测试等。
通过测试，检查汽车各个系统和部件的工作情况，以确保汽车能够正常运行。
8. 最后调整和涂装：在整车测试完成后，对汽车进行最后的调整和涂装。
这包括轮胎的对齐、底盘的调整和车身的喷漆等。
完成这些工作后，汽车就可以交付给用户使用了。
以上是一般的汽车装配工艺流程。
不同的汽车厂商和汽车型号会有一些细节上的差异，但总体上遵循这个流程。
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺概述汽车制造工艺中的装配工艺是指将各个零部件按照特定的顺序和方法组装到车辆框架上，完成整车的组装过程。
装配工艺的设计和优化对于确保汽车质量、提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将介绍汽车制造工艺中的装配工艺过程和一些常用的优化方法。
装配工艺的流程汽车制造工艺中的装配工艺大致分为以下几个步骤：1.零部件准备：按照生产计划，从仓库中取出所需的零部件，并进行检查和清理，确保零部件的质量和完整性。
2.零部件定位：将每个零部件精确地定位到相应的位置上。
通常会使用夹具、导板等辅助工具来帮助定位。
3.零部件连接：根据设计要求，对零部件进行连接。
连接方式可以包括螺纹连接、焊接、胶接等，具体取决于零部件的材质和使用要求。
4.动力总成装配：将发动机、变速器等动力总成部件安装到车辆框架上，并与其他系统进行连接，如冷却系统、燃油系统等。
5.组装辅助系统：安装并连接各种辅助系统，如制动系统、悬挂系统、电气系统等。
这些系统的正确安装和连接对于车辆的性能和可靠性至关重要。
6.车身装配：将车身各个部件进行组装，并进行涂装和喷漆。
车身装配是整个装配工艺中最具挑战性的一步，需要确保各个部件的准确对位和质量。
7.完成装配：安装车辆内饰和外部装饰件，如座椅、仪表盘、车灯等。
同时进行各项功能和质量测试，确保车辆的完整性和性能符合要求。
装配工艺的优化方法为了提高汽车制造工艺的效率和质量，可以采用以下一些优化方法：1.工装和夹具的优化：工装和夹具在装配过程中起到定位和固定零部件的作用。
通过优化工装和夹具的设计，可以提高装配的准确性和速度，同时降低工人的劳动强度。
2.自动化装配：利用机器人和自动化设备进行装配，可以提高生产效率和一致性。
自动化装配还可以减少人为误差，提高产品质量。
3.流程优化：对装配工艺的每个步骤进行分析和优化，找出瓶颈和不必要的操作，简化流程，提高效率。
4.质量控制：建立严格的质量控制体系，在每个装配步骤中进行检查和测试，确保零部件和整车的质量符合要求。
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施汽车装配工艺是汽车制造过程中的重要环节，对汽车性能、质量和生产效率有着直接的影响。
当前汽车装配工艺存在一些问题，需要进行改进和优化。
现有汽车装配工艺存在着流程繁琐的问题。
传统的汽车装配工艺需要多个工序，涉及到不同的部门和工人，工序繁多、流程复杂，容易导致装配延误和交叉问题。
为了解决这个问题，可以引入精益生产的理念，采用流水线组装方式，将不同工序的装配工作分流到不同的工位上，提高生产效率和质量稳定性。
现有汽车装配工艺存在着工装的繁琐和不灵活的问题。
传统的汽车装配工装需要根据每个车型的不同进行定制，工装制作周期长、成本高，并且不易调整。
为了解决这个问题，可以采用虚拟仿真技术，提前对装配过程进行模拟和优化，减少工装制作周期，提高其灵活性和可调整性。
现有汽车装配工艺存在着装配错误率高的问题。
由于装配工艺中涉及到大量的手工操作，容易出现装配错误、漏装和错装等问题，降低了汽车的质量和用户满意度。
为了解决这个问题，可以采用自动化装配技术，引入机器人和智能设备进行装配，减少人为因素对装配质量的影响，提高装配准确率和一致性。
现有汽车装配工艺需要提升灵活性和快速响应能力。
当前市场竞争激烈，消费者需求不断变化，汽车制造商需要灵活调整生产线来满足市场需求。
为了解决这个问题，可以采用模块化和标准化的设计和生产方式，减少装配复杂度，降低产品变更和调整的时间和成本。
当前汽车装配工艺存在流程繁琐、工装不灵活、装配错误率高等问题，需要通过引入精益生产、虚拟仿真技术、自动化装配技术和模块化设计等手段进行改进和优化，以提高生产效率、质量稳定性和灵活响应能力，满足市场需求。
汽车制造工艺之装配工艺
汽车制造工艺之装配工艺引言汽车制造工艺是指将汽车零部件按照一定的工序和要求进行加工和组装的过程。
装配工艺是其中非常重要的一项工艺，它涉及到将各个零部件根据设计要求精准拼装在一起，使得汽车能够正常运行。
本文将深入探讨汽车制造工艺中的装配工艺。
装配工艺的步骤汽车装配工艺可以分为以下几个主要步骤:1.零部件准备：在装配之前，需要对每个零部件进行检查和准备工作。
这包括清洗零部件，检查其尺寸和质量，确保零部件没有损坏或生锈。
2.零部件定位：对于需要被精确定位的零部件，装配工人需要使用专门的工具将其放置在正确的位置。
这保证了零部件能够准确地与其他零部件配合，并确保汽车各个系统的正常运行。
3.运用专用工具和设备：汽车制造厂通常会配备各种专用的工具和设备来帮助装配工人进行装配工作。
如扭力扳手、螺母打磨机、螺杆拧紧机等。
这些工具和设备能够提高装配的效率和准确性。
4.零部件固定：装配过程中，许多零部件需要被固定在一起，这可以通过使用螺栓、焊接、胶水等方法来实现。
在固定之前，装配工人需要确保每个零部件位置正确，并且拧紧力度适中，以避免零部件脱落或损坏。
5.功能测试：在装配完成后，需要对整个汽车进行功能测试。
这包括测试发动机、制动系统、悬挂系统等各个部分的正常工作情况。
任何异常都需要及时发现并修复。
装配过程中的关键问题在进行汽车装配工艺时，存在一些关键问题需要重视。
1.零部件的匹配：不同的汽车零部件在大小、形状等方面有所差异，因此在装配时需要保证零部件之间的匹配性。
如果零部件因为尺寸不准确或形状不匹配而无法拼装在一起，将会导致最终装配品质低下。
2.螺栓拧紧力度：螺栓是常用的零部件固定方式之一，但螺栓的拧紧力度也是一个需要注意的问题。
如果螺栓拧紧过度，将会导致零部件变形或损坏；而拧紧不足则可能导致零部件松动。
因此，装配工人需要根据设计要求和工艺规范来控制螺栓的拧紧力度。
3.运用自动化装配设备：随着科技的发展，越来越多的汽车制造厂采用自动化装配设备来提高装配效率和质量。
汽车制造工艺—装配 共33页PPT资料
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装配
2. 汽车装配的定义
按规定的技术要求，把若干零件结合成部件（组 件）的过程称为部装，把零件和部件结合成最终产品 的过程称为总装,部装和总装统称为装配。
装配就是将各种零部件、合件或总成按规定的技 术条件和质量要求联接组合成完整产品的生产过程， 也可称为“使各种零件部件、合件或总成具有规定的 相互位置关系的工艺过程”。
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装配
(4). 产品的装配精度主要内容 1)、距离精度 距离精度是指相关零部件间的距离尺寸精度。 2)、相互位置精度 装配中的相互位置精度包括相关零部件间的平行
度、垂直度、同轴度及各种跳动等。 3)、相对运动精度
相对运动精度是产品中有相对运动的零部件间在 运动方向和相对速度上的精度。多表现为零部件间相 对运动时的平行度和垂直度和传动精度.
2)、装配的统一性 按着生产计划，对基本车型，按工艺要求装配， 不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求； 装配要统一：两车间装的同种车型统一、同一车间装 的同种车型统一、同一工位干的同样车型统一，简称 为“三统一”。
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装配
3)、装配的紧固性。 凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩 要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母 松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象， 不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来。
4)、装配的润滑性 按工艺要求，凡润滑部位必须加注定量的润滑油 和润滑脂。对发动机来说，如果润滑油过少或漏加， 发动机运转起来，很快会造成齿轮磨损，拉缸现象， 直到整机损坏；加注过多，发动机运转时润滑油很容 易窜到燃烧室、燃烧后产生积碳；因此加油量必须按 工艺要求加。
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装配
5)、装配的密封性。 (1）冷却系统的密封性，各接头不得漏水。 (2）燃油系统的密封性。各管路连接和燃油
汽车制造工艺装配工艺
汽车制造工艺装配工艺1. 简介汽车制造工艺装配工艺是指在汽车制造过程中，将各个部件进行装配，形成完整的汽车产品的工艺流程。
汽车装配工艺是整个汽车制造过程中至关重要的一部分，它涉及到各个环节的协调与合作，直接影响汽车产品的质量和性能。
本文将对汽车制造工艺装配工艺进行详细介绍。
2. 装配工艺流程汽车制造工艺装配工艺一般包括以下几个主要流程：2.1 零部件准备在汽车制造工艺装配工艺开始之前，需要准备好各个零部件。
这些零部件根据设计要求和生产计划进行制造或订购。
零部件准备包括零部件的采购、质量检测和入库等环节。
只有经过严格的零部件准备工作，才能保证后续的装配工作顺利进行。
2.2 装配线布置装配线布置是指将各个装配工位有机地组织起来，形成一个连续的生产线。
在装配线布置过程中，需要考虑工位之间的空间布局、装配工具的配置以及人员的安排等因素。
一个良好的装配线布置能够提高装配效率，减少生产成本。
2.3 零件装配零件装配是指将各个零部件按照设计要求进行组装的过程。
在零件装配过程中，需要对零部件进行定位、连接和固定等操作。
不同的零部件需要使用不同的装配工具和技术，以确保装配质量。
零件装配是整个汽车制造工艺装配工艺的核心环节。
2.4 功能测试在完成零件装配后，需要对装配的汽车进行功能测试。
功能测试包括各个系统的功能测试和整车的性能测试。
通过功能测试可以确保装配的汽车符合设计要求，并满足相关的安全标准和法规要求。
2.5 整车调试在完成功能测试后，还需要进行整车调试。
整车调试是对整个汽车系统进行检查和调整，以确保所有系统协调工作。
整车调试过程中，需要对各个系统进行参数调整和故障排查，以提高整车的性能和可靠性。
2.6 质量检测在整车调试完成后，需要进行质量检测。
质量检测包括外观检查、性能检测和耐久性测试等。
质量检测能够发现装配过程中存在的问题和缺陷，并及时进行调整和修复，以确保装配的汽车质量达到标准。
2.7 最终装配和交付经过质量检测的汽车将进行最终装配和交付。
汽车装配基本概念
1.1.1汽车总装的定义 1.汽车总装车间的特点
汽车总装作为最后一道工艺，对汽车的质量起到至关重要的作 用。总体来讲，目前汽车总装车间基本上具备下列特点：
①厂房的空间利用率高。 ②物流的配送时间短，送距离短；大件零件同步物流；台套制供 货，有效防止错漏装。 ③安全环保方而，采用 prnet（是新一代基于工业以太网技术的 自动化总线标准）安全现场总线；流水线低噪声、低污染。 ④大量采用电动工具，可以有效地保证紧固力矩。
第1章 汽车装配基础知识
1.1 汽车装配基本概念
汽车装配分为四大工艺（如图1-1），分别为冲压、焊装、涂 装、总装，其中汽车总装工艺就是使汽车这个生产对象在数量、 外观上发生变化的工艺过程。数量的变化表现为在装配过程中， 零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。外观的 变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关 系，在流水线装配推进过程中，外形不断发生变化，最后组装成 一辆完整的汽车。
由于汽车构造复杂，零部件及总成繁多，因而汽车总装配 工作非常复杂，它除了具备装配所共有的地位和作用外，还有 以下特点：
①联接方式多样。汽车总装配中的联接，一般情况下除了 焊接方式外，其他联接方式几乎都有。但最多的联接是可拆式 固定联接和可拆式活动联接，即螺纹联接、键联接、销联接
②装配工作以手工作业为主。汽车的品种、数量繁多，装 配关系复杂，装配位置多样，采用自动化作业的方式很难实现 ，由此决定了它仍以手工作业为主。
图1-1 汽车装配四大工艺
汽车装配作为汽车生产的最后一个阶段，装配质量的好坏对 汽车的使用性能和使用寿命影响很大。如果装配不当，即使所有 的零部件都合格，也难以获得符合质量要求的产品。在汽车生产 阶段，由于装配所花费的劳动量很大，占用的时间很多，对整个 汽车生产任务的完成、劳动生产率的提高、产品成本和资金周转 等都有直接影响。特别是近些年来在毛坯制造和机械加工方面已 实现了高度的机械化和自动化，产品成本不断降低，装配工作在 整个汽车制造过程中所占劳动量和成本的比重越来越大。因此， 不断提高装配工作的技术水平和劳动生产率对整个汽车工业的发 展影响非常大。
汽车整车全装四大工艺流程
汽车整车全装四大工艺流程1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。
先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。
每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
汽车制造四大工艺简介..
冲压生产线，由多台压机构成
传输机械手
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位
据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此， 冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用 模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而 获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的 不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖 切等)。 二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、 尺寸作进一步改变的冲压工序。 四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工 序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
冲压工艺的特点及冲压工序的分类
冲压工序可分为四个基本工序：
冲压工艺
几种汽车覆盖件的冲压工艺
汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组 成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可 以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须 具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生 产设备条件，才能最后确定。 物件名称 制作简图 冲压工艺过程
材料消耗工艺定额明细表
材料消耗工艺定额汇总表
零部件转移卡
填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
汽车装配工艺介绍
汽车装配工艺1．汽车装配生产线工艺流程2．汽车装配生产线主要设备与工艺装备3．汽车装配技术发展趋势一、汽车装配生产线工艺流程一条或多条高效率的装配线，以求能达於经济产量，降低单位成本，进而增强竞争的能力。
汽车装配生产线工艺流程如下：1）首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的线型设计及模具的冲压设计。
2）通常都预将车体倒转，进行焊接。
3）完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。
4）设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的喷漆，这些是车体部分的制造概略过程。
5）接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。
如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国家的汽车工业还没有生根。
6）将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。
7）接着是是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、油压系统、燃料系统以及车轮等。
8）为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可以出厂。
这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能。
二、汽车装配生产线主要设备与工艺装备汽车装配生产线，一般是指由输送设备（空中悬挂输送设备和地面输送设备）和专用设备（如举升、翻转、加注设备、助力机械手、检测、螺栓螺母的紧固设备等）构成的有机整体。
1．输送设备。
输送设备有刚性和柔性两类。
刚性输送设备主要有板式输送带、普通悬挂输送机等，这类设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠。
柔性输送设备分三种：第一种是整车柔性输送设备、积放式悬挂输送机和自行葫芦输送机，这种设备在80年代末我国一些设备生产厂引进了国外先进技术，因此，这种设备目前国内能够制造并且质量可靠；第二种是发动机、变速器、前后桥等大总成柔性输送设备（中型非同步输送线），这类设备国内能够设计制造，但质量不过关，设备寿命短；第三种是空气滤清器、减振器、微电机等零部件柔性输送设备（轻型非同步输送线）。
汽车装配工艺.
B、螺纹联接的预紧 及防松 绝大部分的螺纹联接在装配时都必须拧紧， 使联接在承受工作载荷之前，预先受到力的作用， 预紧的目的在于增强联接的可靠性和紧密性。 联接螺纹能满足自锁条件，再加上螺母与螺 栓头部等支承面的摩擦力，在静载荷和温度变化 不大时，螺纹联接不会自动松脱。但在冲击、振 动或变载荷的作用下，螺旋副间的摩擦力可能减 小或瞬时消失，多次重复就会松脱。因此螺纹联 接必须防止松动。
车门内护板安装工位
车门装饰件安装工位
车门锁安装工位
车门胶条安装工位
通电检查工位
车门装饰件安装工位
离刹机构安装工位
管梁支架安装孔位
仪表板及护板安装工位
前面罩总成安装工位
座椅安装工位
挡风玻璃安装工位
转向系安装工位
仪表台装饰件安装工位
吊装驾驶室总成
自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操纵电葫芦， 落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内 外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸 缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接 软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取 螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并 拧紧。
三、装配中的联接 装配要把各种零部件、合件或总成组合起来， 其主要的方法就是联接。装配中的联接可以分为 以下几类： （1）可拆式活动联接：两件或两件以上零件自身或 借助其他零件联接后，零件之间能相对运动，可 拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件。例如： 铰接、圆柱销联接。 （2）不可拆式活动联接：两件或两件以上零件自 身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动， 但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或 几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴 承。
3、大批量 生产：一般来说，一个汽车制造厂的汽车 年产量应在几万辆以上。所以汽车制造厂是技术密集 型、资金密集型的大批量生产的企业，汽车总装配具 有现代化企业大批量生产的特点，它是人与机、技术 与管理的有机结合。
汽车装配工艺
15、吊装驾驶室总成 自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操 纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架 落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前 铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中， 取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰 接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应 的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下 穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。
4）不可拆式固定联接：两件或两件以上零 件相互联接后不能相对活动，而且不能拆 开，一旦拆开必定损坏其中一个零件，非 经修复或更换不能重新联接，如焊接、铆 接等。
四、汽车总装配的工艺概述 汽车是一种复杂的机械产品，主要由发动机、 底盘、车身（含驾驶室和车厢）和电器四大部分 构成。底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向 系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组 成。按组成汽车的大总成分，由发动机总成（带 有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥 总成、车架、轮胎、驾驶室等。一辆中重型卡车 总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多 件，因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。 汽车总装配就是使生产对象（零部件）在数 量、外观上发生变化的工艺过程，一系列的量变 必定引起一系列的质变。
三、装配中的联接 装配要把各种零部件、合件或总成组合起来， 其主要的方法就是联接。装配中的联接可以分为 以下几类： （1）可拆式活动联接：两件或两件以上零件自身 或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动， 可拆卸后再联接，不损坏其中任何一个零件。例 如：铰接、圆柱销联接。 （2）不可拆式活动联接：两件或两件以上零件自 身或借助其他零件联接后，零件之间能相对运动， 但不能再拆开，或者拆开后必定损坏其中一件或 几件零件，不加修复或更换不能重新联接，如轴 承。
11、分装水箱总成。 在分装过程中应注意，护风圈密封带要粘接牢固， 散热器、中冷器、空调上的格栅不能磨碰。 12、 安装水箱总成 检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整； 在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块 总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把 散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总 成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块 总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺 母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。
简析汽车装配工艺现状及改进措施
简析汽车装配工艺现状及改进措施【摘要】汽车装配工艺是汽车生产中至关重要的一环，直接关系到汽车的质量和生产效率。
本文通过分析当前汽车装配工艺的现状和存在的问题，提出了一些改进措施和技术创新方向。
具体包括优化装配流程、提高自动化程度、采用新材料等方面的建议。
本文还探讨了管理优化策略，如加强员工培训、加强质量管理等。
结合总结回顾和展望未来，本文旨在为汽车装配工艺的进一步改进提供参考和指导，提升汽车生产效率和质量，为汽车行业的可持续发展贡献力量。
【关键词】汽车装配工艺、现状、改进措施、技术创新、管理优化、研究背景、研究意义、存在问题、未来展望、总结回顾。
1. 引言1.1 研究背景汽车装配工艺是汽车生产中至关重要的环节，直接关系到汽车质量、生产效率和成本。
随着汽车产业的发展，汽车装配工艺也在不断进行优化和改进。
目前在汽车装配工艺领域还存在一些问题和难点，如生产效率不高、装配质量不稳定、成本过高等。
为了解决这些问题，需要对当前汽车装配工艺的现状进行深入分析，找出存在的问题并提出改进的措施和建议。
随着科技的不断进步和创新，汽车装配工艺也在不断涌现出新的技术和理念，这为工艺改进提供了新的方向和可能性。
1.2 研究意义汽车装配工艺是汽车制造中至关重要的环节，直接影响到汽车质量、效率和成本。
随着汽车市场的竞争日益激烈，汽车装配工艺的优化和改进已成为汽车制造企业必须面对的重要课题。
研究汽车装配工艺的意义在于提高汽车生产效率，降低生产成本，改善汽车质量，提升企业竞争力。
通过对装配工艺现状进行深入分析，找出存在的问题和瓶颈，制定合理的改进措施，可以有效提升汽车装配生产线的生产效率和质量，提高企业的盈利能力。
随着科技的不断发展和进步，汽车装配工艺也在不断创新和完善，采用新技术、新材料和新工艺，能够为汽车装配工艺的提升带来更多可能性。
研究汽车装配工艺的意义还在于推动行业的技术创新和发展。
深入研究汽车装配工艺的意义重大，不仅可以为汽车制造企业提供更有效的生产解决方案，也可以推动整个汽车行业的发展和进步。
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汽车制造装配工艺(总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1.工件定位原理（1）定位基准的概念定位基准是指工件在机床上或夹具中进行加工时，用作定位的基准，称为定位基准。
严格地说，定位基准与定位基面有时并不是一回事，但可以替代，这中间存在一个误差问题。
定位基准有粗基准和精基准之分。
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准，以后的加工，必须以加工过的表面做定位基准，以加工过表面为定位基准的称精基准。
（2）工件位置公差的保证方法机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度，主要取决工件的装夹。
工件位置公差的保证方法有下述两种：（一）一次夹装获得法——即零件有关表面间位置是直接在工件的同一次装夹中，由各有关刀具相对工件的成形运动之间的位置关系保证的（二）多次夹装获得法——即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。
多次夹装获得法中，又可根据工件的不同装夹方式划分为直接找正法、划线找正法、用夹具装夹即是三种。
a．直接找正装夹此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
b．划线找正装夹此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。
这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。
c．用夹具装夹夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。
（3）工件定位的基本原理一．六点定则工件在机床或夹具中的定位问题，可以采用类似于确定刚体在空间直角坐标系中位置的方法加以分析。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的。
二．对定位的两种错误理解一种认为：工件在夹具中被夹紧了，也就没有自由度而言，因此，工件也就定了位。
这种把定位和夹紧混为一谈，是概念上的错误。
我们所说的工件的定位是指所有加工工件在夹紧前要在夹具中按加工要求占有一致的正确位置，(不考虑定位误差的影响)而夹紧是在任何位置均可夹紧，不能保证各个工件在夹具中处于同一位置。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。
至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
另一种错误的理解认为工件定位后，仍具有沿定位支承相反的方向移动的自由度，这种理解显然也是错误的。
因为工件的定位是以工件的定位基准面与定位元件相接触为前提条件，如果工件离开了定位元件也就不成为其定位，也就谈不上限制其自由度了。
至于工件在外力的作用下，有可能离开定位元件，那是由夹紧来解决的问题。
三．定位的几种通常情况a．完全定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度都被限制时，称为完全定位。
b．部分定位：工件在机床或夹具中定位，若6个不定度没有完全被限制，称为部分定位。
c．欠定位：工件在机床或夹具中定位时，若定位支撑点数少与工序加工要求应予以限制的不定度数，则工件定位不足，称为欠定位。
d．重复定位（过定位）：工件在机床或夹具中定位，若几个定位支撑点重复限制同一个或几个不定度，称为重复定位。
过定位在一般情况下，由于定位不稳定，在夹紧力的作用下会使工件或定位元件产生变形，影响加工精度和工件的装卸，应尽量避免；但在有些情况下，只要重复限制自由度的支承点不使工件的装夹发生干涉及冲突，这种形式上的过定位，不仅是可取的，而且有利于提高工件加工时的刚性，在生产实际中也有较多的应用。
（4）定位误差分析：一．定位误差的概念：定位误差：是指由于定位不准而造成某一工序在工序尺寸（通常指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。
用表示。
定位误差只产生在采用调整法加工一批工件的条件下，若按试切法加工则不考虑定位误差。
对某一定位方案经分析计算可能产生的定位误差，只要小于工件有关尺寸或位置公差的1/3或满足夹具装夹中加工加工误差不等式，即认为此方案能满足工序加工精度要求。
二．定位误差的产生原因及组成：定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。
它的表现形式为工序基准相对加工表面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。
它的产生原因是工件的制造误差、定位元件的制造误差、两者的配合间隙及基准不重合。
定位误差由基准位置误差和基准不重合误差两部分组成，但并不是在任何情况下两部分都存在。
当定位基准无位置变动，则δ位置=0；当定位基准与工序基准重合，则δ不重=0。
三．定位误差的计算：定位误差的计算了按定位误差的定义，根据所画的一批工件定位可能产生的定位误差两种极端位置，再通过几何关系直接求得。
也可按定位误差的组成，由公式δ定位=δ位置±δ不置计算得到。
但计算时应特别注意，一批工件的定位由一种可能的极端位置变为另一种可能的极端位置时δ位置和δ不置的方向的同异，以确定公式中的加减号。
（5）加工误差的合成及影响因素工件的加工误差是多种原始误差影响的综合结果。
影响加工精度的因素往往是错综复杂的，需要用数理统计的方法来找出主要影响因素，寻求解决问题的途径.一.根据统计性质的不同，加工误差可以分为系统性误差和随机性误差a.系统误差: 系统性误差又分为常值系统性误差和变值系统性误差两大类：常值系统性误差 在一批工件的加工过程中误差的大小、方向不变。
例如原理误差、机 床或夹具的制造误差、工艺系统静态变形、机床一次调整情况下的调整误差等都属于常值系 统误差。
变值系统性误差 在一批工件的加工过程中误差的大小、方向按一定规律变化。
例如，一般刀具的磨损误差、热平衡之前的热变形误差等都属于变值系统性误差。
b. 随机性误差: 随机性误差也称为偶然性误差。
它是指在一批工件的加工过程中，误差的大小、方向不同，且呈现不规则变化。
二.加工误差的影响因素a.工艺系统的原有误差：主要有加工原理误差、机床误差、夹具和刀具误差、工件误差、测量误差、以及定位和安装调整误差等；b.加工过程中的其它因素:主要有工艺系统的受力变形、工艺系统的热变形、工艺系统的磨损和工艺系统的残余应力等。
2．尺寸链原理及其运用（1）尺寸链的基本概念一．尺寸链的定义——在机器装配或零件的加工过程中，由相互联接的尺寸构成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
其基本特征如下：①封闭性——即必须由一系列相互有关的尺寸连接成一个封闭的尺寸图形②制约性——即尺寸链中某一尺寸的变化，将引起其他尺寸发生变化，这些尺寸彼此关联，相互制约。
二．尺寸链的组成尺寸链中的各个尺寸都称为环，按环的性质分为①封闭环——最后被间接获得的那个尺寸②组成环——封闭环以外的各个环。
分为增环和减环。
（2）尺寸链计算的基本公式尺寸链计算的基本公式——极值法和概率法。
两种计算方法的优缺点：极值法的优点是简单可靠，但由于它是根据极大极小的极端情况下推导出来的封闭环与组成环的关系式，所以在封闭环为既定值的情况下，计算得到组成环公差过于严格。
特别是当封闭环精度要求高，组成环数目多时，计算出的组成环公差甚至无法用机械加工来保证。
在大批量生产且组成环数目较多时可用概率法来计算尺寸链，这样可扩大零件的制造公差，降低制造成本。
一．极值法①解直线尺寸链的基本公式：基本尺寸之间的关系：即封闭环基本尺寸等于所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和极限尺寸之间的关系：即封闭环最大极限尺寸等于所有增环最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和，封闭环最小极限尺寸等于所有增环最小极限尺寸之和减去所有减环最大极限尺寸之和极限偏差之间的关系：即封闭环上偏差等于所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和，封闭环下偏差等于所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和公差之间的关系：即封闭环公差等于各组成环公差之和平均尺寸之间的关系：即封闭环平均尺寸等于所有增环平均尺寸之和减去所有减环平均尺寸之和②解平面尺寸链的基本公式基本尺寸之间的关系：即封闭环的基本尺寸等于各组成环的传递系数与其基本尺寸的乘积之和公差之间的关系：即封闭环的公差等于各个组成环的传递系数与其公差的乘机之和二．概率法:概率法解尺寸链，基本尺寸的计算与极值法相同，所不同的是公差和极限偏差的计算。
（3）装配尺寸的建立一．装配尺寸链的种类：装配尺寸链可以按各环的几何特征和所处空间位置分为、角度尺寸链、平面尺寸链及空间尺寸链长度尺寸链：全部环为长度尺寸链就是长度尺寸链角度尺寸链：全部环为角度的为角度尺寸链平面尺寸链：是由成角度关系布置的长度尺寸构成，且处于同一或彼此平行的平面内空间尺寸链：是由成角度关系布置的长度尺寸构成，且不处于同一或彼此平行的平面内二．建立尺寸链的步骤：①确定封闭环：装配尺寸链的封闭环是装配精度要求②查找组成环：装配尺寸链的组成环是相关零件的相关尺寸。
所谓相关尺寸就是指相关零件上的相关设计尺寸，它的变化会引起封闭环的变化③画尺寸连尺寸链图(4)保证装配精度的方法在生产中常用的保证装配精度方法有：完全互换装配法、选择装配法、修配法和调节法。
一、完全互换装配法这种方法，就是在装配时，对参加装配的零件，直接按其加工所得的尺寸进行装配。
不经过任何选择、修配或调节都能达到装配精度的要求。
按互换程度不同，互换装配法分为完全互换装配法与大数互换装配法。
①完全互换装配法（极值法）：在全部产品中装配时各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。
②大数互换装配法（概率法）：大数互换装配法是指在绝大多数产品中，装配时的各组成环零件不需要挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。