大连石化公司储运罐区“8.29”火灾事故分析报告

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大连石化公司储运罐区“8.29”火灾事故报告

2011年8月29日9时56分44秒，大连石化公司储运车间八七罐区875罐在收油过程中发生一起着火事故。事故造成875罐被烧坍塌，874罐罐体过火，罐组周边地面管排过火，部分变形；东、南侧管廊上管、877生时吨浮船及丁晴橡胶舌形密封，浮船重量为17.193吨；罐壁开通气孔（12个）、收付油口、搅拌器开口等；罐组立相关工艺管线改造；罐内做内防腐处理，防腐部位为底板、拱顶、1米以下的壁板罐顶包边角钢、1米处的壁板刷导静电涂料，干膜厚度300微米；罐内增上旋转循环喷头。

（二）事故部位工艺流程说明

柴油组份主要来自以下装置：

400万吨/年柴油加氢精制装置；

300万吨/年渣油加氢脱硫装置；

360万吨/年加氢裂化装置；

200万吨/年煤油加氢；

450万吨/年常减压蒸馏B2（常2）、B3（常3）、C1（减1）线(以

氢、

馏B3

线(

8月29日上午8时10分左右，储运车间八七罐区工段长吴胜接到生产运行处调度徐锋通知，将柴油馏出油从877罐切换到875罐收油。当时，877罐液位6.612米，温度40℃；875罐液位0.969米，温度37.6℃。

8时30分左右，吴胜指令操作员刘长青和多玮进行转油操作。9时50分左右，内操多玮通过DCS将馏出油从877罐转875罐收，整个切换过程为自动操作。此时，当班班长周铁在现场检查电动阀门状态是否正

常。在确认875罐调合一线阀门打开正常，并与多玮确认875罐液位上升正常后，准备确认877罐调合一线阀门是否已经关闭。9时56分44秒左右，当班长周铁行至875罐至877罐走梯位置时，听到875罐“嘭”的一声，出现闪爆，随即着火。现场操作人员立即报警，并进行转油、关阀等应急处理。

事故发生后,公司立即启动应急预案,下达调度指令，紧急切断了相关

,左右

硫化亚铁在与空气接触后，一般在几分钟内（最长时间不超过30分钟）就会发生自燃，875罐停止付油到开始进油，间隔9个小时23分钟，已远远超过硫化亚铁自燃时间。

经现场观察，875罐内壁光滑，无明显腐蚀。

可排除硫化亚铁自燃因素。

3）雷电火源分析

8

罐

4

储罐5

875罐调合一线入口流速测算

注：以877罐液位及调合头平均流量数据为准计算管道流速

法、

或61

。（1m/s以下）。

(2)油罐油表面静电电位

以 3.82m/s进油流速计算，875罐爆炸前油面静电电位为21.59kv-32.39kv。

1987年～1988年北京劳动保护研究所实验结果：油面静电电位35kV时的放电能量为0.2mJ，可以引燃汽柴油油气（最小点火能量为

0.2mJ）。油面静电电位15kV时的放电能量为0.02mJ，引燃不了柴油油气，但可以引燃氢气（最小点火能量为0.019mJ）。

此流速下静电可以引燃氢气，但引燃柴油油气的可能性较小。

3.可燃物分析

1）火灾前875罐收付油情况

8月25日4时至26日6时，875罐完成收油作业，收油量为

（1）400万吨柴油加氢精制装置、300万吨/年渣油加氢脱硫装置

8月25日-29日DCS数据显示，事故发生前，400万吨/年柴油加氢精制装置和300万吨/年渣油加氢脱硫装置操作正常，处于平稳运行状态，质量环保检测中心采样化验数据表明馏出口质量合格。

（2）450万吨/年蒸馏装置

2011年8月27日-2011年8月29日的DCS数据显示，450万吨/年蒸馏装置B2、B3、C1线流量稳定,泵运转正常,可以排除轻烃、氮气、

8月

8月

（4）200万吨/年煤油加氢装置

200万吨/年煤油加氢装置在28日至29日期间，处于停工阶段，系统充氮气保压，干燥塔液面、压力稳定。

因装置准备开工（原计划8月31日），界区馏出口采用两道手阀隔离，无产品外送至罐区。

（5）80万吨/年柴油加氢装置

80万吨/年柴油加氢装置始建于1998年3月，投产于1999年7月，装置设计年加工能力为80万吨。2002年10月，通过更换催化剂提高空速，使装置加工能力达到100万吨/年。该装置“初步设计”的设计原则指出：“汽提塔汽提方式以水蒸汽汽提为主，并预留氢气汽提方式”，工艺技术方案明确“汽提塔采用过热水蒸汽汽提方案，同时考虑氢气汽提的可能性”。该装置投产初期，使用过蒸汽汽提，由于生产的柴油含水率高，

8

为

9

注：表明875罐内有氢气及轻烃，不能反映875号罐油面与浮船空间内气相组成。

9月2日采样化验数据（为保证样品密闭，用新的4升铁桶采2升油，在2升空间里取气体样分析）

注：

4.事故结论

1）由于浮盘落底，空气进入浮盘与油面的空间。

2)由于采用氢气汽提工艺，80万吨/年柴油加氢装置柴油中携带氢气；装置的波动及调整可能使携带的氢气量增加，但不排除其他气体窜入的可能性。

3)由于进油流速较大（大于1m/s），产生的静电发生放电。

静电放电点燃了达到爆炸极限的混和气体。

(二)事故间接原因

1.在最低液面的管理上，未落实相关规程的规定。

“储罐在操作过程中应注意：浮顶罐和内浮顶罐正常操作时，其最低液面不应低于浮顶、内浮顶（或内浮盘）的支撑高度。”

事故发生时，大连石化公司在875#储罐最低液面的管理上，未落实

于

《

（

合形成爆炸性混合气体的最小点火能。

大连石化公司对上述风险未高度重视，未进行有效的风险辨识。

3.对储油罐维护保养不到位。

储运车间设备员对储罐每月进行一次检查，检查时，打开罐顶固定透光孔盖，使用手电进行观察，受光线、观察位置影响，对浮盘状况、腐蚀状况、密封状况等检查不全面。