丰田汽车生产系统资料介绍

-了解工作是否按时完成或提早完成
步骤控制可以帮助了解工作耽误和进阶频率并且快速发 现以便解决问题
预防低级错误
预防在使用不同形状 的零件时发生的错误
螺母旋紧度不足警报
A/B控制
在装置运送线路上该工作将根据下一步骤所需的间 隔速度来进行传递，这就叫A/B控制，以同步间隔 和操作时间。
缓冲的目的：如果没有缓冲，那么万一上步工序停止，主工序也就不得 不停止一段时间，就会造成巨大的损失，缓冲的目的就是防止这一现象 的发生。
丰田汽车生产系统
第二部分
自我判断和监控机器
过程的质量保证 不要将次品流入接下去的生产过程中
• 自我判断和监控机器与自动控制系统的区别
自我判断和监控机器
自动控制系统
机器会在发生异常时自动停 止运行
不会产生次品，很容易就能 预先避免机运行的停止和 死锁等情况 获得循环预防方法，因为产 生问题的根源容易被发现
相同手法连接法
将相同手法的布局变化和工作改进组合连接起来
线路 班次数量 时间
A
500
55秒
B
500
55秒
总数
单元人数/小时 必要工人数 实际员工数
76秒
1.38
2
76秒
1.41
2
2.79
4
项目转移法
即使随时会有设置的变化也要坚持线路的组合以减少员工数
线 班次数 时间 单元人数/
路量
小时
C 350 D 143
过程
1
2
3
4
工作元素
1
是
是
X
X
2
是
X
是
X
3
是
X
X
是
4
是
是
X
X
不同手法聚集法
将不同工作量的线路聚集起来，然后根据工作量， 最好是参照最灵活的线路安排工人
线 班次数 时 必要工人 实际员工
路量
间数
数
A
1000
2.79 -
4
493
0.88
2
800
2.45 -
3
总 2293
6.13 -
9
数
线 班次数 时 内部永久 外部工人
操作的标准是…
满足客户需求的人员和资源的最优组合… …用最小的人力、空间、材料和设备
操作的标准
1. 什么是操作的标准
消除所有多于浪费的最有效的操作
定义操作的标准的步骤： •过程容量表 •标准操作组合表 •标准操作表
2. 预处理
操作指南 循环作业
3. 三个统一的要素
时间 过程、装配、分解以及机器摄制的操作顺序 使数量最优化的缓冲
即使是发生异常情况机器也 会继续运行，直到有操作人 员将它关闭
不容易发现次品，有很大的 风险造成机器运行的停止和 死锁等情况
很难实施循环预防，因为很 难追溯问题的根源
异常情况 无意识的生产次品
设备
自动停止
人力的节约
劳动力的节约
自动控制系统的生产线路指南
基于起重工作上的人力资源的灵活运用
怎样改进：
✓工作组合变化以维持工作平衡
✓削减过程间的路程
✓削减操作指南 ✓将人机分离开
假设机器在生产中产生瓶颈
•早点启动机器
•削减机器的转移
•削减机器处理复杂动作的过程时间 •加快机器的速度
质量
•根据工作标准检查产品质量是否达到安全标准 •质量检查工作的改进
-质量检查工作部门
-质量检查工作的简写
•质量检查工作需要从工作排架以及机器的改进使设备和工 具不再产生次品的方面开始进行
3. 标准缓存级别
-在同个程序中使工作能够循环运作的最小的存货量
操作标准的是什么？
• 定义
-操作顺序和程序指南也许会是对减少和消除浪费使工作 达到最优的最有效的方法
• 目的/利处
1. 工作顺序和标准动作指南的整理 2. 改进的工具
• 可修改的标准
1. 操作指南 2. 循环操作
三个操作标准的文件规范
路量
间 工人
A
1000
2.79 2
493
0.88 0
2
800
2.45 2
总 2293
6.13 4
+2
数
目标：对人力的最好利用
三种生产系统的主要区别
公司部门 步骤控制 调剂 车间
方法
相同手法连接法
项目转移法
装配车间
让与人
调剂人员
如果问题产生调剂人 就会来该 线路解 决问题 将拥有相同方法的线 路连接起来
• 过程容量表
-它显示每个生产过程的容量，并且描述诸如操作时间指 南、零件自动发送时间以及大片变换时间等信息。
• 标准操作组合表
-阐明过程中工作时间和行走时间，并且检验一个员工所 覆盖的操作时间范围和零件自动发送时间，并且分析这 一区域的人机配备是否合理。
• 标准操作表
-显示每个员工工作范围的图表，标记其它除了操作标准 三要素以外如质量检查、安全提醒等的信息。
在请求供应商削减成本前
•你需要了解什么是生产成本
•最好先知道内部多余的机器设备量
•要帮助供应商减少成本而不是强迫他们来减少
结
果
成
本
减
首先必须树立努力降低成本的信念
少
否则将不可能胜过竞争者
了
操作的标准
为什么要实施操作标准？
-在关联的工作中确定并消除浪费可能的现象 -维持以往改善行动的成果 -为将来的改善行动打下基础
怎样使用该操作标准？
-为每个过程制定明文规定 -展示制定的规定 -确保所有关联的地方都得到规定
三个操作标准的要素
1. 时间 2. 操作顺序
每天净操作时间 每天产量
-一个有经验的老操作工完成一个工作周期订单的步骤
标准工作和改进
工作安排
循环工作
标准工作
标准工作
次品问题 次品浪费
改进
找根源
改进行动具体的方法
产量的改进
•寻找生产过程和机器的瓶颈 •确保找到的员工和机器的确是生产的瓶颈
•检查项目中员工和机器的组合
•阐明要削减的时间
怎样看到改进的机会
假设员工在生产中产生瓶颈
•特别留意员工多的地方
•重新分配员工避免等待
不同手法聚集法
零件制造车间 级别生产指示 外部线路人员 外部线路员就会来该线 路解决问题
将不同方法的零件制造 过程线路聚集起来
步骤控制
显示耽搁和进阶的工具
步骤控制人的例子
-固定程度让与人
-级别揭示
-产品控制板
目的
-是主管在相同的尺度下监控生产线路的情况已获得目标利润
为什么是必要的
-了解工作量是否过大或过小
总 数
78秒 48秒
193 52秒 秒
必要工 人数
0.61 0.27
0.88
实际员工 数
1 1
2
有的时候要在相同的线路上生产多样的产品是很困难的 由于在每个产品人员配备上的巨大不同，一些项目也不可能在 一的线路上完成
工具
在过程之间建立一张密切关联的表格，包括： •机器和工人 •工人和工人 •机器和机器
环境安全
•工作标准的改进 •不确定因素的彻底排除 •不受干扰的工作环境 •干净、整洁的工作环境
检测浪费的观点
❖腿部动作 ❖手部动作 ❖眼部动作 ❖身体动作
机器的方针转变
•内嵌的方针转变
当机器停止时间建立 该项目 将内部设置转为离线设置
•离线的方针转变
当机器运作时准备该项目 的转变 减少停工时间
无论是大批的还是小批的生产都将得到改善，将有利 于削减存货
将一些零散的小独立单元合并成有较多工作的大单元
提高组织效率的措施：
1. 相同操作性应答连接方法 2. 工作转移方法 3. 不同操作性应答聚集方法
工作改进
工人的工作与机器的工作分离
操作员最大效率
1. 减少员工
彻底消除在多于员工方面的浪费
怎样改进
将人员的工作和机器的工作分离开来，这一思想对于增加价值 减少浪费来说是很重要的
过程容量表
标准操作组合表
标准操作表
标准工作的改进循环
1. 建立改 进目标
2. 了解最近的生产状况 •标准操作组合表 •标准操作表
6. 整理/标准化 •改进后更新标准操作表 •标准操作组合卡
5. 重新评估
3. 寻找实际中存 在的浪费现象
4. 培训/改进
基于标准操作上的改进
1. 减少人员配备的时间 2. 减少过程中的存货 3. 质量瑕疵的减少 4. 产量的改进 5. 布局 6. 可视化监控