品质问题分析及解决方法
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漏焊 漏贴 漏贴
注意力不 足
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
不良隐患
市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良
发生源防呆 发生防 流出源防 流出防呆 方法 呆等级 呆方法 等级
无检出项目
1
无检出项 目
1
有标准作业规 定
2
目视
2
机种确认 感应器
4 目视检查
2
六、持续改进
项目
流出源防呆等级
5
4
3
2
1
5
发
4
生
源
防
3
呆
等
级
2
1
2
1
1
2
1
2. 防错等级：2以下 检出等级：3以上 ⇒ 可接受
3.防错等级：2 检出等级：2 ⇒可接受
1. 防错等级: 3 级以上
⇒ 可接受
4. 防错等级: 2 检出等级:1或
无检查 ⇒ 要改善
统计过程控制（SPC）
统计过程控制
Statistical Process Control
改
统计过程控制
善
纠正管理 FTA
审核
●品质管控的重点在于预防管理
防呆防错（POKAYOKE）
防呆防错
POKAYOKE
防呆防错（POKAYOKE）
●防呆防错（POKA-YOKE）起源：
日本质量管理专家，丰田生产体系创建人 “新卿重夫（shigeo shingo)”创造了POKAYOKE的概念，并将其发展成用以获得零缺陷， 最终免除质量检验的工具。
DDS品质管理结算前前序
扁鹊的医术
● 魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精通医术，到底哪一位最
好哪？” 扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。” 文王再问：“那么为什么你最出名呢？” 扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事 先能产出病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初 起时。一般人一位他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而 我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针放血、在皮肤 上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此影响全国”
●防呆法的作用
1.防呆法意味着“第一次就把事情做好”。 2.防呆法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会出错的制程傻瓜化”。 3.提升产品品质，减少浪费。 4.实现自动化，提高效率。 5.保证安全。
防呆防错（POKAYOKE）
防错的几个层次：
好
设计时预防错误 操作前可发现 操作过程中发现
通过检验发现
应用案例1：复印机
同一份文件需要多份时， 可一次性复制出来。
防呆防错（POKAYOKE）
8.层别原理：把事物采用不同方式区别出来，避免做错，常见有颜色区分， 线条粗细，形状等
应用案例1：社内电机区分
非保税（白色）
保税（红色）
防呆防错（POKAYOKE）
9.警告原理 ：以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误发生
品质：通称为质量，是一组固有特性满足要求的程度。
固有特性： ☞物质的： 机械的、电的、化学的或生物学特性 ☞感管的：如嗅觉、触觉、味觉、视觉 ☞行为的：如礼貌、诚信、正直 ☞时间的：如准确性、可靠性、可用性 ☞功能的：如使用状态
●品质是制造出来的，不是检验出来的
什么是合格的品质
某项产品或某项服务完成后，其特性是固定的，只有与要求相比较，满 足要求的程度才反应质量的优劣。
●防呆防错定义：
又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一 种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类） 等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。
防呆防错（POKAYOKE）
●什么是错误
错误是人们疏忽，无意识犯下的差错，包括设计错误，制造错误，和使用错误
●错误带来的后果：
错误持续下去，就会变成产品的缺陷，要防止缺陷就要从防止错误开始。
防呆防错（POKAYOKE）
●生活中放呆的案例
☞形状不同进行防错 需要接地线设备
无地线插座
零线、火线 金属头为倾斜状态
插孔为垂直状态
防呆防错（POKAYOKE）
●防呆法操作特点
1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也不会错误。 2.不需要经验与知觉－－－外行人可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.100％检出。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
四、提升防呆等级
与各相关部门一起讨论改善方案 以简单，成本低，作业方便，不增加节拍，不会失效等为改善原则
防呆等级越高越好
五、效果确认，标准化
标准化理由： 1）、防呆功能效果 2）、管理的持续性 3）、成果的巩固，装置的维护 标准化的形式：MQ内追加/管理表制定
防呆放错（POKAYOKE）推行方法
应用案例1：电梯(力学)重量原理
应用案例2：浮球（力学）原理
随着水位升高而升高
判断：总重量〉650KG 不执行：关门，上升/下降
水升到某一高度时，浮球推动开关拉 杆，切断水源
防呆防错（POKAYOKE）
4.相符原理：通过检验，核对操作事项是否相符的方式来防止错误的发生。
应用案例1：力矩扳手混用 改善前
未满足要求 满足要求 超过要求
不合格的服务 合格的服务 优质的服务
什么是品质问题
什么是品质问题：现有状态与应有状态的差距，无法满足需求。
目 标
问题=目标–现状
应有状态
差距就 是问题
现有状态 计划
没有问题就是最大 的问题
什么是品质问题
品质问题分类：
1.救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。 例:设备发生故障，严重影响生产。
4 本工程和后工程都有检查，有检查基准，通过检测仪器检查，基本不可能漏检。
5 本工程设备自行全数检查，检查基准明确，后工程有防错。
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
二、工位排查，作业分解
岗位 检查项目 失效形式 失效原因
上外罩型号
端子型号
最终外观
端子连接件 型号
吊金具
QS标识
警告铭板
型号用错 端子混装 连接件混装
2.发现类问题：提升应有状态的绩效水准。 例:改善现场夹具、程序等，可再提高产品良品率。
3.预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。 例:若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。
现场品质管理
现场管理：以品质,原价,纳期(数量)确保为管理尺寸,管理所需条件
4M,达成制造生产)目的。
4M的 经济管理
三、量化防呆现状，确定改善区间，制定计划和目标。
项目 5
5
发 生
4
源 防3
呆
等2
级
1
流出源防呆等级
4
3
2
1
1
4
1
1. 防错等级: 3级以上 ⇒ 可接受
4. 防错等级: 2 检出等级:1或无检查 ⇒ 要改善
1
2. 防错等级：2以下 检出等级：3以上 ⇒ 可接受
3.防错等级：2 检出等级：2 ⇒可接受
5 .防错等级: 1 检出等级: 2 或者更低 ⇒必须改善
MAN
人
Method 方法
Material 材料
Machine 设备
方法
人 生产
材料
设备
现场品质管理
现场品质管理5原则
－ 具有强的品质意识 对品质具有强的责任感;
－ 进行正确的作业(遵守Rule) 彻底遵守作业方法;
－ 消减不良 确认有何问题,采取何措施;
－ 彻底防止再发 努力不使发生过的不良再次发生;
A
A
B
B
风险：同一工位两把不同扭矩扳手，可能接头连接错误
改善后
A
A
B
B
优点：不同底座，无法混用
防呆放错（POKAYOKE）
5.顺序原理：通过运用顺序原理来避免工作顺序或流程前后倒置，减少错误发生。
应用案例1：文件管理
应用案例2：作业顺序
检查表
1、—————— 2、——————
3、—————— 4、—————— 5、——————
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
一、制定评价标准
1
工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，没有防错装置，作业标准 化不足。
2 工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，作业标准化。
发生源
防错等级 评价基准
3
工程能力不足，主要通过设备完成作业，有颜色、声音、灯光等类似提醒作业 员注意的防错装置。
品质问题分析
品质（Quality）的重要性 品质是企业生存的根本
创造利润——高品质、低成本的进行生产 满足顾客——保证交付顾客的产品零缺陷。
我们没有机会给顾客留下第二次印象
品质（Quality）的定义
一向的概念
•好的 •优秀的 •美的
现实性定义
•和要求事项的一致
品质（Quality）的定义
应用案例1：低压/耐电压作业警示灯
耐电压启动时，凤鸣灯亮起、并发出声音，提示员工设备作业中。
防呆防错（POKAYOKE）
10.缓和原理 ：不能完全排除错误，但可降低错误的影响程度。（岗位操作 时可能不注意会碰到部品，如果不能杜绝碰伤，那么可以采用缓和原理） 例：汽车安全带，安全气囊
应用案例1：压缩机铜管保护套，端子保护套
6.隔离原理 7.复制原理 8.层别原理 9.警告原理 10.缓和原理
防呆防错（POKAYOKE）
1.断根原理：找出产生错误的根本原因，并采取相应的预防
应用案例1：
SCR支撑板
背面
正面
有装反可能
可以安装 无法安装
防呆防错（POKAYOKE）
2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为产生
应用案例1：银行保险柜
统计过程控制（SPC）介绍
统计过程控制（Statistical Process Control）
简称SPC。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进 行实时监控，科学的区分生产过程中产品质量的随机波 动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提前预警， 以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程 的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。
● 管理心理：事后控制不如事中控制，事中控制不如事前
控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点， 等到错误的决定造成了重大的损失才寻求弥补。而往往 是即使请来了名气很大的“空降兵”，结果于事无补。
DDS的品质管控的架构
品质管控
产品控制
抽检 全检
NG 调查
过程控制
预防管理
审核
品
POKAYOKE
质
4
工程能力充分，主要依靠设备完成作业，有充分的防错装置，可以防止前工程 不良流入。
5 工程能力高，完全依靠设备完成作业，基本不产生不良。
1 本工程及后工程都没有检查确认，不良一定会流出。
2 本工程或者后工程有手动检查，但主要依靠人的感官判断，仍然有漏检的可能 流出源 防错等级 3 本工程和后工程都有检查，有量化的检查基准，漏检可能性较小。 评价基准
出现错误未发现
静盘排气盖板 螺丝漏装
YC端子用错
注液管用错，快速 工件拿错无 螺旋螺钉左旋，
接头插不进
法装夹
右旋区分
市场不良
最终检查 /市场不良
已造成损失
●问题应从发生源进行解决
未造成损失 未造成损失
防呆防错（POKAYOKE）
防呆防错十大方法
1.断根原理 2.保险原理 3.自动原理 4.相符原理 5.顺序原理
应用案例2：绝缘设备启动
客户 钥匙+密码
银行钥匙
同时插入时才能打开，防止客户 或员工单方面拿取财务
单手启动→双手作业 防止作业时，手深入设备中
防呆防错（POKAYOKE）
3.自动原理 ：以各种光学，电学，力学，机构学，化学原理来限制某些动作的
执行或不执行，以避免错误发生。目前这些自动开关非常普遍，也是一种非常简 易的自动化应用。
－ Leabharlann Baidu工程是客户 在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。
不接受不良，不制造不良，不流出不良
现场品质管理
现场注意4原则 － 迅速到发生工位的现场；
－ 用眼确认不良; － 细密观察发生状况; － 仔细倾听作业者的检验。
标准化
－ 整理过去的经验或实际作业方法 (方法,责任,权限); －按规定 实施作业,有必要点检 是否遵守标准; － 如果不合理的作业方法应改善。
制造过程中常见的错误 1.漏掉某个作业步骤 6.工件加工错误
2.作业失误 3.工件放置错误
7.误操作 8.调整失误
4.漏装部件
9.设备参数设置不当
5.用错部件
10.夹具准备不当
错误原因
1）忘记（不集中在问题上） 2）理解错误（过快得出结论） 3）判定错误 4）工人未培训 5）主观判定（忽略原则） 6）疏忽（经历分散、疲劳） 7）太慢（太迟作出判定） 8）缺乏标准（写的和看的） 9）突发事件（机器不正常）
有标准作业规 定
2
目视检查
2
有标准作业规 定
2
目视检查
2
有标准作业规 定
2
目视检查
2
注意事项： 1、除了连续作业的项目外，一定不要遗漏了间断操作的项目，比如：换型、调试等。 2、排查过程一定要在现场进行，多与作业员沟通，多亲自验证，不要想当然。 3、作业分解要细致，无遗漏
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
运用斜线，确认文件位置，防 止误拿误放
1
6
2
5
3
4 顺序拧紧， 防止遗漏
防呆放错（POKAYOKE）
6.隔离原理：通过把危险事务分隔到不同区域来避免危险发生
应用案例1：不良品放置区
将不良品集中放置，防止与OK品混料，造成不良流出
防呆防错（POKAYOKE）
7.复制原理：同一件工作如需做两次以上，最好采用复制原理，不会出错。
注意力不 足
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
不良隐患
市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良
发生源防呆 发生防 流出源防 流出防呆 方法 呆等级 呆方法 等级
无检出项目
1
无检出项 目
1
有标准作业规 定
2
目视
2
机种确认 感应器
4 目视检查
2
六、持续改进
项目
流出源防呆等级
5
4
3
2
1
5
发
4
生
源
防
3
呆
等
级
2
1
2
1
1
2
1
2. 防错等级：2以下 检出等级：3以上 ⇒ 可接受
3.防错等级：2 检出等级：2 ⇒可接受
1. 防错等级: 3 级以上
⇒ 可接受
4. 防错等级: 2 检出等级:1或
无检查 ⇒ 要改善
统计过程控制（SPC）
统计过程控制
Statistical Process Control
改
统计过程控制
善
纠正管理 FTA
审核
●品质管控的重点在于预防管理
防呆防错（POKAYOKE）
防呆防错
POKAYOKE
防呆防错（POKAYOKE）
●防呆防错（POKA-YOKE）起源：
日本质量管理专家，丰田生产体系创建人 “新卿重夫（shigeo shingo)”创造了POKAYOKE的概念，并将其发展成用以获得零缺陷， 最终免除质量检验的工具。
DDS品质管理结算前前序
扁鹊的医术
● 魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精通医术，到底哪一位最
好哪？” 扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。” 文王再问：“那么为什么你最出名呢？” 扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事 先能产出病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初 起时。一般人一位他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而 我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针放血、在皮肤 上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此影响全国”
●防呆法的作用
1.防呆法意味着“第一次就把事情做好”。 2.防呆法意味着“有人为疏忽或外行人来做也不会出错的制程傻瓜化”。 3.提升产品品质，减少浪费。 4.实现自动化，提高效率。 5.保证安全。
防呆防错（POKAYOKE）
防错的几个层次：
好
设计时预防错误 操作前可发现 操作过程中发现
通过检验发现
应用案例1：复印机
同一份文件需要多份时， 可一次性复制出来。
防呆防错（POKAYOKE）
8.层别原理：把事物采用不同方式区别出来，避免做错，常见有颜色区分， 线条粗细，形状等
应用案例1：社内电机区分
非保税（白色）
保税（红色）
防呆防错（POKAYOKE）
9.警告原理 ：以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误发生
品质：通称为质量，是一组固有特性满足要求的程度。
固有特性： ☞物质的： 机械的、电的、化学的或生物学特性 ☞感管的：如嗅觉、触觉、味觉、视觉 ☞行为的：如礼貌、诚信、正直 ☞时间的：如准确性、可靠性、可用性 ☞功能的：如使用状态
●品质是制造出来的，不是检验出来的
什么是合格的品质
某项产品或某项服务完成后，其特性是固定的，只有与要求相比较，满 足要求的程度才反应质量的优劣。
●防呆防错定义：
又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一 种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类） 等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。
防呆防错（POKAYOKE）
●什么是错误
错误是人们疏忽，无意识犯下的差错，包括设计错误，制造错误，和使用错误
●错误带来的后果：
错误持续下去，就会变成产品的缺陷，要防止缺陷就要从防止错误开始。
防呆防错（POKAYOKE）
●生活中放呆的案例
☞形状不同进行防错 需要接地线设备
无地线插座
零线、火线 金属头为倾斜状态
插孔为垂直状态
防呆防错（POKAYOKE）
●防呆法操作特点
1.不需要注意力－－－即使有人为疏忽也不会错误。 2.不需要经验与知觉－－－外行人可以做。 3.不需要专门知识－－－谁做都不会出错。 4.100％检出。 5.防呆法是标准化的一种高级应用形式。
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
四、提升防呆等级
与各相关部门一起讨论改善方案 以简单，成本低，作业方便，不增加节拍，不会失效等为改善原则
防呆等级越高越好
五、效果确认，标准化
标准化理由： 1）、防呆功能效果 2）、管理的持续性 3）、成果的巩固，装置的维护 标准化的形式：MQ内追加/管理表制定
防呆放错（POKAYOKE）推行方法
应用案例1：电梯(力学)重量原理
应用案例2：浮球（力学）原理
随着水位升高而升高
判断：总重量〉650KG 不执行：关门，上升/下降
水升到某一高度时，浮球推动开关拉 杆，切断水源
防呆防错（POKAYOKE）
4.相符原理：通过检验，核对操作事项是否相符的方式来防止错误的发生。
应用案例1：力矩扳手混用 改善前
未满足要求 满足要求 超过要求
不合格的服务 合格的服务 优质的服务
什么是品质问题
什么是品质问题：现有状态与应有状态的差距，无法满足需求。
目 标
问题=目标–现状
应有状态
差距就 是问题
现有状态 计划
没有问题就是最大 的问题
什么是品质问题
品质问题分类：
1.救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。 例:设备发生故障，严重影响生产。
4 本工程和后工程都有检查，有检查基准，通过检测仪器检查，基本不可能漏检。
5 本工程设备自行全数检查，检查基准明确，后工程有防错。
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
二、工位排查，作业分解
岗位 检查项目 失效形式 失效原因
上外罩型号
端子型号
最终外观
端子连接件 型号
吊金具
QS标识
警告铭板
型号用错 端子混装 连接件混装
2.发现类问题：提升应有状态的绩效水准。 例:改善现场夹具、程序等，可再提高产品良品率。
3.预测类问题：比较未来应有状态与现有状态。 例:若产品质量一直保持现状，不久的将来销售额就会下降。
现场品质管理
现场管理：以品质,原价,纳期(数量)确保为管理尺寸,管理所需条件
4M,达成制造生产)目的。
4M的 经济管理
三、量化防呆现状，确定改善区间，制定计划和目标。
项目 5
5
发 生
4
源 防3
呆
等2
级
1
流出源防呆等级
4
3
2
1
1
4
1
1. 防错等级: 3级以上 ⇒ 可接受
4. 防错等级: 2 检出等级:1或无检查 ⇒ 要改善
1
2. 防错等级：2以下 检出等级：3以上 ⇒ 可接受
3.防错等级：2 检出等级：2 ⇒可接受
5 .防错等级: 1 检出等级: 2 或者更低 ⇒必须改善
MAN
人
Method 方法
Material 材料
Machine 设备
方法
人 生产
材料
设备
现场品质管理
现场品质管理5原则
－ 具有强的品质意识 对品质具有强的责任感;
－ 进行正确的作业(遵守Rule) 彻底遵守作业方法;
－ 消减不良 确认有何问题,采取何措施;
－ 彻底防止再发 努力不使发生过的不良再次发生;
A
A
B
B
风险：同一工位两把不同扭矩扳手，可能接头连接错误
改善后
A
A
B
B
优点：不同底座，无法混用
防呆放错（POKAYOKE）
5.顺序原理：通过运用顺序原理来避免工作顺序或流程前后倒置，减少错误发生。
应用案例1：文件管理
应用案例2：作业顺序
检查表
1、—————— 2、——————
3、—————— 4、—————— 5、——————
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
一、制定评价标准
1
工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，没有防错装置，作业标准 化不足。
2 工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，作业标准化。
发生源
防错等级 评价基准
3
工程能力不足，主要通过设备完成作业，有颜色、声音、灯光等类似提醒作业 员注意的防错装置。
品质问题分析
品质（Quality）的重要性 品质是企业生存的根本
创造利润——高品质、低成本的进行生产 满足顾客——保证交付顾客的产品零缺陷。
我们没有机会给顾客留下第二次印象
品质（Quality）的定义
一向的概念
•好的 •优秀的 •美的
现实性定义
•和要求事项的一致
品质（Quality）的定义
应用案例1：低压/耐电压作业警示灯
耐电压启动时，凤鸣灯亮起、并发出声音，提示员工设备作业中。
防呆防错（POKAYOKE）
10.缓和原理 ：不能完全排除错误，但可降低错误的影响程度。（岗位操作 时可能不注意会碰到部品，如果不能杜绝碰伤，那么可以采用缓和原理） 例：汽车安全带，安全气囊
应用案例1：压缩机铜管保护套，端子保护套
6.隔离原理 7.复制原理 8.层别原理 9.警告原理 10.缓和原理
防呆防错（POKAYOKE）
1.断根原理：找出产生错误的根本原因，并采取相应的预防
应用案例1：
SCR支撑板
背面
正面
有装反可能
可以安装 无法安装
防呆防错（POKAYOKE）
2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为产生
应用案例1：银行保险柜
统计过程控制（SPC）介绍
统计过程控制（Statistical Process Control）
简称SPC。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进 行实时监控，科学的区分生产过程中产品质量的随机波 动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提前预警， 以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程 的稳定性，从而达到提高和控制质量的目的。
● 管理心理：事后控制不如事中控制，事中控制不如事前
控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点， 等到错误的决定造成了重大的损失才寻求弥补。而往往 是即使请来了名气很大的“空降兵”，结果于事无补。
DDS的品质管控的架构
品质管控
产品控制
抽检 全检
NG 调查
过程控制
预防管理
审核
品
POKAYOKE
质
4
工程能力充分，主要依靠设备完成作业，有充分的防错装置，可以防止前工程 不良流入。
5 工程能力高，完全依靠设备完成作业，基本不产生不良。
1 本工程及后工程都没有检查确认，不良一定会流出。
2 本工程或者后工程有手动检查，但主要依靠人的感官判断，仍然有漏检的可能 流出源 防错等级 3 本工程和后工程都有检查，有量化的检查基准，漏检可能性较小。 评价基准
出现错误未发现
静盘排气盖板 螺丝漏装
YC端子用错
注液管用错，快速 工件拿错无 螺旋螺钉左旋，
接头插不进
法装夹
右旋区分
市场不良
最终检查 /市场不良
已造成损失
●问题应从发生源进行解决
未造成损失 未造成损失
防呆防错（POKAYOKE）
防呆防错十大方法
1.断根原理 2.保险原理 3.自动原理 4.相符原理 5.顺序原理
应用案例2：绝缘设备启动
客户 钥匙+密码
银行钥匙
同时插入时才能打开，防止客户 或员工单方面拿取财务
单手启动→双手作业 防止作业时，手深入设备中
防呆防错（POKAYOKE）
3.自动原理 ：以各种光学，电学，力学，机构学，化学原理来限制某些动作的
执行或不执行，以避免错误发生。目前这些自动开关非常普遍，也是一种非常简 易的自动化应用。
－ Leabharlann Baidu工程是客户 在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。
不接受不良，不制造不良，不流出不良
现场品质管理
现场注意4原则 － 迅速到发生工位的现场；
－ 用眼确认不良; － 细密观察发生状况; － 仔细倾听作业者的检验。
标准化
－ 整理过去的经验或实际作业方法 (方法,责任,权限); －按规定 实施作业,有必要点检 是否遵守标准; － 如果不合理的作业方法应改善。
制造过程中常见的错误 1.漏掉某个作业步骤 6.工件加工错误
2.作业失误 3.工件放置错误
7.误操作 8.调整失误
4.漏装部件
9.设备参数设置不当
5.用错部件
10.夹具准备不当
错误原因
1）忘记（不集中在问题上） 2）理解错误（过快得出结论） 3）判定错误 4）工人未培训 5）主观判定（忽略原则） 6）疏忽（经历分散、疲劳） 7）太慢（太迟作出判定） 8）缺乏标准（写的和看的） 9）突发事件（机器不正常）
有标准作业规 定
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目视检查
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有标准作业规 定
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目视检查
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有标准作业规 定
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目视检查
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注意事项： 1、除了连续作业的项目外，一定不要遗漏了间断操作的项目，比如：换型、调试等。 2、排查过程一定要在现场进行，多与作业员沟通，多亲自验证，不要想当然。 3、作业分解要细致，无遗漏
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
运用斜线，确认文件位置，防 止误拿误放
1
6
2
5
3
4 顺序拧紧， 防止遗漏
防呆放错（POKAYOKE）
6.隔离原理：通过把危险事务分隔到不同区域来避免危险发生
应用案例1：不良品放置区
将不良品集中放置，防止与OK品混料，造成不良流出
防呆防错（POKAYOKE）
7.复制原理：同一件工作如需做两次以上，最好采用复制原理，不会出错。