锌合金压铸件缺陷及原因
锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】
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特点及应用：近年来，我国锌合金压铸技术快速发展，带来的经济利益与市场效益不容小觑，据专家介绍，锌合金压铸技术主要有以下特点：1、相对比重大。
2、铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3、可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。
4、熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5、有很好的常温机械性能和耐磨性。
6、熔点低，容易压铸成型。
要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点，锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。
锌合金压铸的主要特点有，锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比较好成型。
锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。
同时，锌合金的比重相对较大。
锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上，它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。
了解锌合金压铸的都知道，在铸件中流道和余料是铸件的一部分，在铸件里面它们苏没有什么利用的价值，但是这些还是被计入了铸件是成本上。
同时型合金还有可回收性，一般的在会把这些余料返回原来的供货商，以换取新的材料。
在供货商没有进行良好的处理，那么会导致空气的污染，会带来环境危害。
锌合金压铸的回收方式还有很多种，而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金，还有其他的一些合金元素，像铝、铜等。
压铸工艺及产品缺陷分析
应对措施
3）改进铸件设计，尽量避免出现厚薄截面 4）改进模具设计结构，正确地设计内浇口 的位置和方向，避免冲刷型壁和型芯，产 生局部过热或阻碍铸件的收缩而产生裂纹 和变形； 5）严格控制低熔点合金的含量； 6）注意在合适的时间内开型； 7）适当提同模具和型芯的工作温度，减漫 合金液的冷却速度。
渣孔产生的原因
1）炉料不干净，本身已经氧化或粘附有杂物； 2）合金液没有精炼，含气化夹杂物太多； 3）取料浇注时带有熔渣或气化物； 4）坩埚或涂料中含有脱落物混入合金液中； 5）熔剂成分不纯； 6）涂料喷涂太厚 7）合金液浇注温度过低，流动性差，成为夹渣； 8）溢流槽过小溢流不够； 9）铝硅明合金中硅量过多，且铜/铁量也庆太高； 10）舀取合金液时，把浮渣一起舀进去了
如何防止缩孔的产生（二）
6）对高镁铝合金，可加入0.01%的铍以减少气化 或选用镁含量低的合金,以免产生大量的渣滓 7）当铝硅明合金中铜/铁含量较多时,应把硅量降 低到10.5%以下，并适当提高其浇注温度； 8）合金液长期在坩埚中停留时，应周期性地对 其进行精，在舀取合金液时，应尽量避免破坏表 面的氧化膜和舀入气化物及熔渣； 9）注意防止损坏石墨坩埚边或在边上加装铁环， 防止碎块掉入合金液； 10）使用涂料前，应将涂料充分搅拌均匀，使石 墨成悬浮状态不结坨。
裂纹产生原因
4）铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻； 5）留模时间过长，应力大； 6）顶出时受力不均匀 7）过早顶出； 8）过高模温使晶粒粗大 9）混入了低熔点合金
应对措施
1）选用或改用收缩性小的，准固相温度范围窄或结晶时 形成共晶体量鑫，或高温强度高的合金； 2）调整合金成分，使其达到规定的范围内； i，降低铝硅/铝铜合金中锌或铜的含量； ii，添加铝锭，冲淡（降低）合金中镁的含量 iii，往合金中添加铝硅中间合金，以提高硅含量； IV，严格控制钠含量，适当降低铁含量到不粘模为止； V，严格控制合金中有害杂质含量在技术标准规定的范围 内。
锌合金电镀起泡的原因
锌合金压铸件起泡缺陷分析锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。
（1）压铸出来就发现。
（2）抛光或加工后显露出来。
（3）喷漆或电镀后出现。
（4）放置一段时间后发现。
产生原因1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
模具行业门户网站2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均；d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
锌合金压铸缺陷分析
锌合金压铸缺陷分析压铸缺陷-水纹 定义：水纹也叫冷纹或者流痕，它们都是同一种现象。
水纹通常象条线在铸件的表面上，而被这条线分开的区域都是单独凝固的。
产生原因和缺陷辨认：水纹的出现是因为金属熔体在全部充满模具型腔之前就由于接触模壁而硬化，之后金属熔流从另一边填充模腔与己经凝固的部分相接触。
后流入的金属没有足够的能量将己经凝固的金属熔化而是凝固在其周围。
那么在两者之间就形成了水纹。
如果后流入的金属熔流有足够的能量熔化己经凝固的金属，那么就不会在两者之间划定明显的边界，也就形成不了水纹。
因为不同金属区域间的界痕明显，所以这种缺陷容易往显微镜下被发现。
当某一区域快速凝固，那么在压射的前期，树枝状结构要比后凝固的表面要精细得多。
通常非常细小的水纹很容易与湖面缺陷相混淆。
其中的差别可以通过显微镜来观察到。
如果铸件表面有很多的条纹，一般都是水纹。
如果是铸件的表面两块区域的反光率不一样，那通常都是湖面缺陷。
水纹缺陷比湖面缺陷出现的几率多的多而且通常都能得到辨认。
降低缺陷到最小程度：这种缺陷可以通过选用良好的浇注系统设计，选用合适的金属压射条件和模具/金属温度来使缺陷降低到最小程度。
压铸缺陷-收缩孔定义：收缩孔的定义是液体锌合金在凝固的过程中由于体积的缩小而导致在铸件的表面或内部产生的孔洞。
压射系统的性质决定着在高压铸造件中，收缩孔总是会在有可能的地方产生。
收缩孔必须均匀地被驱散并且容积做到尽可能的小。
产生原因及缺陷辩认：收缩孔的大小和分布对铸件的物理性能和产品质量有着很大的关联。
收缩孔在形状上往往都带有棱角而且外表呈树枝状。
当液态金属凝固时体积收缩使得铸件的容积小于将它成型的模具。
在一些情形中，金属凝固到最后会在中间留下一窝熔池。
当这个熔池自身凝固时，最终的收缩就形成收缩孔。
通常因为铸件凝固的时间很短，不至于使收缩孔成为主要的问题。
然而，当铸件是先填充薄壁后填充厚壁时，很有可能薄壁先完全凝固而缺乏熔融的金属去填充厚壁部分的体积收缩。
锌合金压铸特点与缺点
锌合金压铸特点与缺点锌合金压铸的特点高压和高速是锌合金压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s 范围内。
锌合金压铸优点与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1、尺寸精度、表面精度、薄壁铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2、量产性机器生产率高，可以一模多穴，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3、经济效益由于压铸件尺寸精确，表面光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
4、表面处理容易做各种表面处理，如电镀、喷塑等锌合金压铸的缺点1、压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，锌合金压铸件易产生气孔，不能进行热处理；2、对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3、高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4、不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
5、材料有所限制：目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高。
24项锌合金压铸件缺陷及其对策指引
2、提高模具温度，降低浇注
裂或碰碎。
2、激烈过冷，结晶过细。 温度。
15、飞边 特征：铸件边缘上出现的金 2、模具及滑块损坏，闭锁元 增压峰值降低。
属薄片。
件失效。
2、检查模具滑块损坏程度并
3、模具镶块及滑块磨损。 修整，确保闭锁元件起到作
4
24 项锌合金压铸件缺陷及其对策指引
缺陷
特征
产生原因
排除措施
16、分层 17、疏松
4、模具强度不够造成变形。 用。
5、分型面上杂物未清理干净 3、检查磨损情况并修复。
除。
清理铸件要小心，存放及运
20、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造 去浇口、清理、校正和搬运 输铸件，不应堆叠或互相碰
成的伤痕。
流转过程中不小心碰伤。 击，采用专用存放运输运输
箱。
21、脆性 22、渗漏
1、合金不宜过热，避免合金
特征：铸件基本金属晶粒过 1、合金液过热过大或保温时 长时间保温。
于粗大或细小，使铸件易断 间过长。
体鼓胀所形成的泡。 被包在铸件表层。
4、清理和增设溢流槽和排气
4、排气不顺。
ห้องสมุดไป่ตู้
道。
5、开模过早。
5、调整留模时间。
6、合金熔炼温度过高。 6、修整熔炼工艺。
1、选择有利于型腔内气体排
除的浇口位置和导流形状，
避免金属液先封闭分型面上
的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽
可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能
到阻碍，铸件圆角太小。 2、抽芯及顶出装置在工作中 发生偏斜，受力不均匀。 3、模具温度低。 4、开模及抽芯时间太迟。 5、选用合金不当或有害杂质 过高，使合金塑性下降。锌 合金：铅、锡、镉、铁偏高 铝合金：锌、铜、铁偏高铜 合金：锌、硅偏高镁合金：
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。
产生原因：1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b涂料挥发出来的气体侵入。
c合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
锌合金压铸件知识
锌合金压铸件起泡缺陷分析锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。
而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。
1.缺陷表征：压铸件表面有突起小泡。
•压铸出来就发现。
•抛光或加工后显露出来。
•喷油或电镀后出现。
2.产生原因：1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
（1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b 涂料挥发出来的气体侵入。
c 合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
（2）缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
（如右图1）3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
•水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
•热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c 顶出时受力不均d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。
锌合金压铸厂：锌合金压铸件电镀质量受哪几方面影响？
锌合金压铸厂：锌合金压铸件电镀质量受哪几方面影响？锌合金压铸件是一种广泛应用于工业生产中的材料，但是它们的表面通常需要进行电镀处理，以增强其耐腐蚀性和表面硬度。
然而，不同因素可能会影响锌合金压铸件的电镀质量，本文将探讨这些方面。
1.锌合金材料质量首先，锌合金材料质量对于电镀质量至关重要。
如果锌合金材料不纯，含有杂质或者不均匀的组织结构，那么其表面很难达到良好的电镀效果，这反过来又会导致电镀层出现缺陷，失去其保护性。
除了材料本身的问题，锌合金压铸件的表面加工也会影响电镀质量。
2.表面处理在进行电镀之前，压铸后的锌合金件表面通常需要进行一些表面加工，以确保其表面光滑、干净、没有毛刺。
这些表面处理方法包括机械研磨、打磨、喷砂等。
如果表面处理不当，就会导致电镀层不均匀、脆弱或者容易剥落。
3.电镀工艺除了材料和表面处理外，电镀工艺也是影响电镀质量的一个重要因素。
具体而言，电镀工艺包括电流密度、电解液成分、镀层厚度、电解槽温度、时间等参数。
例如，电流密度是影响电镀质量的主要因素之一。
如果电流密度过高，锌合金件表面就会过度电镀，从而导致镀层变脆、容易剥落，反之，如果电流密度过低，可能导致镀层过于薄弱，影响电镀效果和保护性。
此外，电解液成分也非常重要。
如果电解液的酸碱度、盐度、金属离子含量等参数不正确，就会导致电镀层表面均匀性、耐腐蚀性等方面存在问题。
4.环境影响最后一个重要的因素是环境问题。
环境中的灰尘、杂质、湿度和温度等因素也会对电镀质量产生影响。
例如，高温和潮湿的环境容易导致电解液中的水分含量增加，进而导致镀层出现水泡或者气泡缺陷等问题。
在实际生产过程中，为了确保锌合金压铸件的电镀质量，必须对材料质量、表面处理、电镀工艺和外部环境等多个因素进行综合考虑，同时根据具体的生产需要和产品要求制定合理的工艺流程，并严格管理和质量管控。
压铸件的缺陷及产生的原因
压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有： 1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低 Ø合金浇入温度过低 Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则 Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚 Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 3)模具型腔有残留物 Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料不足(包括余料节过薄)。
Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 Ø铸件上的转折圆角不够 Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡 Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
锌合金常见缺陷及解决方法
1).冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.改善方法:1.檢查壁厚是否太薄(設計或製造),較薄的區域應直接充填.2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鰭片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…4.改變充填模式.5.提高模溫的方法:…6.提高熔湯溫度.7.檢查合金成分.8.加大逃氣道可能有用.9.加真空裝置可能有用.2).裂痕:原因:1.收縮應力.2.頂出或整緣時受力裂開.改善方式:1.加大圓角.2.檢查是否有熱點.3.增壓時間改變(冷室機).4.增加或縮短合模時間.5.增加拔模角.6.增加頂出銷.7.檢查模具是否有錯位、變形.8.檢查合金成分.3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.改善方法:1.適當的慢速.2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.5.使用真空.4).空蝕:原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.改善方法:1.流道截面積勿急遽變化5).縮孔:原因:當金屬由液態凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發生在較慢凝固處. 改善方法:1.增加壓力.2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.6).脫皮:原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.2.模具變形,造成熔湯重疊.3.夾雜氧化層.改善方法:1.提早切換為高速.2.縮短充填時間.3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.4.檢查模具強度是否足夠.5.檢查銷模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.7).波紋:原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同. 改善方法:1.改善充填模式.2.縮短充填時間.8).流動不良產生的孔:原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.改善方法:1.同改善冷紋方法.2.檢查熔湯溫度是否穩定.3.檢查模具溫充是否穩定.9).在分模面的孔:原因:可能是縮孔或是氣孔.改善方法:1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.2.冷卻澆口.3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題.10).毛邊:原因:1.鎖模力不足.2.模具合模不良.3.模具強度不足.4.熔湯溫度太高.11).縮陷:原因:縮孔發生在壓件表面下面.改善方法:1.同改善縮孔的方法.2.局部冷卻.3.加熱另一邊.12).積碳:原因:離型劑或其他雜質積附在模具上. 改善方法:1.減小離型劑噴灑量.2.升高模溫.3.選擇適合的離型劑.4.使用軟水稀釋離型劑.13).冒泡:原因:氣體捲在鑄件的表面下面.改善方式:1.減少捲氣(同氣孔).2.冷卻或防低模溫.14).黏膜:原因:1.鋅積附在模具表面.2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.改善方法:1.降低模具溫度.2.降低劃面粗糙度.3.加大拔模角.4.鍍膜.5.改變充填模式.6.降氏澆口速度.。
锌压铸齿轮断裂原因
锌压铸齿轮断裂原因
锌压铸齿轮断裂的原因主要有以下几点：
1.材料质量问题：锌合金的材料质量不合格，含有太多的杂质或非金属夹杂物，会导致齿轮的强度和韧性下降，容易发生断裂。
2.铸造工艺问题：在锌压铸的过程中，如果铸造工艺控制不当，如铸造温度过高或过低、冷却速度不均匀等，都会导致齿轮内部存在缺陷或应力集中，从而引发断裂。
3.疲劳断裂：齿轮在使用过程中，长期受到重复载荷和振动的作用，会逐渐累积应力，当应力超过材料的承载能力时，就会发生疲劳断裂。
4.设计问题：如果齿轮的设计不合理，如齿轮模数选择不当、齿数槽宽比过大或过小等，都会对齿轮的强度产生影响，增加断裂的风险。
5.操作使用问题：如果齿轮在使用过程中超载或受到冲击载荷，或者长期处于不良的工作环境中，如高温、腐蚀等，都会对齿轮产生损伤，导致断裂。
因此，要预防锌压铸齿轮的断裂，需要控制好材料质量、优化铸造工艺、合理设计齿轮结构，并保证齿轮在运行中的正常使用和维护。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法
锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法锌合金压铸产品是一种常见的金属制品，它具有优良的物理性能和机械性能，广泛应用于汽车、电子、机械等领域。
然而，在生产过程中，锌合金压铸产品会出现缩水现象，影响产品的质量和使用寿命。
本文将从锌合金压铸产品缩水的原因及处理方法两个方面进行探讨。
一、锌合金压铸产品缩水的原因1.锌合金材料的缩水率较大锌合金材料的缩水率较大，一般在1.5%~2.5%之间，这是锌合金压铸产品缩水的主要原因之一。
2.模具设计不合理模具设计不合理也是锌合金压铸产品缩水的原因之一。
如果模具的冷却系统不合理，会导致锌合金在凝固过程中温度不均匀，从而引起缩水现象。
3.锌合金液态温度过高或过低锌合金液态温度过高或过低也会导致锌合金压铸产品缩水。
如果液态温度过高，会导致锌合金在凝固过程中收缩过快，从而引起缩水现象；如果液态温度过低，会导致锌合金凝固时间过长，从而引起缩水现象。
二、锌合金压铸产品缩水的处理方法1.优化模具设计优化模具设计是解决锌合金压铸产品缩水问题的关键。
可以通过改善模具的冷却系统，使锌合金在凝固过程中温度均匀，从而减少缩水现象的发生。
2.控制液态温度控制液态温度也是解决锌合金压铸产品缩水问题的重要措施。
可以通过调整锌合金的液态温度，使其在凝固过程中收缩均匀，从而减少缩水现象的发生。
3.增加锌合金的成分增加锌合金的成分也可以减少锌合金压铸产品的缩水现象。
可以在锌合金中添加一些合适的元素，如铜、铝等，以增加锌合金的流动性和凝固性，从而减少缩水现象的发生。
锌合金压铸产品缩水是一个常见的问题，但是通过优化模具设计、控制液态温度和增加锌合金的成分等措施，可以有效地减少缩水现象的发生，提高锌合金压铸产品的质量和使用寿命。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。
压铸生产中常见缺陷
摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷；模具被腐蚀；产品表面硬杂点；铸件缩孔等。
分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。
每个工作环节离不开技术的支撑。
实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430'C合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180'C,局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。
分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀；充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。
流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：（1 ）模具的型芯材料的优良先择（2）型芯的热处理质量（3）浇道与浇口的正确设计和设置（4）避免高湿困气（5）冷却水道的合理开设，具有可控性（6）浇道充型、凝固设计合理（7）压铸工艺的参数设定和优化（8）合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明1）产品：手机电池壳1）材料：Zamak 32）重量：35g3）壁厚：1.2mm（2）质量要求1）高精度装配尺寸2）外观质量要求轮廓清晰，表面均匀，质感好3）加工位无气孔与电镀后不起泡（3）压铸设备与工艺1）设备：DC882）合金液控制温度：415- 425C3）工艺参数：① 压射时间：0.8s②压射速度：4m/s③压射压力：11MPa④冷却时间：2.4s⑤储能时间：0.8s⑥周期时间：0.8s⑦冷却方式：水冷（4）结果1 ）浇口前方区域在压铸约50000 模次时发现冲蚀现象2）产口前端的中间区域，出现困气起泡现象3）毛坏产品的合格率不足60%5 ）原因分析1）浇口的中间部位充型流速过快，合金液冲涮型腔，温度高，造成浇口前方较近区域热腐蚀，产品表面起小凸点。
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压铸件常见缺陷分析
一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：
1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因：
1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：
1、推件杆（顶杆）太长；
2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：
1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：
2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：
1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因：
1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：
压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：
1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；
3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：
1、更换压铸比压大的压铸机；
2、减小进料口流道厚度；
3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：
1、压铸模温度太低；
2、金属液温度低；
3、压机压力太小，
4、金属液不足，压射速度太高；
5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：
1、内浇口进口太大；
2、压铸机压力过小；
3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统
十、铸件结构疏松，强度不高产生原因：
1、压铸机压力不够；
2、内浇口太小；
3、排气孔堵塞。
调整方法：1、改换压力机。
2、加大内浇口。
3、检查排气孔，给以修整通气。
十一、铸件内有气孔产生产生原因：
1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。
3、动模型腔太深，通风排气困难。
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。
2、适当加大内浇口。
3、改进模具设计。
4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十二、铸件内含杂质产生原因：
1、金属液不清洁，有杂质。
2、合金成分不纯。
3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注进，把杂质及渣清掉。
2、更换合金。
3、清理模具型腔，使之干净。
十三、压铸过程中，金属液溅出产生原因：
1、动、定模间密合不严密，间隙较大。
2、锁模力有够。
3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具。
2、加大锁模力。
3、调整压铸机，使动、定模相互平行。