铁芯生产工艺
铁芯生产过程工艺管控规程
铁芯生产过程工艺管控规程为严格控制铁芯性能，减少过程损耗，有效保证铁芯合格率，现做以下规范，来加强我公司铁芯生产工艺流程的过程管控。
一、使用标准量具测量工具要统一标准，整套生产流程中所使用的量具必须经过检测合格，包括：钢板尺、游标卡尺、千分尺、卷尺等。
未经检测或不合格的严禁使用。
管控标准：如有使用不合格的量具，造成铁芯尺寸超差的，一经发现，每次按罚款50元处理。
二、纵剪过程控制1、新料从卷料到开成条料到放料，期间严禁磕碰，收料时如遇到断开的料时，要采用对接的方法，用胶带粘牢，且间隔10~30mm 的距离，禁止搭接粘。
管控标准：如发现铁芯条料被磕碰严重损坏的或接头采用搭接粘的，一经发现，每次按罚款20~50元处理。
2、铁芯毛刺的控制开料过程中必须时刻观察铁芯毛刺的大小。
管控标准：如发现在同一卷开好的条料中带毛刺的铁芯片超过10m，一经发现，每次按罚款50元处理。
如发现整卷条料毛刺都超标，每次按罚款200元处理。
3、铁芯波纹片的控制开料过程中必须时刻观察铁芯波浪片的产生，在开料过程中如遇波浪片产生，必须停机检修，调整刀具间隙或更换刀具。
如果是材料本身有明显的波浪形状，应停止使用，汇报车间主任，等待处理，除非经过验证可使用外，并经部门领导特批方可使用，同时做好记录，标明用途。
管控标准：如发现在同一卷开好的条料中带波浪的铁芯片超过10m，一经发现，每次按罚款50元处理。
如发现整卷条料都带波浪，每次按罚款200元处理。
4、宽度尺寸控制宽度允许最大偏差:±0.1mm。
管控标准：宽度超过允许偏差的，一经发现，每次按罚款50元处理。
如发现超标1mm以上的，每次按罚款200元处理。
三、横剪过程控制1、剪料毛刺控制毛刺要控制在0.03mm以下，超过0.03mm时，必须停机换刀。
管控标准：如发现在同一批剪料中，带毛刺的铁芯片连续超过10片，一经发现，每次按罚款50元处理。
如发现整批料毛刺都超标，每次按罚款200元处理。
铁芯卷绕工艺
铁芯卷绕工艺铁芯卷绕工艺是一个在电力和电子领域中广泛应用的技术，它在变压器、电感器、电动机等设备的制造中起着重要的作用。
本文将深入探讨铁芯卷绕工艺的意义、步骤和技术特点，并分享我的观点和理解。
一、铁芯卷绕工艺的意义铁芯卷绕工艺是电力和电子设备中不可或缺的环节，它的质量和精度直接影响到设备的性能和效率。
铁芯是这些设备中的核心部件，它通过卷绕线圈来实现电能的转换和传输。
铁芯卷绕工艺的优劣将直接决定设备的效能。
铁芯卷绕工艺对于电力和电子行业的发展至关重要。
二、铁芯卷绕工艺的步骤1. 设计铁芯卷绕方案：首先需要根据设备的使用要求和性能要求来设计铁芯的尺寸、结构和形状。
这一步需要根据具体情况选择合适的铁芯材料。
2. 准备铁芯：在选择铁芯材料后，需要进行切割和整形，以便得到符合设计要求的铁芯片。
这一步需要使用专用的切割设备和加工工具，确保铁芯片的尺寸和平整度。
3. 将线圈绕制在铁芯上：通过将导线按照设计要求绕制在铁芯上，形成线圈。
这一步需要严格控制线圈的层数、匝数和绕制质量，以确保线圈的性能和稳定性。
4. 确保绕制质量：对于高精度设备，还需要进行绕制质量的检测和控制。
这一步需要使用相关的测试设备和检测方法，以确保绕制的线圈质量符合要求。
5. 绝缘处理：绕制完线圈后，还需要对线圈进行绝缘处理，以防止电流和电场的干扰。
这一步可以采用绝缘漆或其他绝缘材料进行处理。
6. 性能测试和调试：还需要对卷绕完成的铁芯进行性能测试和调试。
这一步主要是验证设备的工作性能和效果，确保铁芯卷绕工艺的质量和稳定性。
三、铁芯卷绕工艺的技术特点1. 深度定制：铁芯卷绕工艺需要根据具体设备的使用要求和性能要求进行定制，以满足不同设备的需求。
2. 精密加工：铁芯的加工过程需要严格的尺寸控制和表面处理，以确保铁芯的质量和精度。
3. 高效绕制：铁芯卷绕工艺需要高效地绕制线圈，以提高生产效率和降低成本。
4. 技术创新：随着科技的不断进步，铁芯卷绕工艺也在不断创新和发展，以适应新型设备和新的技术需求。
变压器铁心制造工艺探讨研究
变压器铁心制造工艺探讨研究1. 引言1.1 背景介绍变压器是电力系统中不可或缺的设备，用于电压的升降和功率的传递。
而变压器铁心则是变压器的核心部件，承担着支撑线圈、传导磁力线等重要功能。
随着电力系统的发展和需求的提高，对变压器铁心的制造工艺也提出了更高的要求。
传统的变压器铁心制造工艺存在着一些问题，例如材料选择不合理、制造过程繁琐等，影响了变压器的性能和可靠性。
对变压器铁心的制造工艺进行深入研究和探讨，寻求优化的方案势在必行。
本文将围绕变压器铁心制造工艺展开探讨，探究材料选择、制造过程、工艺优化以及质量控制等方面的内容，旨在提高变压器铁心的生产效率和质量，满足电力系统对变压器的需求。
希望通过本文的研究，能够为变压器铁心的制造工艺提供一定的参考和借鉴，促进相关领域的发展和进步。
1.2 研究意义变压器作为电力系统中的重要设备，其性能直接影响着电力传输和分配的效率和稳定性。
变压器铁心作为变压器的核心部件之一，对于变压器的性能具有至关重要的影响。
对变压器铁心制造工艺进行探讨研究具有重要的意义。
通过深入研究变压器铁心制造工艺，可以探讨如何提高生产效率，降低制造成本，提高产品质量，从而促进变压器行业的发展。
对变压器铁心材料选择进行研究，可以指导生产厂家选择更合适的材料，提高产品的可靠性和使用寿命，确保电力系统的稳定运行。
对变压器铁心制造过程进行优化研究，可以提升生产工艺水平，减少资源浪费，降低能耗，实现可持续发展。
通过对变压器铁心质量控制的研究，可以确保产品品质稳定，提高市场竞争力，满足不同客户需求，推动行业发展。
研究变压器铁心制造工艺具有重要意义，对于促进行业技术进步和提高产品质量具有积极推动作用。
2. 正文2.1 变压器铁心制造工艺概述变压器铁心是变压器的核心部件，它直接关系到变压器的性能和稳定性。
变压器铁心制造工艺的质量直接影响着变压器的整体性能。
变压器铁心制造工艺概述主要包括材料预处理、冷冲压模、矫正、包装等工序。
发电机定子铁芯叠装工艺介绍
发电机定子铁芯叠装工艺介绍在发电机的制造过程中，定子铁芯的叠装工艺是一项至关重要的环节。
定子铁芯不仅是电机磁路的重要组成部分，还对电机的性能、效率和运行稳定性有着直接的影响。
下面，让我们详细了解一下发电机定子铁芯叠装工艺。
定子铁芯通常由薄片状的硅钢片叠装而成。
硅钢片具有良好的导磁性和低损耗特性，能够有效地减少铁芯中的磁滞损耗和涡流损耗，提高电机的效率。
在叠装前，需要对硅钢片进行预处理，包括去毛刺、清洗和绝缘处理等。
去毛刺是为了防止在叠装过程中刮伤硅钢片，影响铁芯的质量；清洗则是去除表面的油污和杂质，保证硅钢片之间的良好接触；绝缘处理则是在硅钢片表面涂上一层绝缘漆或绝缘膜，以减少涡流损耗。
叠装过程一般在专用的工装夹具上进行。
首先，将第一片硅钢片放置在工装夹具的指定位置上，并确保其位置准确无误。
然后，依次将后续的硅钢片按照一定的顺序和方向叠放上去。
在叠放过程中，需要注意保持硅钢片的对齐和紧密接触，避免出现缝隙和错位。
为了保证叠装的精度和质量，通常会使用一些辅助工具，如定位销、压紧装置等。
在叠装一定数量的硅钢片后，需要进行压紧处理。
压紧的目的是使硅钢片之间紧密结合，减少松动和振动，提高铁芯的机械强度和稳定性。
压紧装置可以采用液压、机械或气动等方式，根据实际情况选择合适的压紧力和压紧方式。
压紧完成后，需要对铁芯进行初步的整形和修整，去除多余的部分，使铁芯的外形尺寸符合设计要求。
接下来是铁芯的焊接或铆接工艺。
焊接可以采用电焊、氩弧焊等方式，将硅钢片之间的连接部位焊接牢固；铆接则是通过铆钉将硅钢片连接在一起。
无论是焊接还是铆接，都需要保证连接的强度和可靠性，同时要避免对铁芯的性能产生不良影响。
完成连接工艺后，需要对定子铁芯进行最后的检查和测试。
检查的内容包括铁芯的尺寸精度、外形平整度、硅钢片之间的连接质量等。
测试则主要包括铁芯的磁性能测试和绝缘性能测试等，以确保铁芯符合设计要求和相关标准。
在整个定子铁芯叠装工艺过程中，质量控制是非常重要的。
叠压式定子铁芯
叠压式定子铁芯是一种电机中的重要组成部分，主要用于构成电机的定子。
叠压式定子铁芯的制造过程通常包括以下步骤：
1. 准备材料：首先需要准备一定数量的硅钢片，这些硅钢片通常具有优异的导磁性能。
2. 叠压：将硅钢片按照一定的顺序叠压在一起，形成一个圆形的铁芯。
叠压的过程中需要注意保持硅钢片之间的紧密接触，以减少空隙和磁阻。
3. 紧固：通过紧固件将叠压好的铁芯固定在一起，以防止其在电机运行过程中松动或移位。
4. 加工：对铁芯进行加工，包括钻孔、切槽等，以适应电机中的其他部件。
叠压式定子铁芯的主要优点是制造工艺简单、成本低廉，而且具有较好的磁性能和机械强度。
然而，其缺点是铁芯中的空隙较多，导致磁阻较大，对电机的性能有一定影响。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业人士。
铁芯制造工艺
铁芯制造工艺(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--定子铁心制造控制办法Y2、Y3系列三相异步电动机的定子铁心为外压装结构。
一定数量的定子冲片和两端的定子压圈经装压后用扣片扣紧成一个整体。
冲制定子、转子冲片用电工硅钢片，一般采用厚度为的热轧或冷轧硅钢板或卷料，冷轧硅钢片以其优良的电磁性能和机械性能将逐渐取代热轧硅钢板。
在装有自动进料装置的高速冲床上加工冲片时，都采用卷料，其余则采用板料或由板料剪裁成一定尺寸的条料。
条料用龙门剪床或滚动剪床进行裁剪。
冲制冲片时，要合理地排样和选择适当的冲制余量，以提高材料的利用率。
定子、转子铁心是由定、转子冲片压装而成的，因此，冲片质量主要根据铁心的技术要求确定，有以下几点：（1）定子冲片内、外圆和转子冲片的轴孔尺寸为8级精度，定子冲片外圆对内圆的同轴度为8级。
（精度等级越高，尺寸公差范围就越小，具体见冲片图纸要求）。
（2）定子冲片槽形尺寸为10级精度，槽形沿圆周应均匀分布。
（3）冲片断面上的毛刺应小于，复式冲槽的冲片个别部位毛刺允许为。
定子、转子冲片的冲制方法有单式槽、复式冲槽和多工位级进冲制等。
此三种冲制方法的特点和适用范围见表3-6.定子、转子冲片制造方法很多，但都要保证冲片内、外圆同轴度得精度。
采用单式冲槽、复式冲槽时，冲片内外圆要一次冲成。
多工位级进冲时，则由冲模的高精度来保证。
定子冲片在压装前，需对表面进行绝缘处理，其目的主要是为了减少铁心涡流损耗，而且可增强其腐蚀、耐油和防锈性能。
冲片表面进行绝缘处理，主要技术要求是绝缘层应具有良好的介电性能、耐油性、防潮性、附着力强和足够的机械强度和硬度，表3-6 各种类型冲制方法的特点和适用范围而且绝缘层要薄，以提高铁心的叠压系数，增加铁心的有效长度。
部分系列H180及以上的电机定子冲片表面需经绝缘处理，常用方法涂1611油性硅钢片漆。
漆膜的单面厚度为~，双面厚度不大于。
粉末冶金铁粉芯生产工艺流程
粉末冶金铁粉芯生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!粉末冶金铁粉芯生产工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备首先，需要准备冶炼铁粉、渗碳粉、粘结剂等原材料。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释
汽车驱动电机铁芯冲压工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述汽车驱动电机铁芯冲压工艺是指通过冲压技术制造汽车驱动电机铁芯的工艺。
驱动电机是现代汽车的关键组成部分，它负责将电能转化为机械能，驱动车辆运行。
而铁芯则是驱动电机中起到支撑和传导磁场作用的重要部件。
汽车驱动电机铁芯冲压工艺的主要步骤是将金属板材通过模具进行切割、成形和整形，最终制成符合要求的铁芯。
这种工艺具有效率高、成本低、质量稳定等优点，因此被广泛应用于汽车工业中。
驱动电机的效率和性能很大程度上取决于铁芯的质量和制造工艺。
传统的铁芯制造方法包括钻孔和铣削，但这些方法往往存在工艺复杂、材料损耗大、生产成本高等问题。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的出现，解决了这些问题，成为了一种高效、节约资源的制造方法。
通过汽车驱动电机铁芯冲压工艺，可以实现对铁芯尺寸和形状的精确控制，从而提高驱动电机的效率和性能。
此外，冲压工艺还能够实现批量生产，减少了制造成本和生产周期。
随着新能源汽车行业的迅速发展，对驱动电机的要求也越来越高。
而汽车驱动电机铁芯冲压工艺的应用将进一步推动驱动电机的技术进步和产业发展。
未来，随着冲压工艺的不断创新和完善，相信汽车驱动电机铁芯冲压工艺将发挥更大的作用，促进整个汽车工业的可持续发展。
文章结构部分的内容可以描述文章整体的构架和逻辑，以及各个章节的主要内容和目标。
可以按以下方式编写1.2文章结构部分的内容：本文将以《汽车驱动电机铁芯冲压工艺》为题，结构分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将首先对汽车驱动电机铁芯冲压工艺进行概述，简要介绍其背景和重要性。
其次，我们将介绍本文的结构和各个章节的安排，为读者提供整体的文章框架。
最后，我们将阐述本文的目的，即通过对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的深入研究，探讨其优点和发展前景。
在正文部分，将详细展开对汽车驱动电机铁芯冲压工艺的概述，包括其原理、工艺流程、相关技术以及应用领域等内容。
特别关注汽车驱动电机铁芯冲压工艺的优点，探究其在提高动力系统效率、降低噪音和振动、提高产品可靠性等方面的优势。
互感器铁芯制作和热处理工艺流程
导言变压器芯的生产和热处理过程在提高变压器的性能和效率方面发挥着至关重要的作用。
变压器芯一般由铁或钢制成，是推动通过电磁诱导将能量从一个电路转移到另一个电路的关键部件。
在本篇文章中，我们将探讨制造和热处理变压器芯的过程，突出所涉及的各种步骤和每个过程的重要性。
制造工艺变压器芯的制造过程首先选择原料，原料一般是高品质，面向谷物的电气钢。
考虑到变压器设计的具体要求，将钢切成精确的尺寸。
下一步涉及钢板的堆叠和组装以形成核心。
这个过程至关重要，因为它决定了变压器的磁性和效率。
机床堆放模式是精心设计的，以尽量减少能量损失和磁通量泄漏，确保最佳性能。
芯组装后，制造工艺的下一步涉及层层的绝缘和涂层。
这样做是为了减少Eddy电流损失，确保机层之间的电气隔离。
使用的绝缘材料可以不同，但通常包括氧化物层，清漆，或聚酯薄膜。
绝缘过程完成后，核心再进行一系列的压抑和反射操作，以进一步提高其磁性。
热处理过程变压器核的热处理是一个关键步骤，对核的磁性能和整体性能有重大影响。
热处理的首要目标是缓解内部压力，提高磁通性，提高核心效率。
这一过程通常涉及在特定温度下对核心进行反射，然后迅速进行冲压，以实现理想的冶金结构。
在消蚀过程中，核被加热到预定温度，并保持一定的时间，以允许钢的再生和谷物生长。
这导致了微结构的精细化和磁性的改进。
后续的泻液，一般使用可控冷却工艺实现，有助于锁定理想的微结构，进一步提高核心的磁性特性。
变压器核心生产中热处理的重要性的一个例子是一家大型的电力分配公司，该公司力求提高其分配变压器的效率。
通过实施优化热处理流程，公司实现了能耗大幅降低，变压器整体性能提升。
这大大节省了费用，提高了电力分配网络的可靠性。
结论变压器芯的生产和热处理过程是变压器性能和效率的组成部分。
通过精细的制造过程，包括材料选择，压层组装，绝缘，和压，可以优化芯的磁性能，以尽量减少能量损失，提高性能。
热处理工艺在增强核心磁性特性方面发挥着关键作用，提高了变压器的效率和可靠性。
电机铁芯制作工艺
参考资料：《电机制造工艺学》湖南大学方日杰主编1995年《国外中小型电机制造工艺》 1973《电机制造工艺学》王永昌 1984《电机制造工艺学》胡志强主编．—北京：机械工业出版社，2011铁心是电机的有效部分之一，铁心制造工艺对电机的运行性能影响很大。
铁心制造工艺包括冲片制造和铁心压装两部分。
冲片的冲制属于冲压工艺范肩。
本章先介绍铁心冲片材料的种类及其应用，冲压工艺的一般问题，然后阐述铁心冲片制造、铁心压装、铁心创造质量的检查及其对产品质量的影响等问题。
由于软磁材料的磁导率高、磁滞损耗小和便于制造，因此，铁心一般均用软磁材料制造。
软磁材料的品种有普通碳素结构钢、硅钢片、电工纯铁和导磁合金等。
除直流电机和同步电机的磁极铁心常用普通碳素结构钢板制造外，电机铁心冲片最常用的材料是硅钢片，有些电机中也采用电工纯铁或导磁合金(如铁镍合金、铁锅台金等)。
硅钢片越薄，铁心损耗越小，但冲片的机械强度降低，铁心制造工时增加。
叠装后，由于冲片绝缘厚度所占的比例增加，使铁心的叠压系数降低，导致铁心的有效长度和截面积减小。
所以，在电机制适中不宜采用过薄的电工钢带(片)，通常采用的厚度为0.5mm与0.35mm。
冷冲压工艺的特点1、操作简单。
主要依靠冲床和模具进行工作，操作者只做简单的送料工作，对操作者的技术水平要求较低。
2、精度可靠。
工件的尺寸精度主要决定于模具，而与操作者关系极小，因此工件的尺寸稳定，互换性好。
3、生产率高。
冲床工作速度快，冲压过程又便于实现机械化和自动化，生产率很高。
4、材料利用率高。
工件可套裁，冲压件只需经过少量切削，甚至无需切削加工使可直接使用。
5、模具制造周期校长，其制造费用较高。
6、工作噪声大。
冷冲压属于冲击性工作，每进行一次冲压，使发出一个响声。
冲剪车间是噪声公害的重灾区之一。
7、冲剪速度快、压力大，容易发生人身事故。
由于模具制造周期长和制造费用高，当工件数量不多时，采用冷冲压工艺是不经济的。
铁芯的生产工艺流程
铁芯的生产工艺流程
内容:
铁芯的生产工艺流程主要可以分为以下几个步骤:
1. 原料准备
铁芯的主要原料是硅钢片,需要先进行冷轧和退火处理,使硅钢片具有良好的绕制性能。
2. 绕制成型
将退火后的硅钢片在绕线机上绕制成型,形成具有一定截面形状和导磁性能的铁芯。
3. 切割
将绕制后的硅钢片切割成一定长度的铁芯,便于后续装配使用。
4. 组装
将切割后的铁芯堆积、固定组装成完整的铁芯组件,安装在电机、变压器等设备中。
5. 性能检测
对组装完毕的铁芯组件进行磁导率、磁密等参数的检测,以保证其性能符合设计要求。
6. 包装
合格的铁芯组件进行防潮、防震包装,以保证运输和存储过程的安全。
以上是铁芯的主要生产工艺流程,还需要对各个环节的工艺参数进行精确控制,从而生产出性能稳定可靠的铁芯产品。
胶辊铁芯的加工工艺
胶辊铁芯的加工工艺
胶辊铁芯是橡胶工业中常用的一种辊材。
胶辊铁芯加工工艺的步骤如下：
1. 材料准备：选用适合的优质钢材作为胶辊铁芯的材料，经过化学成分分析和金相组织检验合格后，切割下来到所需的尺寸。
2. 热处理：将切割好的铁芯进行热处理，通过淬火和回火，使铁芯达到所需的硬度。
3. 粗车削：将经过热处理的铁芯进行粗车削，将其表面粗糙的铁皮和氧化层全部去除，保证后续工艺的顺利进行。
4. 精车削：采用精密车床进行精密车削，将铁芯的直径、圆度、外圆度、粗糙度等参数进行精密加工，保证加工精度和质量。
5. 砂带打磨：对已经精密加工的铁芯进行砂带打磨，进一步提高表面平整度和光洁度。
6. 清洗处理：将铁芯进行清洗处理，除去表面的金属碎屑和污染物。
7. 喷涂处理：将铁芯进行喷涂处理，保护其表面，防止氧化腐蚀。
8. 组装检验：将铁芯组装到橡胶辊上进行检测和调试，确保其性能符合要求。
以上是胶辊铁芯加工的基本工艺流程。
变压器铁芯绑扎工艺
变压器铁芯的绑扎工艺是变压器制造过程中的重要环节，它对确保铁心的机械强度、损耗和噪声指标等都有重要影响。
以下是一些常见的变压器铁芯绑扎工艺：
1. 人工绑扎：人工绑扎需要操作者在铁心叠装完成后，使用钢带将心柱夹紧，然后手动缠绕玻璃丝粘带。
这种方法虽然比较灵活，但对于大规模生产来说效率较低。
2. 机械绑扎：机械绑扎是使用机械设备对铁心进行绑扎。
这种方法能够快速、准确地完成大量工作，同时还可以提高工作效率。
然而，这种方法需要较高的设备投入和维修保养成本。
3. 超声波焊接：超声波焊接是一种利用高频振动将铁芯片连接在一起的工艺方法。
这种方法能够确保铁芯片之间的紧密连接，同时还可以提高铁心的机械强度和导电性能。
然而，这种方法需要使用特殊的超声波焊接设备，同时对操作人员的技能要求较高。
4. 热压绑扎：热压绑扎是一种利用高温和压力将铁芯片压紧在一起的工艺方法。
这种方法能够使铁芯片之间的接触更加紧密，从而提高导电性能和机械强度。
然而，这种方法需要使用高温和高压力的设备，同时对操作人员的技能要求也较高。
总的来说，不同的绑扎工艺有不同的优缺点，选择哪种方法应根据实际情况而定。
但无论采用哪种方法，都应确保铁心的机械强度、导电性能和损耗指标达到要求。
粉末冶金铁粉芯生产工艺流程
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粉末冶金铁粉芯的生产首先需要进行充分的原料准备。
粉末冶金铁粉芯生产工艺流程
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在开始粉末冶金铁粉芯的生产之前，需要进行充分的准备工作。
非晶铁芯工艺流程
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三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
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三、铁芯生产工艺要求
• （三）、卷绕 1、开启卷绕机电源，检查卷绕机显示、运转和氩弧焊机是 否正常； 2、戴上作业专用手套，根据生产计划单要求，到仓库领取 相应的芯模和材料，材料装入卷绕机放料架并紧固； 3、装上芯模，牵引硅钢片材片头插入芯模卡口紧靠卷绕盘， 开启气缸将硅钢片材紧压于芯模上，反向旋转放料架，拉紧硅 钢片材，开启张力开关，调整导料滚轮间隙以保证硅钢片材平 稳运行； 4、设定卷绕圈数，调节变频器以调整卷绕速度； 5、启动卷绕开关开始卷绕，达到卷绕圈数停止后，于芯模 卡口对角处点氩弧焊，折断片材，取下卷绕片材的芯模置于相 应塑料盒或铁盒中，接着开始下一次卷绕； 6、卷绕结束后，关电源，将卷绕的铁芯模送往定型打包处； 7、收检工具置于相应位置，打扫卷绕机及周围卫生；作好 卷绕记录。
四、铁芯质量控制过程
（二）、铁芯生产过程的质量控制：
在铁芯的整个生产过程，均应避免原材料和半成品被玷污，所以作 业时须戴专用作业手套，并与原材料和半成品接触的面保持洁净；生产各工 段的质量控制要求如下： 1、备料：检查硅钢带外观，轻拿轻放，避免原材料损伤； 2、分条：硅钢带进入分条前，用羊毛毡擦拭表面；分条后宽度误差 ≤0.03MM，无毛刺、无卷边、无变形； 3、卷绕：调整张力和卷绕速度，铁芯卷绕紧密，表截面平整，焊点牢固； 4、打包：调整油泵压力，避免铁芯损伤和变形； 4、退火：选择适合的退火曲线，退火后无变形，无氧化，应力完全消除； 5、脱模：避免用力过大，用力均匀；脱模后铁芯无损伤，无变形； 6、浸漆：树脂浓度适当，保证真空度要求和充气压力，浸漆时间充分； 7、烘烤：严格控制烘烤温度和时间； 8、切割：砂轮运转平稳，无摆动、跳动，磨损小，切割速度适当； 9、研磨：磨样机运转平稳，无跳动；保持铁芯切割面与砂带面平行，避免 用力过大和不均； 10、整理：严格控制铁芯剥离后的尺寸，不得损伤切割面，并作好防锈处 理； 11、包装：铁芯嵌入冲孔泡绵板，避免挤压和晃动，包装箱外打包带松紧 适当。
三、铁芯生产工艺要求
• （九）、烘烤 1、开启烘箱电源，启动循环风机； 2、设定烘烤温度曲线； 3、将清洗晾干后的铁芯用铁杆均平的串起来，放入烘箱里的 烘干架上，并分布均匀； 4、启动烘烤开关，开始进行烘烤； 5、烘烤结束冷却后，将铁芯卸入专用塑料盒中； 6、打扫卫生，作好铁芯烘烤记录。
三、铁芯生产工艺要求
产品简介： 各种中小型（或微型）常规及非标型硅钢卷绕铁 芯，如：环形、环形切割型、矩形、C形、异型、钳表型 等；材料采用“新日铁”和“JFE”等高牌号一级料，产 品性能稳定，质量可靠 ；性价比高。
二、铁芯生产工艺流程
• （一）环形铁芯生产工艺流程： 备料→分条→卷绕→退火→检测1→浸漆→烘烤→ 检测2→喷涂(外包)→整理→检测3→包装 （二）异型铁芯生产工艺流程： 备料→分条→卷绕→定型→退火→脱模→检测1→
浸漆→烘烤→检测2 → 喷涂(外包)
→切割→研磨→整理
→检测3→包装
三、铁芯生产工艺要求
• （一）、备料： 根据工程部的技术要求选择相应牌号的材料，装入送 料架，置中，并紧固，注意记录材料批号及标识。
三、铁芯生产工艺要求
（二）、分条： 1、检查分条机齿轮箱油是否正常；手动运转分条机， 检查各运转部件和润滑是否正常； 2、戴上作业专用手套，检查分条机上分条刀组排布是 否符合现有生产计划单要求，如不符合要求，则提起上刀轴， 卸下分条刀组，重排（注意基准面夹垫勿动）； 3、重排刀组时，注意刀与刀的水平间隙（0.01MM)， 排好刀组后锁紧各紧固螺丝，注意上下刀轴紧固螺丝松紧 要适当； 4、调整上刀轴与下刀轴的间隙，以调节上下刀重合度 （0.02MM~0.03MM)； 5、合闸，点动分条机，运转是否正常；如异常，则检 查并排除故障；
• （十）、检测2 1、开启检测仪器预热，准备其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取浸漆烘烤后的铁芯以备待检； 3、用测试仪器检测铁芯性能，按工程部下发的技术文件中检 测要求进行检测； 4、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此批 铁芯上报技术部处理； 5、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检测； 将不合格的铁芯待处理。 6、作好铁芯检测记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （六）、脱模 1、戴上作业专用手套，剪开钢带，铁芯置于脱模台面，定形 钢板送往定形打包台，废钢带置于金属废料箱； 2、用尖嘴钳夹住芯模轻轻推拉或用两手握住铁芯两侧同向轻 轻推压； 3、如以上述方式不能脱模的铁芯，将其置于专用脱模架上， 用专用工具脱模； 4、将脱模后的铁芯和芯模分别装入专用塑料盒或铁盒中，芯 模送往仓库相应货架处，铁芯送至整理台； 5、收检工具置于相应位置，打扫脱模台卫生。
三、铁芯生产工艺要求
• （十五）、检测3 1、开启检测仪器预热，准备电子卡尺和其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取切割整理后的铁芯以备待检； 3、用电子卡尺检查铁芯尺寸，标准按客户要求，客户无要求 的，按国标； 4、如发现尺寸偏差不符合客户要求或国标的，作废品处理； 5、用测试仪器检测铁芯性能，标准按客户要求，客户无要求 的，按国标； 6、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此批 铁芯须当废品处理 7、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检测； 将不合格的铁芯当废品处理。 8、作好铁芯检测记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （四）、定形 1、根据铁芯和定形板材大小确定铁芯的排布方式； 2、戴上作业专用手套，按照预定的排布方式摆放铁芯； 3、开启油泵电源，反向转动油压开关，油缸下降压紧 铁芯，先从中间用钢带锁紧，再锁两边；正向转动油压开 关，油缸上升；转动已半锁紧铁芯组未锁紧两边于垂直方 向，按以上步骤锁紧； 4、定形完成后，关闭油泵电源，打扫定形机及周边卫 生； 5、将已经定形的铁芯组按规则排列于退火盘架上并固 定，以备入炉退火。
三、铁芯生产工艺要求
6、牵引送料架上的材料至分条机导料槽门中，调节导料槽 门适合的松紧度并紧固；调节导料槽板对准分条刀组正中处； 7、将材料手动送入分条刀口，点动分条机，检查所分材料 是否符合生产计划单要求（宽度公差±0.02MM)，如不符合要求， 则须检查并重新排刀。 8、试分材料符合要求后，继续点动分条机，并牵引所分材 料至收卷盘，将材料片头卡入收卷盘，并紧固收卷盘组。 9、将变频器运行速度调至最小，启动材料输送感应开关，启 动分条机，调节变频器运行速度至适合（不同材料分条速度不一 样） 10、分条完成后，关闭分条机电源；卸下收卷盘上的材料， 并作好标识；卸下废料收卷盘上的废边料置于废料箱中。 11、收检工具置于相应位置，打扫分条机及周边卫生，作好 分条记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （七）、检测1 1、开启检测仪器预热，准备其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取退火铁芯以备待检； 3、用测试仪器检测铁芯性能，按工程部下发的技术文件中 检测要求进行检测； 4、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此 批铁芯上报技术部处理； 5、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检 测；将不合格的铁芯待处理。 6、作好铁芯检测记录。
四、铁芯质量控制过程
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铁芯的质量控制贯穿于原材料的采购与库存防护过 程、铁芯的生产过程、成品铁芯的库存防护与运输过程。 （一）、原材料的采购与库存防护过程的质量控制： 1、铁芯原料（硅钢带）从正规渠道采购，供货商须提 供当批原材料的质保证书及其它须要的证书； 2、将铁芯原料（硅钢带）置于专用位置，放置平稳， 避免被损伤；保持干燥通风，防止外包裹物破损，否则须 用保护膜封磨 1、检查精密磨样机台是否稳固； 2、启动精密磨样机电源开关，检查运行是否正常； 3、启动电源开关，用手拿稳切割后铁芯，保持切割面与磨 样砂带面平行，适度用力将铁芯压向砂带即提起，查看切割 面是否光洁平整，要求：无痕、无塌角； 4、将打磨后的铁芯配对有规则置于相应的塑料盒中，并放 入记录卡，以备后续整理；将损坏的铁芯置于废料箱中； 5、打扫精密磨样机及周边卫生，作好研磨记录。
四、铁芯质量控制过程
（三）、成品铁芯的库存防护和运输过程的质量控制： 1、成品铁芯包装摆放整齐，标识清晰，箱于箱间避免过度挤 压； 2、搬运包装时要轻拿轻放； 3、注意防水、防潮等；
三、铁芯生产工艺要求
• （十三）、喷涂（生产线处于规划设计中，暂时外发加工）
三、铁芯生产工艺要求
• （十四）、整理 1、准备整理工具，如电子卡尺、裁纸刀、尖嘴钳、锉 刀等； 2、根据图纸要求确认铁芯内外圈的剥离匝数； 3、剥离后，测量铁芯内外圈的尺寸是否符合图纸要求， 并将切割口边的毛刺及铁芯外围的漆瘤用刀片或锉刀去除； 4、将切割口作防锈处理后，将铁芯有规则的放入相应 的塑料盒中，并放入记录卡。
三、铁芯生产工艺要求
• （十六）、包装 1、根据铁芯选择包装箱和相应的冲孔泡绵板 及隔层纸板； 2、根据铁芯数量领取相应的上述包装物料； 3、用透明胶纸封好包装箱底部，放入一层纸 板，再放一层冲孔泡绵板，将铁芯嵌入冲孔中， 一个铁芯对应一个冲孔；填满冲孔后，在其上放 一层纸板，再放一层冲孔泡绵板…如此反复，直 至装满纸箱，封好纸箱口，再在其外面横竖各加 两道锁紧塑料打包带； 4、在纸箱标识处填好铁芯的相关资料； 5、入库，作好包装记录。
三、铁芯生产工艺要求