FANUC加工中心Z轴无法回原点
数控机床回不了参考点故障的分析及排除
数控机床回不了参考点故障的分析及排除1、概述数控机床回参考点时根据检测元件的不同分绝对脉冲编码器方式和增量脉冲编码器方式两种,使用绝对脉冲编码器作为反馈元件的系统,在机床安装调试后,正常使用过程中,只要绝对脉冲编码器的后备电池有效,此后的每次开机,都不必再进行回参考点操作。
而使用增量脉冲编码器的系统中,机床每次开机后都必须首先进行回参考点操作,以确定机床的坐标原点,寻找参考点主要与零点开关、编码器或光栅尺的零点脉冲有关,一般有两种方式。
1)轴向预定点方向快速运动,挡块压下零点开关后减速向前继续运动,直到挡块脱离零点开关后,数控系统开始寻找零点,当接收到第一个零点脉冲时,便以确定参考点位置。
配F ANUC系统和北京KND系统的机床目前一般采用此种回零方式。
2)轴快速按预定方向运动,挡块压向零点开关后,反向减速运动,当又脱离零点开关时,轴再改变方向,向参考点方向移动,当挡块再次压下零点开关时,数控系统开始寻找零点,当接收到第一个零点脉冲,便以确定参考点位置。
配SIEMENS、美国AB 系统及华中系统的机床一般采用这种回零方式。
采用何种方式或如何运动,系统都是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的,轴的运动速度也是在机床参数中设定的,数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的,由数控系统给出回零命令,然后轴按预定方向运动,压向零点开关(或脱离零点开关)后,PLC向数控系统发出减速信号,数控系统按预定方向减速运动,由测量系统接收零点脉冲,收到第一个脉冲后,设计坐标值。
所有的轴都找到参考点后,回参考点的过程结束。
数控机床回不了参考点的故障常见一般有以下几种情况:一是零点开关出现问题;二是编码器出现问题;三是系统测量板出现问题;四是零点开关与硬(软)限位置太近;五是系统参数丢失等等。
下面以本人在工作中遇到的几个实例介绍维修的过程。
2、维修实例例1)XH714加工中心开机回参考点,X轴向回参考的相反方向移动。
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析
FANUC数控机床板滞本面的树坐及回整罕睹障碍分解之阳早格格创做目前大普遍数控机床均采与通过减速档块的办法回整，但是谊办法正在凡是使用中障碍率却艰下，偶尔以至出现板滞本面的拾得.本文以FANUC系统的台中粗机VCENTER-70加工核心为例浅析了数控机床板滞本面的树坐要领，并对付该类数控机床罕睹回整障碍的百般形式式举止了分解与归纳.板滞本面是机床死产厂家正在死产机床时任机床上树坐的一个物理位子，不妨使统制系统战机床不妨共步，进而建坐起一个用于丈量机床疏通坐目标起初位子面，常常也是步调坐目标参照面.大普遍数控机床正在开机后皆需要回整即回板滞本面的支配.本文以FANUC系统的台中粗机VCENTER-70加工核心为例浅析了数控机床板滞本面的树坐要领，并对付此类数控机床罕睹回整障碍的百般形武举止了分解与归纳.1 板滞本面树坐1.1 板滞本面拾得的本果台中粗机死产的VCENTER-70加工核心采与删量编码器动做机床位子的检测拆置.系统断电后，工件坐标系的坐标值便会得去影象，纵然靠电池不妨保护坐标值的影象，但是不过影象机床断电前的坐标值而出有是机床的本质位子，所以机床尾次开机后要举止返回参照面支配.而当系统断电逢到电池出电或者特殊情况得电时，便会制成板滞本面的拾得．进而使机床回参照面波折而无法平常处事.此时机床会爆收.#306 n轴电池电压0#的报警疑息，而且还会爆收板滞坐标拾得报警.#300第n轴本面复位央供”(n代指X、Y、Z).1.2 板滞本面的树坐正在常常情况下，树坐数控机床板滞本面的要领主要有以下二种：1)脚动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位子采用板滞本面.2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相映基准脉冲去采用机床参照面即板滞本面.由于第一种要领是机床厂家常常提议的也是较为烦琐战真用的要领．果此本文正在此小心介绍第1种搞法.以X轴为例，树坐步调如下：(1)将机床支配里板上的办法采用开关设定为MDI办法.(2)按下机床MDI里板上的功能键[OFS/SET]数次，加进设定绘里.(3)将写参数中的0改为1，由此，系统加进了参数可写状态.此时机床出现.SWO 100参数写进开关处于挨开”的报警疑息.忽略那条报警疑息，树坐完参数后改回为0即可.(4)按下功能键lsYSTEM】，加进系统参数键里.通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)常常情况下，X轴的#4APZ或者#5 APC会隐现为0，若出有为0便将其设定为0.(5)找到参数1320，此参数为保存各轴正背路程的坐标值.将其X轴的正背路程设定为最大值999999.脚段是让X轴的正背硬限位位子值大于其正背硬限位的位子值.(6)将办法采用开关挨到脚轮办法，而后摇动脚轮使处事台碰及X轴的正背限位档块，此时机床会出现“#500+X过路程”报警.(7)按下MDI里板上的[POS]功能键．加进机床坐标隐现键里.挨开相对付坐标隐现键里，按下X+[起源]使X轴的相对付坐标值形成0.(8)按下机床支配里板上的【超程释搁】并摇动脚轮至X-6．5的位子.(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或者#5 APC皆设定为1.末尾沉开数控系统，完毕X轴的板滞本面树坐.Y轴战Z轴的板滞本面树坐要领与X轴相共，三轴的板滞本面皆设定佳后沉新挨开写参数设定键里，将其设定为0.此时机床的报警疑息局部消得，完毕了加工核心的板滞本面树坐.利用基准脉冲设定机床整面.正在常常情况下，关环系统曲线的光栅尺每隔50mm 便会爆收一个基准脉冲，但是也会有一些特殊的曲线光栅尺，它会每隔20mm便爆收一个基准脉冲.对付于关环系统中的转动编码器去道，爆收的基准脉冲距离要比曲线光栅尺小很多，比圆惟有6mm.由于那个基准脉冲正在机床上时常会被选定为致控系统计数的基准．果此通过建改机床里的参数便不妨将那个基准面的值设定为0，进而使那个面成为机床的参照面也便是机床的板滞本面.1.3 树坐板滞本面时的注意事项(1)树坐前要查看各坐标轴上要可拆置有机床回整的微动开关，且各微动开关的位子是可符合.(2)正在第一个基准脉冲验出之前，必逆包管该坐标轴到了需要落速的距离上了.而那个落速距离便是所选速度的滞后缺面值.(3)由于使用的是编码器．故二个基准脉冲之间的距离会很小，所以正在回机床整面时，速度要矮一些，进而使滞后缺面出有会下于那个值的500.(4)由于各坐标轴回机床板滞本面时的速度是由机床的相映参效决断的．果此正在树坐那些参数时要注意．保证机床回整速度符合.(5)倘若机床正在回整面时压住了微动开关，那么便必须通过脚轮或者是脚动的办法支配数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较近的位子，而后再次真止各坐标轴回参照面的支配.2 机床回整罕睹障碍分解及处理2.1 机床开机后出有克出有及回整障碍分解及处理(1)大概系统参数树坐有误.办理要领是小心查看各个相关参数，需要时沉设参数.(2)整脉冲出有良引导的障碍.整脉冲出有良便会使回整时找出有到整脉冲，引起的本果大概是系统轴板障碍或者是编码器及交线出现障碍.办理要领是对付编码器举止调换或者荡涤，查看线路及系统轴板是可有问题.(3)有大概减速开关短路或者是已经益坏.那种障碍会引导减速旗号出有克出有及爆收.办理要领是查看减速开关的线路，对付减速开关举止维建，需要时调换减速开关.(4)大概检测元件已被传染.正在齐关环统制的系统中，若光栅尺沾有油污，便出有克出有及支集到旗号.办理要领是荡涤光栅尺.2.2 机床回整时找出有到整面位子障碍分解及处理(1)减速开关有大概已经益坏或者受污，也大概是线路短路或者断路.办理要领便是即时对付减速开关举止浑理维建，需要时调换减速开关.查看线路连交情况．即时创制问题并办理.(2)大概是减速档块所处位子禁绝确.办理要领是安排减速档块到限位开关的距离，预防二者路程过小激励此障碍.2.3 机床回整后的位子与整面位子爆收螺距偏偏移障碍分解及处理引起那一障碍大概的本果是爆收栅格旗号的时刻与减速旗号从断开到交通的时刻太交近了，再加上存留的传动缺面，便使得机床回整历程中处事台逢到减速开关时，刚刚佳错过了栅格旗号，所以只可等到脉冲编码器再转过一周以去才搞找到下一个栅格旗号.故而出现了此类障碍.简曲分解如下：正在减速开关的旗号从断开回复到交通状态时，随即便出现了栅格旗号，也便是早栅格旗号处正在门临界面上(如图1a所永).那样一去，板滞部分的热变形，减速开关出现“通”、“断”旗号的沉复粗度缺面皆市引导整面爆收位子偏偏离的障碍(如图1b所示).办理要领脚可符合的阔整减速档块所处的位子，进而使整面位子与处事台停止的位子沉合(如图1c所示).也不妨采与建改栅格偏偏移量的要领，使爆收栅格旗号的时划离减速旗号从断开到交通时刻的距离是栅格旗号爆收周期的一半，便可与消此障碍(如图1d所示).图1障碍分解及鳞决要领示意囤2.4 机床幽整位子随机性变更障碍分解及处理(1)脉冲编码器的供电电压太矮.办理要领是安排从主板上输出的电压值，共时查看编码器线路板上的电源电压是可已到了符合的范畴.(2)伺服安排出有良．进而引起追踪缺面偏偏大.办理要领脚建改伺服参数.(3)滚珠丝杠间隙偏偏大或者丝杠与电效果的联轴器出现了紧动.办理的要领是对付演珠丝杠螺母剐的间隙举止安排及劣化，对付联轴器举止紧周或者调换.(4)整咏冲受到搞扰.办理的要领是查看脉冲编码器的电缆安插是可合理，反馈电缆萍蔽是可连交无误.3 结语掌握数拧机床本面的树坐要领战罕睹回整障碍处理办法对付于办理死产试验中的机床回整障碍具备很佳的指挥效率.但是值得证明的是障碍瞅象与障碍本果并出有是是一一对付应的，有大概是几种本困引起的.果此正在维建时要根据机床的本质情况，分离试验体味战维建脚册逐一查看排除假象，找到障碍去由并给予排除.。
FANUC数控机床不能返回参考点的故障处理
FANUC数控机床不能返回参考点的故障处理摘要：FANUC数控机床是高性能机电一体化产品，其位置检测用的是串行脉冲编码器，由于串行脉冲编码器的特点，机床在开机和急停的情况下，都要执行返回参考点的操作。
就是让机床坐标轴移动到一个预先制定的准确位置，如不能返回参考点，数控机床将不能正常工作。
关键词：数控机床，参考点，编码器数控机床是高性能机电一体化设备，FANUC－OTD数控机床在开机、断电、急停的情况下，需要机床返回参考点。
参考点是机床坐标轴需要移动到一个预先指定的准确位置，这一位置成为机床的参考点，执行回参考点操作是为了建立机床坐标系。
机床通电后刀具的位置是随机的，因此CRT显示的坐标值也是随机的，必须进行手动返回参考点的操作，系统才能捕捉到刀具的位置，然后机床才能转入正常工作。
机床不能返回参考点是数控机床的常见故障。
一、FANUC-OTD数控机床不能返回参考点的常见原因如下：1、刀具偏离参考点一个栅格的距离。
⑴参考点减速挡块位置不正确；⑵参考点减速挡块的长度太短；⑶参考点用的接近开关位置不当；该故障一般发生在数控机床的大修后，可通过重新调整参考点挡块的位置来解决。
2、偏离参考点任意位置，即偏离一个随机值。
这种故障一般与下列因素有关：⑴外界的干扰，如电缆屏蔽层接地不良，脉冲编码器的信号线与强电电缆靠的太近；⑵脉冲编码器用的电源电压太低（低于4.75V），或有其它故障。
（注：脉冲编码的电源电压来自于系统主板电源）⑶数控系统主板的位置控制部分接触不良；⑷位置进给轴与伺服电机的连接器松动；经常加强数控系统维护、检修和管理，消除干扰源，保证数控系统、脉冲编码器正常运行电压。
3、参考点微小偏移。
其主要原因：⑴电缆连接器接触不良或电缆损坏；⑵漂移补偿电压变化或系统主板不良。
采取措施见图1（开始）图1 FANUC数控机床微小偏移故障排除模块图二、返回参考点位置异常（90号报警）系统在返回参考点的过程中，屏幕显示界面上出现90号报警，即返回参考点位置异常报警。
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
发那科数控系统FANUC加工中心回零点位置，绝对位置设置步骤
调到手动输入方式
放大器电池没电或者轴电机编码器线被断开后，就需要重新设置绝对位置。如果报警电池电压为Ov，那X、Y、Z需要重新回到参考点设置。 1、先更换电池。 2、把转换档位旋转手动输入方式按“
Z轴参数
4、修改加大行程参数，1320#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参恢复上去的
X轴参数
4、修改加大行程参数，1321#，这里一定要先把原来的参数先记录下来，等全部完成后，还原来的参数恢复上去的。
5、如果机床工作台上有夹具或者工件，还能找到G54坐标系的X、Y轴，可以通过实际对刀(分中)找到G54原点，再根据原先G54坐标系设置数据，反过来移动X，Y轴到机床机械零点位置。 (如果工作台上找不到G54原点，只能拆开导轨护罩。通过测量丝杆行程来确定零点位置，再通过上述步骤来设定)。
把允许修改参数设为1
按“SET/OFS键，再把写参数允许，设为1。
三轴参数号
3、修改参数1815 #4一APZ和#5一APC，修改为o，关机重新启动。 A、先设置参数1815 5#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 B、再设置参数1815 4#X、Y为1，急停拍下，关机重新启动。 X、Y报警就会解除。
用套筒挪手顺时针或者逆时针进行调整刀臂运行。
可以看到Z轴上了点
换刀点高度不对，Z轴需要往负方向调整，还要向下一点。
Z轴的参数
B，查看换刀点参数1241#的参数据Z(一107、871)。C、把当前相对应位置清零，根据参数1241#的数据往相反的方向移动，Z轴到零点位置。 D、先设置参数1815，5#一Z为1，关机重启，Z轴报警解除。 7、确定已退回机械手原点位置，放下机械手刹车手柄，修改回行程参数，关闭参数开关，整个绝对位置已设置完成
FANUC数控机床返回参考点常见故障的诊断与分析
FANUC数控机床返回参考点常见故障的诊断与分析禚玉宝【摘要】In the CNC machine tool repair, the fault of NC machine tool reference point return rate is o very high. For the machine often return reference point fault, clear back to the function and principle of the reference point is very important. In order to facilitate the NC repair personnel can quickly and accurately determine the fault point, the CNC machine to configure FANUC 0i system as an example, the machine back to the reference point of principle, course of action and failure is analyzed, so that to understand fundamentally and remove the faults of CNC machine tools in the return reference point.%在数控机床的维修中，有关数控机床回参考点方面的故障率非常高。
对于机床经常出现的回参考点故障，搞清楚回参考点的作用与原理是非常重要的。
为了便于数控维修人员能够迅速准确地判断故障点，以配置FANUC 0i系统的数控机床为例，把有关机床回参考点的原理、动作过程以及故障现象进行了分析，以使大家能够从根本上了解和排除数控机床在返回参考点方面出现的各种故障。
FANUC机器人原点位置异常处理办法
关于matering的相关报警及处理方法1.pluse mismatch(A:*;G:*)出现该报警的原因为脉冲编码器内数据与机器人控制器内数据不一致.以下为几种可能产生该报警情况:一）机器人关机后由于外力作用是机器人某些轴移动,开机后该轴会产生该报警.二）将不是当前机器人的mastering数据文件导入当前机器人中.三）将机器人机械部分连接到其他控制器上.四）其它未知原因.对于第一种情况,即控制器内Mastering数据正确的前题下,更改系统变量$MCR.$SPC_RESET FLASE----TRUE-----FLASE$DMR_GRP.$MASTER_DONE FLASE----TRUEPOWER Off/ON对于后面两只情况,由于控制器内mastering数据改变,需要重新输入正确的mastering数据(可以参照Data Sheet),然后再更改系统变量.如果没有正确的mastering数据,则需要Zero Position Master来完成.2.Bzal Alarm(A:*;G:*)产生此报警的原因为编码器内SRAM数据丢失.以下为可能产生此报警的情况一）机器人机械部电池掉电;二）连接编码器电缆拔出.处理方法:进入Master/Cal画面,按下RES_PCA,清除报警.Power Off/ON开机后出现pulse not established(A:*;G:*)3. pulse not established(A:*;G:*)产生此报警原因为编码器SDRAM数据丢失后,编码器零位脉冲没有建立.处理方法:将该轴运动,角度大于20°,脉冲计数大于53000,使编码器能够建立零位脉冲.此时需要作单轴或者Zero Position Mastering,对于该轴原来的Mastering Data已经没有意义.。
FANUC系统的原点和原点回归的几种方法
FANUC系统的原点和原点回归的几种方法相信很多从事FANUC系统操作的朋友，都遇到过找原点的困扰，现将我的一点心得写出供大家参考，领悟后对FANUC系列找原点再不会感到烦恼（有些自吹了……^o^）。
既然是找原点，那先说说什么是原点吧，原点分为：程序原点、作业原点、机械原点这三个用语，先分别说说吧。
程式原点：图纸上标尺寸的基准点，没什么好解释的，大家都明白。
作业原点：经由原点补正操作，可设定出任意的一个可动点，机械的移动，便以这个点为座标系的“0”点。
加工工件时，便以这个点为基准点进行加工。
解释一下：1，加工上，作业原点必须与程式原点一致。
2，所谓原点补正操作，是求出机械原点到X Y Z各轴作业原点间距离的操作，由此项操作所求得的距离，叫做“原点补正值”。
机械原点：OSP控制时，为了知道工具现在的位置，在X Y Z各轴的滚珠螺杆驱动泵上，各装有OSP型位置检出器，这OSP型位置检出器，可在机械的全行程内，产生7位数的数值，OSP所能知道的机械位置，就是这个数值。
好了，现在再来说说原点回归（回到上述哪个原点？当然是回机械原点啦），方法嘛先说说最常用的一种吧。
方法一的操作要领：1，将要进行原点确立这轴以手轮操作，移动到机械原点附近；2，接着，将该轴往移动范围的中心方向移动约100mm（B轴向负方向移约30度；3，这时，请以每分钟230mm以上的速度向原点附近位置移动，大概离原点范围2mm的样子停下（B轴约1度以内）；4，在原点回归画面里按原点自动回归即可。
方法二（适用于专用机床，只有Z轴动作），该种机器的原点丢失时机械所处的原点位置一般就是原点位置，管它是第一原点还是第二原点，误差都是极小的（我的实际经验啊，可不是蒙人的），所以啊，直接将参数1815的4#由0改为1即可，当然，要关闭一次电源的，然后加工实物吧，一测量只差0.02怎样？不行！不行好说，将Z轴相你需要的方向移动一个测量差值即可，然后按上述方法重新确立原点即可。
FANUC系统不能回参考点的故障诊断
FANUC 法那科法拉克数控系统不能回参考点的故障
诊断
数控机床回参考点操作是建立机床坐标系的前提，回参考点动作不正常包括回参考点动作不能进行与参考点位置不正确这两种清况，在维修过程中，这两种清况应区别对待，并根据不同的清况，分别按以下步骤对系统进行检查，诊断无显示的原因。
⑴回参考点不能进行的故障诊断回参考点不能进行故障是指机床不执行回参考点动作，或者是动作错误，或者是回参考点过程中系统出现报警的清况。
这时，可以按图2-8的步骤对系统进行检查，诊断回参考点不能进行的原因。
图2一8检查步骤中，具体参数号与FS0C对应，在不同的系统里，各检测信号、参数的地址是不同的，具体应参见系统生产厂家提供的数控系统连接说明书或相关的资料。
当回参考点不能进行时，系统一般出现报警显示，例如：在队NUCO 系统中为ALM90、ALM9l，在FANUC系统中为PS200等。
有关回参考点不能进行的具体维修方法与维修实例，参见第4章第4.6节。
⑵回参考点位置不正确的故障诊断回参考点不正确故障是指机床可以执行回参考点动作，但是参考点定位位置出现错误的清况。
这时，根据具体情况，可以按图2-9的步骤对系统进行检查，诊断回参考点定位位置不正确的原因。
数控车床工作台回零故障分析及处理
摘要在FANUC 0i数控系统中，对于维修经常出现的回参考点故障来说，弄清楚回参考点的作用及机械与电气原理是非常重要的。
根据我们的维修实践来看。
有关数控机床回参考点方面的故障率还相当高，为了便于数控维修人员能够迅速准确地判断故障点，在这里把有关机床回参考点过程中各种形式的故障进行分析、如机床不能归参考点、归参考点失败、归参考点不准确等，找出了这些故障的产生原因并给出了其排除方法及总结。
【关键词】参考点，故障诊断，分析，排除目录摘要第1章绪论 (1)1.1、数控机床的发展 (1)1.2、数控机床故障诊断技术的发展 (3)第2章数控机床的参考点 (5)2.1、什么是参考点 (5)2.2、回参考点的目的 (6)2.3、回参考点的原理 (6)2.4、回参考点的方式 (10)第3章回零点的故障案例与分析 (13)3.1、故障类型与分析 (13)第4章小结 (18)参考文献 (19)第1章绪论1.1 数控机床的发展数字控制(Numerical Control)技术,简称数控(CNC)技术,是指用数字指令来控制机器的动作。
采用数控技术的控制系统成为数控系统。
采用存贮程序的专用计算机来实现部分或全部基本数控功能的数控系统，称为计算机数控（CNC）系统。
装备了数控系统的机床称为数控机床.数控技术是为了解决复杂型面零件加工的自动化而生产的。
1948年，美国PARSONS公司在研制加工直升飞机叶片轮廓用检查样板的机床时，首先提出了数控机床的设想，在麻省理工学院的协助下，于1952年试制成功了世界上第一台数控机床样机。
后又经过三年时间的改进和自动程序编制的研究，数控机床进入了实用阶段，市场上出现了商品化数控机床。
1958年，美国KEANEY AND TRECKER公司在世界上首先研制成功了带有自动换刀装置的加工中心。
我国于1958年开始研制数控机床，到了60年代末和70年代初，简易的数控线切割机床已在广泛使用。
80年代初，我国引进了国外先进的数控技术，是我国的数控机床在质量和性能上都有了很大提高。
加工中心回参考点故障分析与排除
解决措施 ：将数控机床 回参考点的坐标轴先远
机床回参考点常见故障现象
故障现象 可能原因 参 考 点的 位 置与 实际 位置 减速撞块有松动 位置不正确 出现偏差 回不 到参 考 点 ，机床 回参 考 点轴 没有 减 速 ， 出现 未 准 信号线断线或减速开关坏 备好（ Ｎ ＯＴ Ｒ Ｅ ＡＤＹ）
码 器 和 机床 坐 标 轴 连 接处 进 行 查 看 ，最 后 确定 是 编
电，导致 电动机瞬时停止 ，带动 回参考点轴移动 ，
而Ｃ ＮＣ 没有 及 时地 得 到 信号 ，导 致开 机 实 际位 置 与 机 械坐 标 的 数 值不 一 致 。 解决 措 施 ：修 改Ｃ ＮＣ 参 数 ，把 参 数 １ ３ ０ ０ 的 ＃６
， ，
，
软 限位报警或９ ｏ 号报 警
Ｍｉ ｌ ｌ ／（ 收 稿 日期 ：２ ０ １ ３ ０ ８ ０ ６ ）
磊
冷 加 工
７ ９
设 备 ｓ 维 修
上 ｑ ｕ ｉ ｐ 工中心回参考点故障分析与排除
河北省 机 电工程技 师学院 （ 张家 口 ０ ７ ５ ０ ２ ３ ） 张亚 力 刘 志 吴挣 杰
本 文 以Ｆ ＡＮＵＣ ￣ Ｎ 对 编 码 器 的 系 统 为 例 ，主 要
码器的联轴 器损坏。虽然机床坐标轴是可以动 的，
但 在 联 轴 器断 裂 处是 有 摩 擦 力 的 。
解决措施 ：更换编码器的联轴器。故障消失。
改为０ ，当向正方 回参考 点时修改参数 １ ３ ２ ０ 回参考
点轴的数值为最大 （ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ９ ）；当向负方 回
故 障 原 因 ：分 析 故 障 前 机 床状 态 ，机 床 由于 断
FANUC数控机床机械原点的设置及回零常见故障分析
FＡＮUＣ数控机床机械原点得设置及回零常见故障分析当前大多数数控机床均采用通过减速档块得方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点得丢失。
本文以FANＵC系统得台中精机ＶCＥＮTEＲ-７0加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对该类数控机床常见回零故障得各种形式式进行了分析与总结。
机械原点就是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置得一个物理位置,可以使控制系统与机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标得起始位置点，通常也就是程序坐标得参考点。
大多数数控机床在开机后都需要回零即回机械原点得操作。
本文以ＦＡNUC 系统得台中精机VCENTER－70加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对此类数控机床常见回零故障得各种形武进行了分析与总结。
1机械原点设置1、1 机械原点丢失得原因台中精机生产得VＣENＴER—7０加工中心采用增量编码器作为机床位置得检测装置。
系统断电后，工件坐标系得坐标值就会失去记忆,尽管靠电池能够维持坐标值得记忆,但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置,所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。
而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点得丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。
此时机床会产生。
＃306n轴电池电压0#得报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。
＃3０0第ｎ轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z）。
１、2 机械原点得设置在通常情况下，设置数控机床机械原点得方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴得极限位置选择机械原点。
２)利用各坐标轴得伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。
由于第一种方法就是机床厂家通常建议得也就是较为简便与实用得方法.因此本文在此详细介绍第１种做法。
以X轴为例，设置步骤如下:（1）将机床操作面板上得方式选择开关设定为ＭDI方式。
（2）按下机床MDI面板上得功能键[OFＳ/SET]数次,进入设定画面。
数控机床非正常回参考点的典型故障分析与排除
数控机床非正常回参考点的典型故障分析与排除安柯【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2010(000)008【总页数】3页(P64-66)【作者】安柯【作者单位】北京市工业技师学院,100023【正文语种】中文目前，大多数数控机床采用增量编码器作为位置检测元件。
系统断电后，工件坐标系的坐标值就失去记忆，所以机床开机后要进行返回坐标系操作。
1.数控机床返回参考点的作用对于数控机床，一旦参考点建立后，下面三个功能方可生效。
以FANUC 0i数控系统为例说明如下：（1）机械零点（1240中设置的值）、坐标系零点（G54）均是建立在机床参考点基础上的。
（2）可使螺距补偿功能生效，用于消除丝杠间隙的累积误差及丝杠螺距误差对加工的影响。
（3）可使数控机床行程软限位功能生效（注：此功能可以通过修改行程检测的参数#1300来实现。
当第6位LZN置“0”时，给数控机床通电进行存储式行程检测，不返回参考点，软限位即可生效。
置“1”时数控机床上电不进行检测，不返回参考点，软限位功能无效）。
2.数控机床参考点和机械原点的区分机械原点是机床厂家在装配时就已确定好，操作者是无法改变的。
不同的机床，机械原点位置是不一样的。
为了使数控系统识别机床原点，我们把机床所使用的位置检测元件所发出的栅格信号或一转脉冲信号通过参数偏移确立的点称为电气零点。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点，而这个电气栅格零点是可以通过参数改变的。
每台机床可以有一个或几个参考点（分别称之为第一参考点、第二参考点、第三参考点等），如加工中心自动换刀（ATC）、自动交换工作台（APC）等。
而每台机床只有一个机械原点。
3.数控机床回参考点的几种方式配置FANUC数控系统的机床可以实现增量式编码返回参考点、绝对式编码返回参考点和距离编码式编码返回参考点等方式。
目前，大多数数控机床采用增量式编码器返回参考点。
采用增量式编码器返回参考点的回零工作方式是：工作台快速接近减速开关，当碰到减速开关开始低速寻找栅格作为机床参考点。
关于FANUC机床伺服电机原点恢复的方法
关于FANUC机床伺服电机的原点恢复方法拔下伺服马达脉冲编码器的连接器后再连接时，由于找不到原点位置，将会发生请求伺服马达返回原点的报警『DS300 ＡＰＣ报警：n轴 须回参考点』。
（ｎ轴表示Ｘ，Ｙ，Ｚ，）或者脉冲编码器电池低电压丢掉数据及丝杆更换后重设坐标。
此时，需要进行伺服马达的原点恢复。
Ｙ，Ｚ各轴上的标记（见下图）进行原点恢复。
②在发生了报警DS300的状态下，选择手轮模式，用手轮移动要恢复的轴，距离为移动轴的一圈以上（Ｘ，Ｙ，Ｚ轴均为１２ｍｍ），暂时关闭机床电源，然后再重新接通电源。
的情况下，如果没有出现“300”号报警，此时则需要更改参数 1815。
按“设定”键，再按“后页”，可调出“设定画面”，将“写参数”中的“0”更改为“1”即可以写参数2-2.当参数写入模进行更改。
将“000”报警，和启动机床。
重启机床后即可原③在快捷画面选择电机原点恢复。
［快捷画面⇒按软键维修／设定（MAINTE/ SET)，或者输入［５］+前／后翻页键，出现如下所示画将 1 改为0④选择『电机原（以 X轴回原点为例）⑤利用操作面板上的向上［ ↑ ］或向下［↓ ］光标键来选择待恢复轴。
⑥按软键，出现如下所示画面。
⑦按照提示“１．”，使菱形标记与圆形标记离开30mm以上的距离。
若已经离开足够的距离，则不需要此项操作。
⑧按照提示“２．”，选择手轮模式，用手轮使X轴向［―］方向移动，使菱形标记进入2个圆形标记的中间位置。
而后按下软键。
如果伺服轴在移动过程中出现限位报警时，修改下面的参数。
把参数改到-999999。
⑨按照提示“３．”（如下图），按软键。
⑩画面上显示出“原点恢复方式启用”的注释。
按照提示“４．”，按软键。
⑪按下软键后，所选轴稍许移动，原点建立。
⑫操作后，请确认菱形标记与圆形标记是否已经对齐。
（图片见附页）手动移动恢复原点的轴，检查软限位是否有效。
⑬如果标记没有对齐，原点位置有可能偏移如果偏移距离是很大，可能是按照提示“２．”使菱形进入2个圆形的中间的方法错误，需要再次进行原点恢复操作。
数控机床回原点故障诊断及排除5例
操作 及维 修 人 员 的 反 映 ， ｔ 其 把 故 障 介 绍 清 楚 ，但 卜
也须 注意 ，有 些 操 作 人 员 为脱 卸 责 任避 重 就 轻 地 反 映情 况 。如 本 案 例 中 维修 人 员就 没 有 直 接 反 映 地 线 及短 路的情 况 。 接地 是 菱 Ｃ Ｃ必须 严 格 执 行 的 规 范 。检 查 电 Ｎ 恒 的接地 是检 杏和排 除故 障 的第一 步 。 经过 强 电的袭击 ，数 控 系统 的功 能 会受 到损 坏 ， 会 产生一 些隐形 故 障 必 须根 据实 际情 况予 以排 除。 ３ ．系统 原 点 漂 移 （ ）故 障 现 象 １ 一 台控 制 系统 为 Ｍ６ ４的 铣 床
为 电 气 原 点 ，所 以 原 点 就 相 差 了 一 个 螺 距 。
看来 这参 数确 实有影 响 。
没 参 数 ＃ ２ １＝１ ＃ ２ ２＝４ ４ 反 复 执 行 回 原 ２０ 、 ２０ ６。 点 ，每次都 能准 确 网原点 。
装机 后运行 正 常 加 工 程 序 ，无 误 差 无 报 警 。故 障排 除 。 （ ４）经验 总 结 在 排 除故 障前 ，必须 充分 听取
（ ） 分析 与 调试 出现 的 误 差 为 ９ ８ ｍ，而 螺 ２ ．ｒ ａ
凋 整参 数＃ ０ ８栅 罩量 （ ２２ 挡块 延 长量 ）后 ， “ 栅 格 量 ” ＝ ． ｎｎ，此数值 正 常 。必须 注意 ：＃ ０ ８和 ４ ９１ ２ ２２ 螺 距 的 单位 不 一 样 ，调 整 ＃ ０ ８栅 罩 量 时 ，必 须 以 ２２
１ １Ｏ ０ ／ ０ ｍｍ 为 单 位 ，例 如 欲 设 定 ５ ｍ 的 栅 罩 量 ， 必 ａ ｒ 须 设 定 ＃ ０ ８＝ ５０ 。 另 外 ，必 须 注 意 设 定 参 数 ＃ ２２ ００
机床回不了机械原点故障的处理
伺服电机拆装后,机床回不到机载原点的处理我公司所使用的是台中精机生产的数控立式车床，其型号是Vturn-V18W，控制系统是：FANUC 18T-C，双系统, 夹具交换使用的是FANUCβ系列伺服。
故障现象：在使用过程中，机床一旦出现报警刀塔就会下滑。
处理过程：很显然，这是伺服马达内藏煞车器损坏所致。
我们拆下伺服马达检查，果然发现煞车片已经破碎，于是我们更换了煞车片，重新装上机床后，与以前一样，进行回机床机械原点的操作，这时发现一个奇怪现象，本来机床向上寻找机械原点，但是，当进行回原点操作后，机床却向相反的方向运行，按急停, 重启机床，改为手动，手动时，机床移动方向与机床约定方向又一致。
到网上查，到维修说明书上，到参考资料寻找解决方法，硬是没有查到。
考虑到我们的立车是双系统，有左右两个刀塔，维修前，如果机床不报警，使用还是正常的，考虑到机床使用的安全性还是拆来修了，没有想到会有以上现象出现。
鉴于左刀塔操作是正常的这种状况，我们仔细的分析了整个拆装过程，为了保护伺服编码器，我们拆刹车器线圈和刹车片时是比较小心的，因此伺服编码器坏的可能性不大，我们又将正常使用时保存的参数与目前的参数进行对比，对比的结果是没有错，于是：我们又对机床显示的各个坐标进行了比较，经过数据比较，发现左右界面在刀塔所处位置差不多的情况下，机械坐标系所显示的数据相差较大，我怀疑是这个因素造成的，因此，想办法将这个数据调整，为了与其它立车相适应，我们采取了调整编码器的做法，具体做法如下：一：开机后将1815号参数Z轴的第四，第五位改为0，再启动机床。
二：用手轮将机床刀塔摇到限位开关处，此时机床处在伺服电机关闭状态。
三：按操纵释放安钮，重新启动伺服电机，按位置显示键，按W键，按起源键，此时W为零。
四：用手轮将机床刀塔摇离限位开关一定距离，按急停，防止刀塔下滑。
五：拆下电机伺服编码器，将编码器在屏幕上显示的机械坐标数据调整到零+机床刀塔摇离限位开关一定距离的数附近就可以了。
FANUC机床伺服电机原点恢复的方法
第 1 页，共 1 页 关于FANUC机床伺服电机的原点恢复方法拔下伺服马达脉冲编码器的连接器后再连接时，由于找不到原点位置，将会发生请求伺服马达返回原点的报警『DS300 ＡＰＣ报警 ：n轴 须回参考点』。
（ｎ轴表示Ｘ，Ｙ，Ｚ，）或者脉冲编码器电池低电压丢掉数据及丝杆更换后重设坐标。
此时，需要进行伺服马达的原点恢复。
① 参照安装在机床的Ｘ，Ｙ，Ｚ各轴上的标记（见下图）进行原点恢复。
② 在发生了报警DS300的状态下，选择手轮模式，用手轮移动要恢复的轴，距离为移动轴的一圈以上（Ｘ，Ｙ，Ｚ轴均为１２ｍｍ），暂时关闭机床电源，然后再重新接通电源。
2-1. 在更换丝杆需要回零的情况下，如果没有出现“300”号报警，此时则需要更改参数 1815 。
按“设定”键，再按“后页”，可调出“设定画面”，将“写参数”中的“0”更改 为“1”即可以写参数2-2.当参数写入模式打开后，找到1815参数，进行更改。
将APZ=1更改为APZ=0。
此时会出现“000”报警，和“300”报警，需关闭电源再启动机床。
重启机床后即可原点恢复了。
③ 在快捷画面选择电机原点恢复。
［快捷画面⇒按软键 维修／设定（MAINTE/SET)，或者输入［５］+前／后翻页键，出现如下所示画④ 选择『电机原点恢复(MOTOR ORIGIN)』。
按下［２］再按［输入］键后，出现如下画面。
（以 X 轴回原点为例）⑤ 利用操作面板上的向上［ ↑ ］或向下［ ↓ ］ 光标键来选择待恢复轴。
⑥ 按软键 ，出现如下所示画面。
⑦ 按照提示“１．”，使菱形标记与圆形标记离开30mm以上的距离。
若已经离开足够的距离，则不需要此项操作。
⑧ 按照提示“２．”，选择手轮模式，用手轮使X轴向［―］方向移动，使菱形标记进入2个圆形标记的中间位置。
而后按下软键 。
如果伺服轴在移动过程中出现限位报警时，修改下面的参数。
把参数改到-999999 。
⑨ 按照提示“３．”（如下图），按软键 。
FANUC加工中心Z轴无法回原点
无法回原点有几种情况：以下回答参考《FANUC 0i 系列维修诊断与实践》P217~P2237-1. 机床不能正常返回参考点参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。
（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点，相关说明请参看有关厂家的编程、操作说明书）。
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54~G59），是在参考点的基础上进行一定量的偏置而生成的（通过参数）。
所以当参考点一致性出现问题时，工件零点的一致性也丧失，加工精度更无从保证。
目前建立参考点的方式主要分为两种：⑴增量方式，也称为有档块回零（reference position with dogs）——在每次开电后，需要手动返回参考点，当“机械档块”碰到减速开关后减速，并寻找零位脉冲，建立零点。
一旦关断电源，零点丢失。
⑵绝对坐标方式（absolute-position detector）——每次开电后不需要回零操作，零点一旦建立，通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中，断电后位置信息也不丢失，这种形式被称为绝对零点。
下面以这两种不同的回零方式，分别讨论不能正常返回了零点的影响因素及解决方法。
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）其故障表现形式为：情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点情况3：手动回零方式下根本没有轴移动那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
原理及过程（1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1（2）轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC 地址G100~G102=1（3）减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC 地址X9.0~X9.3 或G196.0~3=1，0，1（4）电气栅格被读入，找到参考点。
THMC机床Z轴不在原点故障诊断维修
THMC机床Z轴不在原点故障诊断维修摘要：机床参考点(原点或零点)，是机床的机械原点和电气原点相重合的点。
每台机床可以有一个参考原点，也可以按需要设置多个参考原点，如用于自动刀具交换(ATC)或自动拖盘交换(APC)等。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。
电气原点是以机床检测反馈元件发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。
为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个原点偏移量参数进行设置。
这个重合的点就是机床原点。
在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
本文对THMC机床出现的126#报警Z轴不在原点故障诊断分析，做出了相应的诊断方案，最终找到故障点，更换或维修磁栅尺，并提出了应急方案，避免了设备长时间停机，使机床得以正常运行，保障了生产。
关键词：接近开关、编码器、变频器、硬盘、磁栅尺简介电气原点是以机床检测反馈元件发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点，为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个原点偏移量参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。
在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作，THMC-6363卧式加工中心，机床断电重新开机后Z轴回参考点时，机床出现“126#Z轴不在原点”报警。
针对这个报警，我们从以下几个方面来展开诊断。
1、半闭环位置反馈装置诊断1.1、接近开关是否正常按机床检测元件检测原点信号方式的不同，返回机床参考点的方法有两种，即栅点法和磁开关法。
本机床为栅点法，在栅点法中，检测器随着电机一转信号同时产生一个栅点或一个零位脉冲。
在机械本体上安装一个减速挡板及一个接近开关，当接近开关感应到减速挡板时，伺服电机减速至接近原点速度运行。
当减速挡板离开接近开关即释放开关后，数控系统检测到的第一个栅点或零位信号即为原点。
返回参考点示意图，见图1图1 返回参考点示意图当机床Z轴回参考点出现故障时，判断Z轴回零接近开关装置是否正常？先检查接近开关SQ5的PLC信号是否正确？在PLC监控界面找到接近开关SQ5对应X0090C位信号，Z轴回参考点过程中X0090C位信号由1-0-1，信号反馈正常。
fanuc原点设定-fanuc重新设置z轴原点
FANUC系统原点设定FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必需重新设原点，并且在原点丢失后，第二参考点也需重新设定，否则换刀会出问题。
涉及的参数包括：1815（原点设定）、1320（正限位）、1321（负限位）、1241（第二参考点）。
1815号参数中可以看到APC（是否使用绝对编码器）、APZ（机械位置与原点位置是否重合）参数，在电池没电时，APC保持为1，APZ自动变为0。
具体原点设定步骤如下：1、在驱动器上先插上新电池。
2、对于三轴机床将1320号、1321号X\Y\Z参数先记下来，然后将1320里面的值全改为99999999, 1321里面的值改为-999999999，这样在设原点时不会出现超程报警。
3、用手轮将X、Y、Z轴按原先回零时的方向移动，大概到原先原点位置时，可以看着对应轴的负载表（在机床坐标系画面，按下显示屏右下方的向右箭头，然后选择监控就能看到各轴负载了），当对应轴负载呈增大趋势时，说明已到最大行程，把此点相对坐标清零，然后往回移动几毫米，如3mm。
按这个方法就可以确定三个轴的原点位置。
注意：Z轴的原点设定时要保证主轴下端高于机械手上端面。
4、将1815号参数的三个轴的APZ都改为1，一般改完一个轴后就会提示要关机重启，可以不理会，直到三个轴改完再关机重启。
重启后再检查下1815号参数，若APC、APZ都为1，说明原点已经设定好了。
（若原点未设定成功，可以先将三轴的APC、APZ先都改为0，关机重启后将APC改为1，然后关机重启后再将APZ改为1，最后关机重启，原点应该就设好了）5、将机床三轴都移到中间位置，用最慢速度回零，看能否顺利完成回零。
若能顺利完成回零，说明原点已设好。
6、将Z轴回零，将刀库机械手用扳手手动摇到主轴下方，用卡尺量下主轴键槽端面与机械手上对应位置的键上端面的距离（注意机械手不能与主轴有干涉），将这个距离减去1MM，然后将这个值输入1241号的Z里，注意：一般普通加工中心这个值是负值，下图之所以是正值，因为是钻攻机。
数控机床不能正常返回参考点的故障诊断
任务1 不能正常返回参考点的故障诊断【任务目标】1、掌握回参考点的原理；2、掌握利用增量型编码器及机械挡块回参考点的过程；3、掌握回参考点故障分析思路；4、能够排除不能正常返回参考点的故障。
【任务描述】有一台YL559数控车床，配备FANUC 0i TD数控系统，机床上电后，手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至出现90号报警—“未完成回参考点”，本次任务的工作是找出故障原因并能排除故障。
【资讯计划】一、资料准备要完成本任务中的故障诊断及排除工作，需要配备以下资料：1、FANUC 0i D数控系统硬件连接说明书；2、FANUC 0i D数控系统维修说明书；3、YL559数控机床电气原理图；4、故障记录单。
二、工具、材料准备要完成本任务中的故障诊断及排除工作，需要配备以下工具和材料，具体见表9-1-1。
表9-1-1 工具和材料清单三、知识准备1、回参考点概述数控机床的参考点就是通常说的机床零点。
数控机床参考点的位置由机床厂家设定，通常是不变的，一般为机床各坐标轴正方向的极限位置。
通过机床回参考点的操作，数控系统才能确定机床原点的位置，建立机床坐标系。
机床回参考点完成后，机床坐标系随之建立。
参考点通常是坐标系中的某一点，该点不一定是坐标原点。
图9-1-1 机床参考点数控机床按照控制理论可分为开环、半闭环和闭环系统。
闭环数控系统装有直接测量位置的位置反馈装置，半闭环数控系统的位置测量装置安装在伺服电动机转动轴上或丝杠的端部，也就是说反馈信号取自角位移，而开环数控系统不带位置检测反馈装置。
对于闭环、半闭环数控系统，通常利用脉冲编码器或光栅尺进行回参考点定位，即栅格法回参考点。
而开环系统则需另外加装检测元件，通常利用磁感应开关回参考点定位，即磁开关法回参考点。
无论采用哪种回参考点操作，为保证准确定位，在到达参考点之前必须使数控机床的伺服系统自动减速，因此在多数控机床上安装减速挡块及相应的检测元件。
栅格法根据检测反馈元件计量方法的不同又可分为绝对栅格法和增量栅格法。
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无法回原点有几种情况：
以下回答参考《FANUC 0i 系列维修诊断与实践》P217~P223
7-1. 机床不能正常返回参考点
参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
所谓返回参考点，严格意义上是回到电气栅格零点。
（数控机床分为机械坐标零点、工件坐标零点、电气栅格零点——参考点，相关说明请参看有关厂家的编程、操作说明书）。
我们加工时所使用的工件坐标零点（G54~G59），是在参考点的基础上进行一定量的偏置而生成的（通过参数）。
所以当参考点一致性出现问题时，工件零点的一致性也丧失，加工精度更无从保证。
目前建立参考点的方式主要分为两种：
⑴增量方式，也称为有档块回零（reference position with dogs）——在每次开电后，需要手动返回参考点，当“机械档块”碰到减速开关后减速，并寻找零位脉冲，建立零点。
一旦关断电源，零点丢失。
⑵绝对坐标方式（absolute-position detector）——每次开电后不需要回零操作，零点一旦建立，通过后备电池将绝对位置信息保存在特定的SRAM区中，断电后位置信息也不丢失，这种形式被称为绝对零点。
下面以这两种不同的回零方式，分别讨论不能正常返回了零点的影响因素及解决方法。
7-1-1. 不能正常返回参考点（增量方式）
其故障表现形式为：
情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
情况3：手动回零方式下根本没有轴移动
那么我们从分析整个返回参考点的工作过程和工作原理入手。
原理及过程
（1）回参考点方式有效（ZRN）（MD1/MD4）——对应PMC 地址G43.7=1，G43.0=1/G43.2=1
（2）轴选择（+/-Jx）有效——对应PMC 地址G100~G102=1
（3）减速开关读入信号（*DECx）——对应PMC 地址X9.0~X9.3 或G196.0~3=1，0，1
（4）电气栅格被读入，找到参考点。
这里需要详细说明的是“电气栅格”。
FANUC 数控系统除了与一般数控系统一样，在返回参考点时需要寻找真正的物理栅格——编码器的一转信号，或光栅尺的栅格信号。
并且还要在物理栅格的基础上再加上一定的偏移量——栅格偏移量（1850#参数中设定的量），形成最终的参考点。
也即“GRID”信号，“GRID”信号可以理解为是在所找到的物理栅格基础上再加上“栅格偏移量”后生成的点。
FANUC 公司使用电气栅格“GRID”的目的，就是可以通过1850# 参数的调整，在一定量的范围内（小于参考计数器容量设置范围）灵活的微调参考点的精确位置，这一点与西门子数控系统返回参考点方式有所不同。
而这一“栅格偏移量”参数恰恰是我们维修工程师维修、调整时应该用到的参数。
故障原因
对于情况1：手动回零时不减速，并伴随超程报警
减速开关进油或进水，信号失效，I/O 单元之前就没有信号。
减速开关OK，但PMC 诊断画面没有反应，虽然信号已经输入到系统接口板，但由于I/O 接口板或输入模块已经损坏。
由于减速开关在工作台下面，工作条件比较恶略（油、水、铁屑侵蚀），严重时引起24V 短路，损伤接口板，从而导致上述两种情况时有发生。
对于情况2：手动回零有减速动作，但减速后轴运动不停止直至90# 报警——伺服轴找不到零点
FANUC 数控系统寻找参考点一般是在减速开关抬起后寻找第一个一转信号或物理栅格，此时如果一转信号或物理栅格信号缺失，则就会出现90#报警——找不到参考点。
下述几种情况均容易引起栅格信号缺失：
（1）编码器或光栅尺被污染，如进水进油。
（2）反馈信号线或光栅适配器受外部信号干扰
（3）反馈电缆信号衰减
（4）编码器或光栅尺接口电路故障、器件老化。
（5）伺服放大器接口电路故障
7-1-2. 绝对零点丢失（绝对坐标方式）
由于绝对位置信息是依靠伺服放大器中的电池保护数据，所以当下面几种情况发生时，零点会丢失，并出现300#报警。
（1）更换了编码器或伺服电机
（2）更换了伺服放大器
（3）反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
故障原因
绝对零点丢失的原因，也即300#报警的原因：
（1）绝对位置编码器后备电池掉电
（2）更换了编码器或伺服电机
（3）更换了伺服放大器
（4）反馈电缆脱离伺服放大器或伺服电机
解决方案
确认绝对位置编码器后备电池良好，参照下面的方法，进行绝对零点重新设置，即可恢复参考点。
注意：绝对位置编码器通常采用无档块、无标志的机床结构，重新恢复参考点很难精确地回到原来的那个点上。
所以新的参考点建立后，一定要对机械坐标零点、工件零点、第二参考点进行校准（通过参数修正）。
Z轴原点丢失，机床出现“#300 Z轴原点复归要求”报警无法解除；此时查看参数No.1815中Z轴#4为0，将Z轴移动到理论原点处，切断电源后重新开机，查看参数No.1815中Z 轴#4为1，此时原点已设定好了，如果发现回零后不在理论原点，可重复以下动作，将Z 轴移动到理论原点，将参数No.1815中Z轴#4改为0，机床出现“#300 Z轴原点复归要求”“请切断电源”，切断电源后，再开机，可以看到当前Z轴位置已被设定为零点，而查看参数No.1815中Z轴#4已自动更改为1了。
此时Z轴原点已设定完毕；
参考资料：《FANUC 0i 系列维修诊断与实践》。