质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点
质量控制点质量控制点是指在生产流程中确定的关键环节,用于监控和保障产品或服务的质量。
它们是质量管理体系中的重要组成部分,目的是通过检查、测试和纠正控制点上的问题,确保产品或服务符合预期质量要求。
本文将详细介绍质量控制点的定义、作用、实施步骤以及与质量管理体系的关系。
一、质量控制点的定义质量控制点是指在生产过程中产生的特定环节,通过对该环节进行监控和评估,来确保产品或服务的质量符合要求。
它可以是原材料的选择和采购、生产设备的操作和维护、生产过程中的关键步骤等等。
在质量管理体系中,质量控制点被视为重要的质量监控手段,有助于发现和纠正质量问题,提高产品或服务的质量水平。
二、质量控制点的作用质量控制点的主要作用是确保产品或服务的质量符合预期要求。
它可以帮助企业避免生产过程中的质量问题,减少产品或服务的缺陷率,提高客户满意度。
具体来说,质量控制点有以下几个作用:1. 发现和纠正问题。
质量控制点的设立可以让企业及时发现生产过程中的问题,并采取相应的纠正措施。
这有助于降低产品或服务的缺陷率,提高质量水平。
2. 监控过程。
质量控制点可以对生产过程中的关键环节进行监控,确保每个环节都按照质量要求执行。
这有助于防止质量问题在整个生产过程中的传递和扩大。
3. 提高效率。
质量控制点可以帮助企业发现和解决生产过程中的瓶颈和问题,从而提高生产效率和资源利用率。
4. 减少成本。
通过质量控制点的监控和纠正,企业可以避免生产过程中的质量问题,减少不良品的产生,从而降低成本。
5. 增强竞争力。
通过确保产品或服务的质量符合要求,企业可以树立良好的品牌形象,提升竞争力,获得更多的市场份额。
三、质量控制点的实施步骤质量控制点的实施需要经过以下几个基本步骤:1. 确定关键环节。
首先,企业需要确定生产过程中的关键环节,这些环节对产品或服务的质量有重要影响。
常见的关键环节包括原材料选择、生产设备操作、生产过程控制等。
2. 设立控制标准。
在确定关键环节后,企业需要制定相应的质量控制标准。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性;②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即A 级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即 B 级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即 C 级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点。
设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误。
质量控制点的设置原则
质量控制点的设置原则一、什么是质量控制点质量控制点是指在产品或服务的生产过程中设立的一系列关键节点,通过在这些节点上进行监测和检验,以确保产品或服务的质量能够达到预期的标准。
二、质量控制点的重要性质量控制点的设置对于保证产品或服务的质量具有重要的作用。
它可以帮助企业在生产过程中发现和纠正潜在的质量问题,避免出现质量缺陷,提高产品或服务的可靠性和可用性。
三、质量控制点的设置原则1. 明确目标设立质量控制点之前,首先需要明确目标。
在制定质量控制点的设置方案时,应明确想要达到的质量水平,并根据这个目标来确定需要设置的质量控制点的数量和位置。
2. 全员参与质量控制是一个全员参与的过程。
除了质量控制部门和质量检验员之外,其他相关部门和员工也应积极参与到质量控制工作中,共同努力保证产品或服务的质量。
3. 预防为主预防比纠正更重要。
质量控制点的设置应优先考虑在生产过程中发现和解决问题,而不是依赖于最终产品的检验和修复。
通过在关键节点上进行质量控制,可以及时发现问题并采取纠正措施,避免问题进一步扩大影响。
4. 根据风险评估确定不同的产品或服务存在不同的风险,因此质量控制点的设置应根据风险评估情况来确定。
对于风险较高的环节,应设置更多的质量控制点,以确保问题能够及时发现和解决。
5. 紧密结合生产流程质量控制点应紧密结合生产流程,设置在关键的节点上。
通过对生产流程的深入分析,可以确定哪些节点对产品或服务的质量影响最大,从而有针对性地进行质量控制。
6. 定期监测和调整质量控制点不是一成不变的,需要定期进行监测和调整。
随着生产环境和要求的变化,质量控制点的设置也需要相应地进行调整,以适应新的情况和需求。
四、质量控制点设置的步骤1. 制定质量控制计划制定质量控制计划是设立质量控制点的第一步。
在制定计划时,应明确质量目标、质量控制点的数量和位置,并确定质量控制的具体方法和要求。
2. 设置质量控制点根据质量控制计划,确定需要设置的质量控制点的具体位置。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性;②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即 A 级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即B 级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即 C 级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点。
AHA12GAGGAGAGGAFFFFAFAF设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误。
质量控制点应怎样设置和管理
质量控制点应怎样设置和管理在各个行业的工作过程中,质量控制点的设置和管理是确保产品及服务质量的重要环节。
本文将探讨如何科学地设置和管理质量控制点,以确保生产过程稳定可靠、产品合格可靠。
一、质量控制点的概念和作用质量控制点是指在生产过程中,通过检验、监测和评估的方式,对关键步骤、关键参数和关键环节进行控制和管理的指定位置。
质量控制点的设置和管理可以有效地发现和纠正问题,提高生产效率和产品质量。
质量控制点的作用主要有以下几个方面:1. 发现问题和纠正措施:通过对质量控制点的设置和管理,可以及时发现生产中出现的问题,并采取纠正措施,确保问题不会扩大和影响产品质量。
2. 提高生产效率:质量控制点的设置和管理可以帮助企业优化生产流程,减少不必要的重复工作和浪费,提高生产效率。
3. 确保产品合格:质量控制点的设置和管理可以保证产品符合相关标准和要求,提高产品的合格率和可靠性。
二、质量控制点的设置原则在设置质量控制点时,应根据具体的生产过程和相关要求,遵循以下原则:1. 关键步骤:将质量控制点设置在生产过程中的关键步骤,即对产品质量有重要影响的环节。
这样能够及时发现和纠正问题,避免产品出现质量问题。
2. 关键参数:将质量控制点设置在影响产品质量的关键参数的监测位置,通过实时检测和监控,及时调整参数,确保产品质量稳定可靠。
3. 关键环节:将质量控制点设置在生产过程中的关键环节,对环节进行监测和评估,以发现可能出现的问题,并采取相应措施,防止问题扩大。
三、质量控制点的管理措施在实际的生产过程中,质量控制点的管理是确保其有效性和可持续性的关键环节。
以下是一些常见的质量控制点管理措施:1. 监测和评估:定期对质量控制点进行监测和评估,确保其正常运行和有效性。
如果发现问题或异常情况,及时采取纠正措施,并对措施进行验证和确认。
2. 培训和教育:培训工作人员对质量控制点的操作和管理流程进行培训和教育,提高其质量意识和操作技能。
三级质量控制点
三级质量控制点引言质量是企业的生命线,质量控制是确保这一辈子命线持续流动的关键环节。
质量控制点,作为质量管理中的重要概念,旨在确保产品或者服务达到预设的标准和要求。
本文将深入探讨三级质量控制点的概念、实施以及其对企业的重要性,为企业在质量管理的道路上提供有益的参考。
一、质量控制点概述质量控制点的定义:质量控制点是指在生产过程中对产品质量进行控制的关键节点,旨在预防质量问题的发生,确保产品质量的稳定。
质量控制点的作用:通过设置质量控制点,企业可以对产品生产的全过程进行监控,及时发现并处理质量问题,提高产品的合格率和稳定性。
二、一级质量控制点确定一级质量控制点的原则:选择对产品质量影响较大的关键工序和环节,如原材料验收、关键工艺参数等。
控制措施:对一级质量控制点实施严格的检验和监控,确保原材料的质量和稳定性。
数据分析:定期采集和分析数据,评估一级质量控制点的有效性,并做出相应调整。
三、二级质量控制点确定二级质量控制点的原则:选择产品生产过程中的重要节点,如半成品检验、设备校准等。
控制措施:对二级质量控制点实施定期检查和监控,确保生产过程中的质量和稳定性。
异常处理:建立有效的异常处理机制,对二级质量控制点浮现的问题进行及时分析和处理。
四、三级质量控制点确定三级质量控制点的原则:选择对产品质量影响较小,但对生产效率影响较大的环节。
控制措施:对三级质量控制点实施常规检查和监控,以提高生产效率。
持续改进:通过对三级质量控制点的监控和分析,持续优化生产流程,提高生产效率。
五、实施三级质量控制点的益处提高产品质量:通过实施三级质量控制点,企业可以全面监控产品的生产过程,有效预防质量问题的发生,从而提高产品的合格率和稳定性。
优化生产流程:通过对各级质量控制点的有效管理,企业可以持续改进生产流程,提高生产效率,降低生产成本。
质量控制点的设置
质量控制点的设置
(1)质量控制点是指对⼯程的性能、安全、寿命、可靠性等有严重影响的关键部位或对下道⼯序有严重影响的关键⼯序。
(2)质量控制点的确定原则⼀般为:
1)施⼯过程中关键⼯序或环节,如电⽓装置的⾼压电器和电⼒变压器、钢结构的梁柱板节点、关键设备的设备基础、压⼒试验、垫铁敷设等。
2)⼯序的关键质量特性,如焊缝的⽆缝检测,设备安装的⽔平度和垂直度的偏差等。
3)施⼯中的薄弱环节或质量不稳定的⼯序,如焊条烘⼲、坡⼝处理等。
4)质量特性的关键因素,如管道安装的坡度、平⾏度的关键因素是施⼯⼈员,冬季焊接施⼯的焊接质量关键因素是环境因素等。
5)对后续⼯程(后续⼯序)施⼯质量或安全有重⼤影响的⼯序、部位或对象。
6)隐蔽⼯程
7)采⽤新⼯艺、新技术、新材料的部位或环节。
(3)质量控制点的划分:根据个控制点对⼯程质量的影响程度,分为A、B、C三级。
1)A级控制点:影响装置、设备的安全运⾏,使⽤功能或运⾏后出现质量问题时必须停车才可处理或合同协议有特殊要求的质量控制点,必须由施⼯、监理和业主三⽅质检⼈员共同检查确认并签证。
2)B级控制点:影响下道⼯序质量的质量控制点,由施⼯、监理双⽅质检⼈员共同检查并确认签证。
3)C级控制点:对⼯程质量影响较⼩或开车后出现问题可随时处理的次要质量控制点,由施⼯⽅质检⼈员⾃⾏检查确认。
(4)质量控制点的编制:P226
1)
2)。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性;②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即A 级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即 B 级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即 C 级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点。
设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误。
设备质量控制点
设备质量控制点一、引言设备质量控制点是指在设备制造、安装、调试、运行等过程中,为了确保设备的质量和性能符合要求,采取的一些关键控制措施。
设备质量控制点的设立和执行,对于保证设备的可靠性、安全性以及延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将详细介绍设备质量控制点的定义、目的、设立原则、具体控制点的选择和执行方法等内容。
二、定义设备质量控制点是指在设备制造、安装、调试、运行等过程中,根据设备的特点和要求,确定的一些关键环节,通过采取特定的控制措施,以确保设备的质量和性能符合要求的关键节点。
三、目的设备质量控制点的目的在于:1. 提高设备的质量和性能,确保设备达到设计要求;2. 预防和控制设备制造、安装、调试、运行等过程中可能出现的问题,减少设备故障和事故的发生;3. 保证设备的可靠性、安全性和稳定性,延长设备的使用寿命;4. 提高设备制造、安装、调试、运行等过程的效率和质量。
四、设立原则设备质量控制点的设立应遵循以下原则:1. 明确性原则:设备质量控制点的设立应明确具体的控制要求和控制措施,确保执行的准确性和有效性;2. 全面性原则:设备质量控制点的设立应覆盖设备制造、安装、调试、运行等全过程,确保全面控制设备质量;3. 系统性原则:设备质量控制点的设立应与设备质量管理体系相结合,确保控制措施的有机衔接和协同作用;4. 可操作性原则:设备质量控制点的设立应具有可操作性,即能够通过具体的操作控制措施来实现质量控制目标;5. 动态性原则:设备质量控制点的设立应具有动态性,即根据设备制造、安装、调试、运行等过程的实际情况进行调整和优化。
五、具体控制点的选择选择具体的设备质量控制点应考虑以下因素:1. 设备特点:根据设备的特点和要求,确定关键控制点,例如设备的结构、材料、工艺等;2. 设备用途:根据设备的用途和工作环境,确定关键控制点,例如设备的防水性能、耐腐蚀性能等;3. 设备制造、安装、调试、运行等过程:根据设备的制造、安装、调试、运行等过程中可能出现的问题,确定关键控制点,例如设备的尺寸、安装位置、调试参数等;4. 设备质量标准和法规要求:根据设备的质量标准和法规要求,确定关键控制点,例如设备的检测、测试、验收等。
质量控制点的设置
质量控制点的设置⒈质量控制点的定义⑴质量控制点的概念⑵质量控制点的重要性⒉质量控制点的设计原则⑴明确质量目标⑵确定关键质量参数⑶制定质量控制规范⑷确定质量控制频率⑸设定质量控制点位置⒊质量控制点的建立步骤⑴识别工艺流程⑵确定质量检测项目⑶确定检测方法和标准⑷制定质量控制点监测计划⑸建立质量控制点检测记录⒋质量控制点的监测方法⑴抽样检测⑵在线监测⑶全过程监测⒌质量控制点的管理⑴质量控制点的责任分工⑵质量控制点的培训和教育⑶质量控制点的评估和改进⑷质量控制点的持续改进附件:⒈质量控制点建立流程图⒉质量控制点监测记录表⒊质量控制点培训材料法律名词及注释:⒈质量标准:指产品或服务应具备的性能要求或质量指标。
⒉质量控制:通过预先设定的控制点和监测方法,对产品或服务的关键质量参数进行不间断的监测和纠正。
⒊抽样检测:从生产批次或流程中随机抽取一定数量的样品进行检测,以评估整个批次或流程的质量水平。
⒋在线监测:通过仪器设备实时监测生产流程或产品状态的关键参数,以及时发现和处理异常情况。
⒌全过程监测:对整个生产过程进行持续监测和记录,以确保每一个环节都符合质量要求。
本文档涉及附件:请参见附件1,附件2和附件3.本文所涉及的法律名词及注释:⒈质量标准:指产品或服务应具备的性能要求或质量指标。
⒉质量控制:通过预先设定的控制点和监测方法,对产品或服务的关键质量参数进行不间断的监测和纠正。
⒊抽样检测:从生产批次或流程中随机抽取一定数量的样品进行检测,以评估整个批次或流程的质量水平。
⒋在线监测:通过仪器设备实时监测生产流程或产品状态的关键参数,以及时发现和处理异常情况。
⒌全过程监测:对整个生产过程进行持续监测和记录,以确保每一个环节都符合质量要求。
质量控制点的概念及设置
质量控制点的设置1.质量控制点的概念质量控制点是指为了保证作业过程质量而确定的重点控制对象、关键部位或薄弱环节。
设置质量控制点是保证达到施工质量要求的必要前提,监理工程师在拟定质量控制工作计划时,应予以详细地考虑,并以制度来保证落实。
对于质量控制点,一般要事先分析可能造成质量问题的原因,再针对原因制定对策和措施进行预控。
承包单位在工程施工前应根据施工过程质量控制的要求,列出质量控制点明细表,表中详细地列出各质量控制点的名称或控制内容、检验标准及方法等,提交监理工程师审查批准后,在此基础上实施质量预控。
2.选择质量控制点的一般原则可做为质量控制点的对象涉及面广,它可能是技术要求高、施工难度大的结构部位,也可能是影响质量的关键工序、操作或某一环节。
总之,不论是结构部位、影响质量的关键工序、操作、施工顺序、技术、材料、机械、自然条件、施工环境等均可做为质量控制点来控制。
概括地说,应当选择那些保证质量难度大的、对质量影响大的或者是发生质量问题时危害大的对象做为质量控制点。
(1)施工过程中的关键工序或环节以及隐蔽工程,例如预应力结构的张拉工序,钢筋混凝土结构中的钢筋架立;(2)施工中的薄弱环节,或质量不稳定的工序、部位或对象,例如地下防水层施工;(3)对后续工程施工或对后续工序质量或安全有重大影响的工序、部位或对象,例如预应力结构中的预应力钢筋质量、模板的支撑与固定等;(4)采用新技术、新工艺、新材料的部位或环节;(5)施工上无足够把握的、施工条件困难的或技术难度大的工序或环节,例如复杂曲线模板的放样等。
显然,是否设置为质量控制点,主要是视其对质量特性影响的大小、危害程度以及其质量的保证难度大小而定。
下表为建筑工程质量控制点设置的一般位置示例。
附质量控制点的设置位置表。
质量控制点概念、设置原则及注意事项
质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性;②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即A级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即B级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即C级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点。
设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
设置质量控制点的注意事项在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)(精)
质量控制点概念及其设置原则(完整版)(精)质量控制点是指在生产或服务环节中,为了保证产品或服务质量稳定,针对某一或某些关键环节设置具有决定意义的检查控制措施,并对整个生产过程或服务过程进行过程控制的点。
本文主要介绍质量控制点的概念、设置原则以及常见的质量控制方法。
质量控制点的概念质量控制点是在生产或服务环节中建立的、用于控制质量的重要环节,包括了所有设计、采购、生产、装配、测试、包装、运输等一系列环节。
质量控制点是指整个生产过程或服务过程中的关键环节,针对某一或某些关键环节设置具有决定意义的检查控制措施,并对整个过程进行过程控制的点。
在生产过程中,质量控制点不仅是贯穿整个生产过程的关键节点,而且还是确定产品质量的重要环节。
通过合理设置质量控制点,可以有效地控制生产过程中的变异性和缺陷,提高生产效率和产品质量水平,降低生产成本。
在服务过程中,质量控制点则是指确定服务质量的关键控制节点,为了保证服务质量的稳定性,需要对服务过程进行精细化设计,并通过设置合理的质量控制点来管理服务质量,从而提高顾客满意度。
质量控制点的设置原则合理设置质量控制点是质量管理的核心,下面介绍几个质量控制点设置的原则:合理分布质量控制点应该合理设置,不能存在缺失或者重复的情况。
通常情况下,在生产过程中,质量控制点应该设置在关键生产环节的起点、拐点和终点,对生产过程的输入、转化和输出环节进行全面控制。
在服务环节中,应该针对服务过程的关键环节、服务内容和服务质量进行考虑,合理设置质量控制点,从而提高服务质量。
信息化监控在质量控制点设置时应该考虑到信息化监控的需要,通过先进的信息技术手段,对质量控制点进行实时监控和分析,及时判断生产过程或服务过程中的异常情况,从而引导决策和改善措施的制定。
配置适当设备质量控制点的设置应当根据具体情况确定适当的监控设备和工具,以便有效实施质量控制。
适当的设备和工具可以帮助操作者轻松识别质量问题、及时发现不合格产品或异常情况,保证质量控制的准确性。
质量控制点概念及其设置原则(完整版)
质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提.确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:ﻫ①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性; ﻫ②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即A级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即B级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即 C 级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点.设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误.为引起重视,做到正确设置,现将常见问题及处置意见分述如下:(1)控制点必须能够定量表达ﻫ控制点的质量特性必须能够定量表达,才能确定控制点定量的质量目标值,以便确认控制点是否达到了控制要求。
质量控制的定义和要点
质量控制的定义和要点引言概述:质量控制是一种重要的管理方法,旨在确保产品或者服务的质量符合预期标准。
它涉及到一系列的活动和措施,以监控和改进产品或者服务的质量。
本文将介绍质量控制的定义和要点,以匡助读者更好地理解和应用质量控制。
一、质量控制的定义1.1 质量控制的概念质量控制是指在产品或者服务的生产过程中,通过采取一系列的措施和方法,以确保产品或者服务的质量符合预期标准的管理过程。
它涉及到对产品或者服务的各个环节进行监控和改进,以达到客户的要求和期望。
1.2 质量控制的目的质量控制的目的是确保产品或者服务的质量稳定和一致性。
通过质量控制,可以及时发现和纠正生产过程中的问题,减少产品或者服务的缺陷和错误。
同时,质量控制还可以提高生产效率和降低成本,增强企业的竞争力。
1.3 质量控制的原则质量控制的原则包括:全员参预、持续改进、数据驱动、预防为主、标准化和透明化。
全员参预意味着每一个员工都应该对产品或者服务的质量负责,并积极参预质量控制活动。
持续改进是指通过持续的监控和改进,不断提高产品或者服务的质量水平。
数据驱动是指质量控制应该基于数据和事实,而不是主观判断。
预防为主是指通过预防措施,避免问题的发生。
标准化和透明化是指质量控制应该建立在标准化的流程和规范基础上,并对外公开透明。
二、质量控制的要点2.1 质量计划质量计划是质量控制的第一步,它包括确定质量目标、制定质量标准和规范、确定质量控制的方法和措施等。
质量计划应该根据产品或者服务的特点和客户的需求来制定,并与相关部门和人员进行沟通和协调。
2.2 质量检测质量检测是质量控制的核心环节,它包括对产品或者服务的各个环节进行检测和测试,以确保其质量符合标准。
质量检测可以通过抽样检验、全面检验、自动检测等方法进行。
检测结果应该及时记录和分析,以便及时采取纠正措施。
2.3 质量改进质量改进是质量控制的重要环节,它包括对生产过程和产品或者服务进行分析和改进,以减少缺陷和错误。
质量控制的定义和要点
质量控制的定义和要点质量控制是指通过一系列的管理活动和技术手段,以确保产品或服务的质量达到预期标准的过程。
它涵盖了从原材料采购到生产过程,再到最终产品交付的全过程,旨在保证产品或服务在设计、生产和交付过程中的一致性和可靠性。
质量控制的目标是提供高质量的产品或服务,以满足客户的需求和期望。
要点一:质量控制的目的质量控制的主要目的是确保产品或服务的一致性和可靠性,以满足客户的需求和期望。
通过质量控制,可以降低产品或服务的缺陷率,提高客户满意度,增强企业的竞争力。
要点二:质量控制的基本原则1. 客户导向:质量控制应以客户需求为导向,确保产品或服务能够满足客户的期望。
2. 过程管理:质量控制应关注整个生产过程,从原材料采购到最终产品交付的每个环节都需要进行控制和监测。
3. 持续改进:质量控制是一个持续改进的过程,通过不断分析和改进生产过程,提高产品或服务的质量水平。
4. 数据驱动:质量控制需要依靠数据进行决策和监测,通过收集和分析数据,可以及时发现问题并采取相应的措施。
要点三:质量控制的基本步骤1. 设定质量标准:根据产品或服务的特性和客户需求,制定相应的质量标准,明确质量控制的目标。
2. 制定质量计划:根据质量标准,制定相应的质量计划,明确质量控制的具体措施和方法。
3. 实施质量控制:根据质量计划,对生产过程进行控制和监测,确保产品或服务符合质量标准。
4. 收集和分析数据:定期收集和分析与质量相关的数据,以评估产品或服务的质量水平和改进效果。
5. 采取纠正措施:根据数据分析的结果,及时采取纠正措施,解决质量问题,防止问题再次发生。
6. 持续改进:根据质量控制的结果和反馈,不断改进生产过程,提高产品或服务的质量水平。
要点四:质量控制的工具和技术1. 检验和测试:通过对产品或服务进行检验和测试,判断其是否符合质量标准。
2. 统计过程控制(SPC):通过收集和分析过程中产生的数据,控制和改进生产过程。
3. 六西格玛(Six Sigma):一种基于数据和统计分析的质量管理方法,旨在降低缺陷率和改善质量水平。
质量控制的定义和要点
质量控制的定义和要点质量控制是指通过一系列的管理活动和措施,以确保产品或服务达到预期的质量标准。
它是一个持续的过程,涵盖了从原材料采购到产品交付的全过程,旨在确保产品或服务的可靠性、一致性和满足客户需求。
要点一:质量控制的目标质量控制的主要目标是确保产品或服务的质量符合预期标准,以满足客户的需求和期望。
通过质量控制,企业可以提高产品的可靠性和一致性,减少缺陷和客户投诉,提升企业声誉和竞争力。
要点二:质量控制的基本原则1. 客户导向:将客户的需求和期望作为质量控制的出发点和依据,确保产品或服务能够满足客户的要求。
2. 过程管理:关注整个生产过程中的每一个环节,从原材料采购、生产过程到产品交付,确保每个环节都符合质量标准。
3. 数据驱动:通过收集、分析和利用数据来监控和改进产品或服务的质量,及时发现问题并采取纠正措施。
4. 持续改进:不断寻求质量控制的改进和创新,提高产品或服务的质量水平和竞争力。
要点三:质量控制的关键步骤1. 设定质量标准:根据客户需求和行业标准,制定明确的质量标准和指标,作为评估产品或服务质量的依据。
2. 质量规划:制定质量控制计划,明确质量控制的目标、策略和措施,确定质量控制的责任和权限。
3. 质量检测:通过各种检测手段和方法,对产品或服务进行抽样检验,确保其符合质量标准。
4. 缺陷分析:对产品或服务出现的缺陷进行分析,找出问题的原因和根源,以便采取相应的改进措施。
5. 纠正措施:针对缺陷分析的结果,制定相应的纠正措施,解决问题并防止问题再次发生。
6. 持续改进:定期评估质量控制的效果,收集反馈意见和建议,不断改进质量控制的方法和流程。
要点四:质量控制的工具和技术1. 统计质量控制:通过统计学方法和工具,对产品或服务的质量进行统计分析和控制,如控制图、抽样检验等。
2. 故障模式与影响分析(FMEA):通过系统性的分析和评估,确定产品或服务可能存在的故障模式和影响,采取相应的预防措施。
设备质量控制点
设备质量控制点一、引言设备质量控制点是指在设备创造、安装、调试和维护过程中,需要进行质量控制的关键环节或者关键点。
通过设备质量控制点的设立和执行,可以确保设备的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和安全性。
本文将详细介绍设备质量控制点的定义、目的、设立原则以及常见的设备质量控制点。
二、设备质量控制点的定义设备质量控制点是指在设备创造、安装、调试和维护过程中,需要进行质量控制的关键环节或者关键点。
通过对这些关键环节或者关键点的监控和控制,可以确保设备的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和安全性。
三、设备质量控制点的目的1. 提高设备质量:通过设备质量控制点的设立和执行,可以及时发现和纠正设备创造、安装、调试和维护过程中的质量问题,提高设备的质量。
2. 保证设备可靠性:设备质量控制点的设立和执行可以确保设备的关键部件和关键环节的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和稳定性。
3. 提高设备安全性:通过设备质量控制点的监控和控制,可以有效预防和消除设备创造、安装、调试和维护过程中的安全隐患,提高设备的安全性。
四、设备质量控制点的设立原则1. 关键性原则:设备质量控制点应设立在设备创造、安装、调试和维护过程中的关键环节或者关键点,即对设备质量影响最大的环节或者点位。
2. 可操作性原则:设备质量控制点应具备可操作性,即能够通过具体的操作和检测手段来监控和控制设备质量。
3. 效益性原则:设备质量控制点的设立和执行应具备经济效益,即通过合理的投入和控制手段,能够有效提高设备的质量和可靠性。
五、常见的设备质量控制点1. 设备创造阶段的质量控制点:a. 材料采购:对设备创造所需的材料进行严格的质量控制,确保材料符合规定标准。
b. 零部件加工:对设备所需的零部件进行质量控制,确保零部件的尺寸、形状和质量符合要求。
c. 组装工艺:对设备的组装工艺进行质量控制,确保组装过程中不浮现错误和缺陷。
d. 质量检测:对设备进行全面的质量检测,包括外观检查、功能检测和性能测试等,确保设备的质量符合规定标准。
质量控制的基本概念与原则
质量控制的基本概念与原则质量控制是指通过采取适当的措施和方法,以确保产品或服务符合预期的质量要求,从而满足客户的需求和期望。
质量控制是企业管理中至关重要的一环,它涉及到所有生产环节和功能部门,并且对企业的长期发展和竞争力有着重要影响。
本文将介绍质量控制的基本概念和原则。
一、质量控制的基本概念1.1 质量质量是指产品或服务的特性和能力,它直接关系到客户的满意度和产品的竞争力。
质量的核心是符合需求和预期,包括产品的功能、可靠性、性能、一致性等。
1.2 质量控制质量控制是指通过采取预防、发现和纠正等措施,确保产品或服务达到预期质量水平的过程。
质量控制的目标是防止损失和浪费,提高产品的可靠性和客户满意度。
1.3 质量控制的目的质量控制的目的是确保产品和服务的质量符合标准和要求,以满足客户的需求和期望。
通过质量控制,企业能提高产品的品质,减少质量问题和投诉,从而提升声誉和市场份额。
二、质量控制的原则2.1 客户导向质量控制的首要原则是以客户为中心。
企业应了解客户的需求和期望,并以此为基础制定质量标准和要求。
客户满意度是衡量质量控制成效的重要指标。
2.2 持续改进质量控制是一个持续改进的过程。
企业应不断寻求提高产品和服务质量的机会,并采取措施解决现有问题。
持续改进是保持竞争力和适应市场变化的必要条件。
2.3 预防为主质量控制强调预防胜于治疗,预防问题的发生比事后纠正问题更加经济和有效。
企业应该建立健全的质量管理体系,制定质量标准和流程,并对生产过程进行彻底的控制和监督。
2.4 全员参与质量控制是企业全员参与的活动,需要全体员工共同努力。
每个成员都有责任和义务确保产品和服务的质量符合标准,而不只是由质量部门或质检人员来负责。
2.5 数据驱动质量控制应建立在数据和事实基础之上。
通过数据分析和统计手段,可以及时发现问题和异常,并采取相应的措施进行纠正。
数据驱动的质量控制能够提供更准确和可靠的决策依据。
三、质量控制的实施步骤3.1 确定质量标准和要求企业应根据产品特性和客户需求,制定适当的质量标准和要求。
设备质量控制点
设备质量控制点一、引言设备质量控制点是指在设备制造、安装、调试和维护过程中,需要进行质量控制的关键环节或关键点。
通过设备质量控制点的设立和执行,可以确保设备的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和安全性。
本文将详细介绍设备质量控制点的定义、目的、设立原则以及常见的设备质量控制点。
二、设备质量控制点的定义设备质量控制点是指在设备制造、安装、调试和维护过程中,需要进行质量控制的关键环节或关键点。
通过对这些关键环节或关键点的监控和控制,可以确保设备的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和安全性。
三、设备质量控制点的目的1. 提高设备质量:通过设备质量控制点的设立和执行,可以及时发现和纠正设备制造、安装、调试和维护过程中的质量问题,提高设备的质量。
2. 保证设备可靠性:设备质量控制点的设立和执行可以确保设备的关键部件和关键环节的质量符合规定标准,提高设备的可靠性和稳定性。
3. 提高设备安全性:通过设备质量控制点的监控和控制,可以有效预防和消除设备制造、安装、调试和维护过程中的安全隐患,提高设备的安全性。
四、设备质量控制点的设立原则1. 关键性原则:设备质量控制点应设立在设备制造、安装、调试和维护过程中的关键环节或关键点,即对设备质量影响最大的环节或点位。
2. 可操作性原则:设备质量控制点应具备可操作性,即能够通过具体的操作和检测手段来监控和控制设备质量。
3. 效益性原则:设备质量控制点的设立和执行应具备经济效益,即通过合理的投入和控制手段,能够有效提高设备的质量和可靠性。
五、常见的设备质量控制点1. 设备制造阶段的质量控制点:a. 材料采购:对设备制造所需的材料进行严格的质量控制,确保材料符合规定标准。
b. 零部件加工:对设备所需的零部件进行质量控制,确保零部件的尺寸、形状和质量符合要求。
c. 组装工艺:对设备的组装工艺进行质量控制,确保组装过程中不出现错误和缺陷。
d. 质量检测:对设备进行全面的质量检测,包括外观检查、功能检测和性能测试等,确保设备的质量符合规定标准。
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质量控制点概念及其设置原则质量控制点,简称为控制点,又称管理点。
它对生产现场质量管理中需要重点控制的质量特性进行控制,体现了生产现场质量管理的重点管理的原则,只有抓住了生产线上质量控制的重点对象,并采取相应的管理措施,才算抓住了质量的要害,然后通过“抓重点带一般”,保证整条生产线的产品质量稳定和提高。
因此,正确地确定质量控制点,是搞好生产现场质量管理的重要前提。
确定质量控制点要遵循下述原则,即凡属下述情况的,均应列为控制点:①对产品的性能、精度、安全性、寿命和可靠性等有直接影响的质量特性;②工艺上有特殊要求,对下道过程或装配有重大影响的质量特性;③由于过程质量不稳定,质量信息反馈中发现的存在较多不合格品的质量特性。
根据上述原则,凡属质量特性重要性分级中的关键质量特性(即A 级)一般均应设定控制点,而对于重要质量特性(即 B 级),则视需要情况,可将其中的一部分列为控制点。
对于一般质量特性(即 C 级),除非经常出现不合格品,一般不必列为控制点。
有些质量特性对产品的性能、寿命、可靠性等没有直接影响,但在工艺上对它有特殊要求,例如工艺孔、工艺面的关键部位的半精加工等,对这些质量特性如不严格管理,就会影响后道过程的质量,故也应列为控制点。
设置控制点,一般应根据产品质量特性重要性分级资料和质量信息资料,并按照控制点设置原则加以设置。
控制点的设置,一般由技术部门负责,也可根据组织的具体情况,由技术部门会同质量管理部门,并在汇总质量检验部门、车间以及有关职能部门的意见后,再予确定。
确定控制点的负责部门应在本组织过程质量控制的制度中明确规定。
确定控制点后,应编制过程质量控制点明细表,必要时还可绘制质量控制点流程图。
有的组织还编制工艺流程及质量保证表、零部件质量检验项目汇总表。
编制后经有关部门和车间会签,并经主管领导批准后,作为过程质量控制的基础文件下达有关部门。
在实践中,常常由于对控制点缺乏正确理解,而产生种种错误。
为引起重视,做到正确设置,现将常见问题及处置意见分述如下:(1)控制点必须能够定量表达控制点的质量特性必须能够定量表达,才能确定控制点定量的质量目标值,以便确认控制点是否达到了控制要求。
如果质量特性是定性表达的,也应设法转化为定量表达。
例如,若产品的密封性能列为控制点,则该质量特性不能定性地规定:“不许渗油、漏油”,而应规定定量的衡量指标。
(2)控制点的设置单位以什么为单位来设置控制点,是实践中经常遇到的问题。
这要根据具体情况采取不同的处理方法:①大批、大量生产的过程应以质量特性为单位设置控制点。
在大批、大量生产的条件下,一个控制点只控制一个质量特性,而不是以过程为单位设置控制点,因为一道过程往往产生多个质量特性,但影响各个质量特性的因素往往不尽相同,其对应的控制项目内容当然也会随之而变化。
实施控制是过程质量控制的工作内容,如针对多个质量特性建立控制项目,不仅使控制项目复杂化,而且容易混淆“质量特性― 影响因素― 控制项目”的因果关系,不利于质量分析与控制。
因此,在大批、大量生产情况下,应以质量特性为单位设置控制点。
②单件、小批生产允许以过程为单位设置控制点。
单件、小批生产因产品千差万别,产量又小,若仍以产品质量特性为单位设置控制点就必然使控制点数量过多,而且还经常发生变化,使过程质量控制和管理过于繁杂。
然而单件、小批生产,虽然产品千差万别,但产品多属同一类型,常常有相同的关键过程和大致相同的主导性因素,故在单件、小批生产的条件下,可以某些关键过程为对象设置控制点。
③多品种轮番生产,可按共同的质量特性设置控制点。
多品种轮番生产的产品,其结构基本相同,仅尺寸规格有所不同而影响因素则常常是相同的,其生产批量一般也比较大。
在这种情况下,就可按共同的质量特性设置控制点。
但若规格相差很大,以致在工艺上和影响因素上有较大区别,则另当别论。
(3)三种类型的控制点质量控制点的对象,一般多理解为专指产品的质量特性,其实它有三种不同的类型:①以产品质量特性为对象设置的控制点。
这是最常见的情况,但在实践中,它并不是唯一类型。
②以过程的质量特性(即工艺参数)为对象设置的控制点。
如铸造铁水的浇铸温度,它不是产品的质量特性,但却是保证产品质量的必要条件,以这个工艺参数为对象设置控制点,使之处于稳定状态,才能保证铸件的质量。
③以辅助材料的质量特性为对象而设置的控制点,如型砂的透气性、水分、强度等特性,它既不是产品的质量特性,也不是过程的质量特性(工艺参数),而是辅助材料的质量特性。
以型砂的质量特性为对象设置控制点,使之处于稳定状态,才能保证造型和铸件的质量。
(4)按生产线设置控制点当前一些组织设置的控制点不仅数量很少,不能真正起到控制作用,而且常常散布在许多车间和许多产品上。
他们所以要这样设置控制点,主要是考虑这些过程上的设备、工装检测条件较好,有关人员也比较重视。
但这样设置控制点只能起到应付检查的作用,而不能真正起到控制产品质量的作用,因此就不能产生过程控制的实效。
设置控制点要有计划、有目的地进行。
在推行过程控制时,一般应按产品生产线,逐条地建立过程控制,按照建点原则对所有应当重点控制的质量特性全面设置控制点。
一个产品的过程控制点建立健全了,运行正常了,然后再搞其他产品。
这样做,既能集中兵力,而且过程控制的效果也能充分显露出来,为在其他产品上开展过程控制起到“样板”的作用。
设置控制点还要突出重点管理的原则。
一般说来,应当首先在主导产品、创优产品、出口产品、量大面广的产品上建立控制点。
就一个重点产品来说,应首先对其关键零件选择其关键过程的关键质量特性进行重点控制。
这样做才能正确地确定控制点。
(5)控制点应设置在形成指定质量特性的过程上质量特性是经过多个过程逐步形成的,控制点应设在形成质量特性的关键过程上。
这包括:一是最终形成该质量特性的过程上,二是直接影响质量特性的预备过程上,但不能设在与该质量特性无关的过程上。
例如,为确保气缸孔的几何形状精度(锥度、圆度),应在气缸孔精镗过程上设置控制点,而不应设在气缸孔研磨过程上。
(6)关于在检测点上设置控制点的问题有些产品在其工艺流程中设有检测点,用以检查产品质量特性是否达到设计一要求但有些组织把检测点一律当成控制点,这种作法是否合适还要做具体分析。
一般说来,产品流到检测点时,其质量特性早已形成而检测点又无法控制影响质量的因素,只能判定产品质量的“结果”。
在这种情况下,将该检测点当成控制点,实际上无法进行过程控制,这样设置控制点是不正确的。
但在下述情况下,也可在检测点上设置控制点:①在形成产品质量特性的过程上无法判断该质量特性的实际水平,而只能在其后的检测过程上判断时,可在该检测点上设置控制点,但必须同时建立直接的信息反馈渠道,将两者通过“热线”联系起来,以便把检测结果及时地反馈给形成该质量特性的过程,由该过程利用这些信息,采取措施,控制与调整因素,保证使之经常处于稳定状态。
例如,散热器的漏水率是其重要的质量特性,但是否漏水决定于芯子的烘焊,主片浸焊,上、下水室分总成焊接以及散热器总成焊接这五道焊接过程而这些过程的产品质量好坏都不易在本过程上发现,只能在其后的总成试验(试漏过程)上才能做出判断。
在试漏过程上设置控制点,虽然不能直接控制影响因素,但可提供散热器是否漏水的部位和频率的信息,然后通过直接的“热线”将这些信息及时地反馈给各有关焊接过程,使责任者掌握本过程产品质量的优劣,并通过统计的定量分析,找出影响焊接质量的主要原因,采取相应措施,调整和控制有关因素,使产品质量处于稳定状态,这样也可达到过程质量控制的目的②在产品质量特性是在手工操作的过程形成的情况下,也可在检测点上设置控制点。
例如,蓄电池的装配一般是用手工装配的,装配后另设检测点,检查是否出现反极、短路、断路等缺陷。
在手工装配的条件下,影响产品质量的主导性因素是人的因素,而其他因素则常常不是主要的。
但人是最难控制的因素,除制定作业指导书,严格工艺纪律,加强培训,提高质量意识和操作技能以外,几乎别无他法。
另一方面,装配时操作者却无法自行判断其装配质量的好坏。
而要控制人的操作质量,就必须依据装配后检测点所反馈的质量信息,由操作者进行自我控制,才能保证产品质量的稳定性。
因此,在这种情况下,如能在装配过程与检测点之间设置直接的信息反馈渠道,就可在该检测点设置控制点。
③有些检测点由于检测设备和检测方法比较复杂,为控制检测质量,对影响检测精度的诸因素也分别建立控制项目。
此种情况下,该检测点也可设置控制点。
但过程控制的目的在于保证产品质量,若能将检测点所得检测结果与形成该质量特性的前面的过程通过信息反馈渠道联系起来,则能起到事半功倍的效果。
(7)控制点上控制因素与控制结果的关系有人认为,控制点的工作内唇就是控制影响质量的因素,由过去的管“结果”转变为管“原因”。
也有人认为,控制点上设置了控制图就达到了控制目的。
这两种看法都不够全面。
在控制点上,要通过控制因素来保证结果(产品质量),为此要确定相应的控制项目及其标准(允许值)、检查间隔及执行者,以便保证产品质量和保持其稳定性。
但是,控制因素也不是万无一失的,例如:①确定的控制项目,由于受到人的认识水平的限制,有时不见得能保证绝对正确;②控制项目是依靠人来执行的,而对人的控制常常没有可靠的保证;③存在着外界变动因素的干扰。
所以,有时虽然似乎已经按规定控制了因素,但仍有可能出现失控现象。
为防止出现此种情况,故一般在控制点上还应设置控制用图表。
例如控制图、数据记录表、“三自三检”(即自检、自分、自作标记和自检、互检、专检)表、抽样检查记录等,利用这些图表所反映的结果来确认因素有无失控现象,监视因素的控制效果,一但发现失控,就可及时采取措施纠正。
控制点的工作包括两方面:一是控制因素,保证结果;二是检测结果,控制因素。
这两手都有了,才能达到过程控制的目的。
(8)控制点的撤销问题有的质量管理教材上提到,“在一定时期内、一定条件下”设置控制点。
但这种说法容易引起人们误解,似乎只要对控制点控制一阵子,就可以撤销了。
其实,控制点能否撤销不能一概而论,而应根据具体情况,区别对待。
①对因属关键的产品质量特性或关键的工序质量特性而设置的控制点,要始终严格控制,即使它已处于稳定状态也不应撤销,否则就不能够保证产品质量始终稳定。
②对因经常出现不合格品而设置的控制点,如它已在较长时间处于稳定合格状态而又是一般质量特性,则可在保证产品质量的条件下将该控制点撤销,但如属关键质量特性则不能撤销。
(9)非控制点的质量控制问题控制点是生产和服务过程中重点控制的对象,但对于非控制点并不是不管不问。
只是对于控制点应按过程控制的方法进行严格管理,而对非控制点则可按一般常规的办法进行管理。