中国预分解窑

中国预分解窑(旋窑)的发展与机立窑的淘汰一、世界水泥行业概况水泥生产是物理化学过程，最重要的化学反应是在水泥窑中完成的。

水泥从1824年投入工业生产以来，水泥窑的发展经历了立窑、干法中空窑、湿法窑、悬浮预热器窑、预分解窑五个阶段。

我国所说的新型干法窑是对悬浮预热器窑和预分解窑的总称。

二、中国水泥工业概况中国的第一袋水泥是1892年由唐山启新洋灰公司生产出来的，中国是亚洲最早生产水泥的国家之一。

新中国成立以后，水泥工业的发展可分为两个历史时期。

第一个历史时期是1949～1995年，这是个高速发展时期，45年间年均增长速度达17.5％，创世界水泥发展速度之最。

在这个时期内，按投资性质分类，大致又可分三个阶段：1950～1979年为第一阶段，主要特点是依靠中央投资为主，以引进东欧设备为主，以行政区域布局为主，以发展湿法回转窑为主，建设了一批中型水泥厂，成为我国国有水泥企业的主体。

1979年末全国旋窑水泥的产量占60％。

1980～1992年为第二个阶段，主要特点是国民经济快速发展，乡镇企业异军突起，水泥供求矛盾十分突出，各行各业、各级政府、民间集资办水泥厂的积极性空前高涨，立窑得以爆炸性的发展，中央投资只是围绕确保国家重点工程所需水泥的目的，建设了几个大中型水泥厂。

1993～1995年为第三个阶段，即从小平南巡讲话到亚洲金融风暴，是外商来华直接投资建设水泥厂的最活跃时期。

在这期间由中央批准建设的大中型水泥项目中，90％以上是“三资”企业。

1995年末，全国有水泥企业8435个，水泥窑9093座，其中立窑占89 ％，预分解窑只有86座，仅占1％；水泥生产能力5.93亿吨，产量4.76 亿吨，立窑水泥占81％，500号及以上水泥仅占9％。

1996年，中国水泥工业进入了第二个历史时期，即结构调整时期，或稳定发展时期。

6年来，年均增长速度5.6％；累计淘汰小水泥窑4894 座，淘汰生产能力9450万吨，新增预分解窑生产线84条，熟料生产总能力已经达到7790万吨，全行业规模以上水泥企业4507家，总生产能力7. 18亿吨，产量6.4亿吨。

中国是水泥生产大国，也是消费大国，但是并没有获得相应的国际地位和应有的市场份额，突出问题表现在以下几个方面：一是生产集中度太低2000年世界水泥产量16.5亿吨(含中国2亿吨)，1470家水泥厂(含中国1 50家)，150家粉磨站，其中前5名企业Lafarge、Holcim、Cemex、Heidelberg、It alcementi的产能占世界产能的37％。

日本水泥年产量8330万吨，只有19家企业，太平洋公司就占40％左右。

印度水泥年产量10400万吨，前五家企业的产量占总量的47.6％。

泰国水泥年产量4780万吨，只有6家企业，平均规模是800万吨。

韩国水泥年产量5990万吨，只有10家企业，“东洋”与“双龙”两家企业的生产能力占总量的48％。

台湾岛内水泥年生产能力已经达到2300万吨，而消费市场的容量只有1800万吨左右，目前尚有两条7000t／d生产线正在建设，年内投产。

中国水泥行业前10名企业的年产能只占全行业的6％，占预分解窑产能的50％。

由此可见，我国水泥行业的集中度不要说与发达国家比，就是与世界平均水平比，与周边国家比，均存在较大的差距。

二是低标号水泥比重过大2001年我国按新标准42.5号及以上和特种水泥的产量只占总量的15％，其中还有20％出口了，这不仅反映了我国建筑材料的标准和质量与国际水平的差异巨大，更重要的是看出我国建筑业市场和质量问题的严重性。

三是技术装备落后我国2001年预分解窑的产能占全行业的13.8％，而日本占96％、印度80％、泰国90％、韩国100％、我国台湾90％，而日本水泥窑平均规模达128万吨，相当4000t／d的能力，韩国、泰国的平均规模还要大，我国台湾也在调整结构，正在拆除立波尔窑，建设两条7200t／d预分解窑生产线，年内可投产。

我国预分解窑不仅比例低，平均规模也太小。

三、中国预分解窑的开发与发展中国对预分解窑的研究开始于1970年，与德国和日本是在同一个时期起步的。

1976年我国在吉林四平建成第一条360t／d烧油的预分解窑，标志中国预分解窑的研制与开发完成了工业试验。

1986年由我国自己设计、主机设备自己制造的2000t／d生产线在江西万年建成投产，标志着中国自主开发的预分解窑开始产业化。

1995年，吉林双阳水泥厂2000t／d建成投产，投产后3个月内就达产达标，标志着中国自主开发的预分解窑技术已经成熟。

表5 2001年末中国的预分解窑1999年国家决定将发展新型干法窑列入国债贴息项目予以重点支持。

2001年有30条生产线建成投产，新增生产能力1540万吨，标志着中国预分解窑发展进入快车道。

四、预分解窑在中国的发展空间1.未来10年全社会对水泥需求预测日本早稻田大学经济学教授认为，人均钢筋混凝土占有量的累积是衡量一个国家经济实力的主要指标之一。

换算到建筑材料上就是人均消费水泥量的累积。

发达国家的经验告诉我们，绝大多数国家的水泥都有一个持续高速发展的时期。

一般情况下，当人均消费水泥累积达到20～22吨的时候，即进入稳定消费或消费开始回落时期。

图2收集了美国、德国、法国、意大利、日本、我国台湾等国家和地区的水泥人均消费累积变化情况。

我国台湾的水泥消费从1950～1993年为持续高速增长时期，这期间人均消费水泥累积接近19吨，1 993年是消费量的峰顶，人均消费水泥达 1350公斤。

从1994年开始回落，1995年以来仍维持较高的消费水平。

日本从1950～1991年人均累积消费水泥20吨，1991年是日本水泥消费量的峰顶，人均消费接近700公斤，这一年被日本称之BubbleEconomyBurst，从1992年开始回落，亚洲金融风暴以后，消费量继续大幅度下滑。

德国从1950～1982年人均累积消费水泥18吨。

不仅是上述国家在发展中出现相似的轨迹，法国、意大利等发达国家，前苏联等东欧国家和韩国、新加坡等新崛起的国家水泥发展轨迹也大致相同，只是消费峰顶出现的年代和峰值大小略有差别。

如法国、奥地利、比利时、希腊、意大利等西欧国家，均在20世纪70年代先后出现消费峰顶，人均消费最大值在600～700公斤。

前苏联、民主德国、南斯拉夫、保加利亚、罗马尼亚、捷克斯洛伐克等东欧国家是在20世纪80年代初出现了消费峰顶，人均消费最大值一般在650～780公斤。

韩国、新加坡等新崛起国家在20世纪90年代才出现消费峰顶，最大值都在人均1吨以上。

惟独美国与众不同。

二战以后，美国的水泥消费水平一直保持在200～400公斤这个低水平线上平稳增长，近20年间平均年增长1.3％。

究其原因：一是二战的战火没有烧到美国本土；二是美国钢结构建筑物的比例大大高于其他国家。

“9〃11”事件以来，水泥又悄悄为广大消费者所青睐，水泥生产商抓住这个机遇，纷纷投巨资对老厂进行改造或扩建，到2002年末，新增生产总能力将在 4000万吨以上。

中国虽然2000年人均消费水泥超过世界平均水平，甚至超过美国，但是1950年以来的人均消费水泥累积仅5.97吨，相当我国台湾的1／4。

况且在本世纪前50年人均消费水泥累积的总水平更低。

若按发达国家和中等发达国家所走过的路来预测中国水泥工业的发展规律，即按人均消费水泥累积达到20～22吨的时候才到峰顶，在宏观经济保持5％～6％增长速度条件下，中国水泥消费的峰顶预计会在2015～2018年期间出现，年消费量最大值预计会在90000±5000万吨(即人均600公斤左右)。

国外经济学家发表在联合国《世界经济评论》上的文章指出，在未来10年中，中国GDP若保持6％～7％的增长速度，水泥工业增长速度必须保持在3％才能满足经济建设的需要。

根据以上两种观点来预测2010年的水泥消费量，得出的结论是一致的，即到2010年水泥需求量预计在 80000±2000万吨。

国务院研究发展中心在《中国建筑材料工业跨世纪发展战略定量分析及数学模型》中对2010年中国水泥需求的预测结果是8500±300万吨，与上述预测结果很相近。

中国水泥消费市场容量从2001～2010年增加了2亿吨，新增的市场空间当然希望全部由预分解窑生产的产品去补充。

那么，预分解窑的发展速度必须达到年均增长2000万吨才能满足需要。

2.湿法窑改造已势在必行2001年末，中国还有各类湿法窑200座，总生产能力5000万吨。

随着煤炭行业结构调整的到位，煤炭价格逐渐趋于合理，湿法窑的竞争能力每况愈下，沿海地区的湿法窑企业已经纷纷改造，即使是地处山西、贵州这样煤炭之乡的湿法窑企业也抗不住煤炭价格不断上扬，正在探讨用新型干法技术来改造湿法窑。

3.淘汰立窑是历史的必然，立窑是生产水泥最原始、最古老的技术和设备，在大多数国家已经销声匿迹，即便是发展中国家，多数国家的产业政策也明确其属限制或禁止的技术。

在我国，由于立窑工艺简单、造价低、建设周期短、广大农村对水泥质量要求不高，因此就成为乡镇企业和民营企业投资建设的最佳选择。

她的历史性贡献在于：一是满足地方经济建设和广大农村市场对水泥的需求；二是为农民营造了156万个直接就业岗位；三是为许多地区和农村的经济腾飞完成了原始的资本积累。

但是，由于立窑自身的缺陷，过度发展也给社会和人类带来诸多问题：一是约80％左右的立窑企业产品质量不够稳定，其主导产品是低标号水泥。

近一个时期，各地桥垮楼塌事故时有发生，只要认真查一下，凡是发生类似事故的建筑物，其使用的材料质量档次肯定不会高。

可以预言，在今后一个相当长的时期内，那些用低标号水泥建设起来的建筑物必定使各级政府和广大业主陷入“炸掉可惜，保留危险，维修使用又耗资巨大”的“三难”尴尬境地。

二是90％以上的立窑企业收尘设备简陋，粉尘排放严重超标。

石灰石和粘土矿山规模小，还有相当一批企业没有自己的矿山，依赖民采，乱挖滥采十分严重。

立窑给社会带来的生态和环境问题已经引起各界高度重视。

三是众多的立窑企业在市场上的无序竞争，造成水泥优质不能优价，致使全行业效益低下。

加快淘汰立窑的速度，已经成为社会的共识。

上海、青岛、大连、珠海等大中城市，率先决定把立窑淘汰出局；杭州、济南、苏州等城市决定对那些建在旅游风景区内的立窑要限期拆除；江苏北部、浙江东部等无石灰石地区的地县两级政府也纷纷出台政策，欢迎大水泥企业兼并本地立窑企业，拆除立窑并将水泥厂改造为粉磨站。

地处西部的四川省，虽然立窑生产仍十分活跃，立窑企业仍然是当地政府的一大税源，但为克服立窑水泥的缺陷，建设厅、交通厅、水利厅等部门联合发文，限制立窑水泥进入国家和省的重点工程和一般工程的重点部位。

所有这些已经出台的政策表明，在中国曾经风靡一时的立窑将逐步退出市场已成为历史的必然。