铁芯生产工艺

三、铁芯生产工艺要求
• （八）、浸漆 1、浸漆前，为防止铁芯在退火及脱模过程的轻微变 形，须将铁芯截面作进一步压平处理，并将铁芯内圈片 头固定； 2、将压平和片头固定的铁芯有规则的排列于浸漆蓝 中，将浸漆蓝吊入浸漆罐中，盖好并锁紧罐盖，关闭排 气阀，开启抽气阀，启动真空泵至-0.1MPa，并保持30 分钟以上； 3、真空浸漆时间足够后，关真空泵，开（进气阀） 排气阀解除真空，再充干燥过滤后的压缩空气至 0.4MPa，保持约30分钟； 4、充压保持时间足够后，开启排气阀至罐内压力为 正常大气压，开盖，吊起浸漆蓝，其下部在浸漆罐口下， 让多余的树脂自然流下，保持约20分钟； 5、打扫卫生，作好浸漆记录。
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三、铁芯生产工艺要求
• （三）、卷绕 1、开启卷绕机电源，检查卷绕机显示、运转和氩弧焊机是 否正常； 2、戴上作业专用手套，根据生产计划单要求，到仓库领取 相应的芯模和材料，材料装入卷绕机放料架并紧固； 3、装上芯模，牵引硅钢片材片头插入芯模卡口紧靠卷绕盘， 开启气缸将硅钢片材紧压于芯模上，反向旋转放料架，拉紧硅 钢片材，开启张力开关，调整导料滚轮间隙以保证硅钢片材平 稳运行； 4、设定卷绕圈数，调节变频器以调整卷绕速度； 5、启动卷绕开关开始卷绕，达到卷绕圈数停止后，于芯模 卡口对角处点氩弧焊，折断片材，取下卷绕片材的芯模置于相 应塑料盒或铁盒中，接着开始下一次卷绕； 6、卷绕结束后，关电源，将卷绕的铁芯模送往定型打包处； 7、收检工具置于相应位置，打扫卷绕机及周围卫生；作好 卷绕记录。
四、铁芯质量控制过程
（二）、铁芯生产过程的质量控制：
在铁芯的整个生产过程，均应避免原材料和半成品被玷污，所以作 业时须戴专用作业手套，并与原材料和半成品接触的面保持洁净；生产各工 段的质量控制要求如下： 1、备料：检查硅钢带外观，轻拿轻放，避免原材料损伤； 2、分条：硅钢带进入分条前，用羊毛毡擦拭表面；分条后宽度误差 ≤0.03MM，无毛刺、无卷边、无变形； 3、卷绕：调整张力和卷绕速度，铁芯卷绕紧密，表截面平整，焊点牢固； 4、打包：调整油泵压力，避免铁芯损伤和变形； 4、退火：选择适合的退火曲线，退火后无变形，无氧化，应力完全消除； 5、脱模：避免用力过大，用力均匀；脱模后铁芯无损伤，无变形； 6、浸漆：树脂浓度适当，保证真空度要求和充气压力，浸漆时间充分； 7、烘烤：严格控制烘烤温度和时间； 8、切割：砂轮运转平稳，无摆动、跳动，磨损小，切割速度适当； 9、研磨：磨样机运转平稳，无跳动；保持铁芯切割面与砂带面平行，避免 用力过大和不均； 10、整理：严格控制铁芯剥离后的尺寸，不得损伤切割面，并作好防锈处 理； 11、包装：铁芯嵌入冲孔泡绵板，避免挤压和晃动，包装箱外打包带松紧 适当。
三、铁芯生产工艺要求
• （九）、烘烤 1、开启烘箱电源，启动循环风机； 2、设定烘烤温度曲线； 3、将清洗晾干后的铁芯用铁杆均平的串起来，放入烘箱里的 烘干架上，并分布均匀； 4、启动烘烤开关，开始进行烘烤； 5、烘烤结束冷却后，将铁芯卸入专用塑料盒中； 6、打扫卫生，作好铁芯烘烤记录。
三、铁芯生产工艺要求
产品简介： 各种中小型（或微型）常规及非标型硅钢卷绕铁 芯，如：环形、环形切割型、矩形、C形、异型、钳表型 等；材料采用“新日铁”和“JFE”等高牌号一级料，产 品性能稳定，质量可靠 ；性价比高。
二、铁芯生产工艺流程
• （一）环形铁芯生产工艺流程： 备料→分条→卷绕→退火→检测1→浸漆→烘烤→ 检测2→喷涂(外包)→整理→检测3→包装 （二）异型铁芯生产工艺流程： 备料→分条→卷绕→定型→退火→脱模→检测1→
浸漆→烘烤→检测2 → 喷涂(外包)
→切割→研磨→整理
→检测3→包装
三、铁芯生产工艺要求
• （一）、备料： 根据工程部的技术要求选择相应牌号的材料，装入送 料架，置中，并紧固，注意记录材料批号及标识。
三、铁芯生产工艺要求
（二）、分条： 1、检查分条机齿轮箱油是否正常；手动运转分条机， 检查各运转部件和润滑是否正常； 2、戴上作业专用手套，检查分条机上分条刀组排布是 否符合现有生产计划单要求，如不符合要求，则提起上刀轴， 卸下分条刀组，重排（注意基准面夹垫勿动）； 3、重排刀组时，注意刀与刀的水平间隙（0.01MM)， 排好刀组后锁紧各紧固螺丝，注意上下刀轴紧固螺丝松紧 要适当； 4、调整上刀轴与下刀轴的间隙，以调节上下刀重合度 （0.02MM~0.03MM)； 5、合闸，点动分条机，运转是否正常；如异常，则检 查并排除故障；
• （十）、检测2 1、开启检测仪器预热，准备其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取浸漆烘烤后的铁芯以备待检； 3、用测试仪器检测铁芯性能，按工程部下发的技术文件中检 测要求进行检测； 4、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此批 铁芯上报技术部处理； 5、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检测； 将不合格的铁芯待处理。 6、作好铁芯检测记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （六）、脱模 1、戴上作业专用手套，剪开钢带，铁芯置于脱模台面，定形 钢板送往定形打包台，废钢带置于金属废料箱； 2、用尖嘴钳夹住芯模轻轻推拉或用两手握住铁芯两侧同向轻 轻推压； 3、如以上述方式不能脱模的铁芯，将其置于专用脱模架上， 用专用工具脱模； 4、将脱模后的铁芯和芯模分别装入专用塑料盒或铁盒中，芯 模送往仓库相应货架处，铁芯送至整理台； 5、收检工具置于相应位置，打扫脱模台卫生。
三、铁芯生产工艺要求
• （十五）、检测3 1、开启检测仪器预热，准备电子卡尺和其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取切割整理后的铁芯以备待检； 3、用电子卡尺检查铁芯尺寸，标准按客户要求，客户无要求 的，按国标； 4、如发现尺寸偏差不符合客户要求或国标的，作废品处理； 5、用测试仪器检测铁芯性能，标准按客户要求，客户无要求 的，按国标； 6、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此批 铁芯须当废品处理 7、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检测； 将不合格的铁芯当废品处理。 8、作好铁芯检测记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （四）、定形 1、根据铁芯和定形板材大小确定铁芯的排布方式； 2、戴上作业专用手套，按照预定的排布方式摆放铁芯； 3、开启油泵电源，反向转动油压开关，油缸下降压紧 铁芯，先从中间用钢带锁紧，再锁两边；正向转动油压开 关，油缸上升；转动已半锁紧铁芯组未锁紧两边于垂直方 向，按以上步骤锁紧； 4、定形完成后，关闭油泵电源，打扫定形机及周边卫 生； 5、将已经定形的铁芯组按规则排列于退火盘架上并固 定，以备入炉退火。
三、铁芯生产工艺要求
6、牵引送料架上的材料至分条机导料槽门中，调节导料槽 门适合的松紧度并紧固；调节导料槽板对准分条刀组正中处； 7、将材料手动送入分条刀口，点动分条机，检查所分材料 是否符合生产计划单要求（宽度公差±0.02MM)，如不符合要求， 则须检查并重新排刀。 8、试分材料符合要求后，继续点动分条机，并牵引所分材 料至收卷盘，将材料片头卡入收卷盘，并紧固收卷盘组。 9、将变频器运行速度调至最小，启动材料输送感应开关，启 动分条机，调节变频器运行速度至适合（不同材料分条速度不一 样） 10、分条完成后，关闭分条机电源；卸下收卷盘上的材料， 并作好标识；卸下废料收卷盘上的废边料置于废料箱中。 11、收检工具置于相应位置，打扫分条机及周边卫生，作好 分条记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （七）、检测1 1、开启检测仪器预热，准备其他备用工具； 2、按5%的比例从不同位置抽取退火铁芯以备待检； 3、用测试仪器检测铁芯性能，按工程部下发的技术文件中 检测要求进行检测； 4、如发现性能偏差时，须重取样检测，如仍不合格，则此 批铁芯上报技术部处理； 5、如果发现有部分不合格时，则须对此批铁芯全部进行检 测；将不合格的铁芯待处理。 6、作好铁芯检测记录。
四、铁芯质量控制过程
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铁芯的质量控制贯穿于原材料的采购与库存防护过 程、铁芯的生产过程、成品铁芯的库存防护与运输过程。 （一）、原材料的采购与库存防护过程的质量控制： 1、铁芯原料（硅钢带）从正规渠道采购，供货商须提 供当批原材料的质保证书及其它须要的证书； 2、将铁芯原料（硅钢带）置于专用位置，放置平稳， 避免被损伤；保持干燥通风，防止外包裹物破损，否则须 用保护膜封磨 1、检查精密磨样机台是否稳固； 2、启动精密磨样机电源开关，检查运行是否正常； 3、启动电源开关，用手拿稳切割后铁芯，保持切割面与磨 样砂带面平行，适度用力将铁芯压向砂带即提起，查看切割 面是否光洁平整，要求：无痕、无塌角； 4、将打磨后的铁芯配对有规则置于相应的塑料盒中，并放 入记录卡，以备后续整理；将损坏的铁芯置于废料箱中； 5、打扫精密磨样机及周边卫生，作好研磨记录。
四、铁芯质量控制过程
（三）、成品铁芯的库存防护和运输过程的质量控制： 1、成品铁芯包装摆放整齐，标识清晰，箱于箱间避免过度挤 压； 2、搬运包装时要轻拿轻放； 3、注意防水、防潮等；
三、铁芯生产工艺要求
• （十三）、喷涂（生产线处于规划设计中，暂时外发加工）
三、铁芯生产工艺要求
• （十四）、整理 1、准备整理工具，如电子卡尺、裁纸刀、尖嘴钳、锉 刀等； 2、根据图纸要求确认铁芯内外圈的剥离匝数； 3、剥离后，测量铁芯内外圈的尺寸是否符合图纸要求， 并将切割口边的毛刺及铁芯外围的漆瘤用刀片或锉刀去除； 4、将切割口作防锈处理后，将铁芯有规则的放入相应 的塑料盒中，并放入记录卡。
三、铁芯生产工艺要求
• （十六）、包装 1、根据铁芯选择包装箱和相应的冲孔泡绵板 及隔层纸板； 2、根据铁芯数量领取相应的上述包装物料； 3、用透明胶纸封好包装箱底部，放入一层纸 板，再放一层冲孔泡绵板，将铁芯嵌入冲孔中， 一个铁芯对应一个冲孔；填满冲孔后，在其上放 一层纸板，再放一层冲孔泡绵板…如此反复，直 至装满纸箱，封好纸箱口，再在其外面横竖各加 两道锁紧塑料打包带； 4、在纸箱标识处填好铁芯的相关资料； 5、入库，作好包装记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （十一）、切割 1、检查切割片磨损和运转是否正常，否则须更换和调整； 2、设置切割参数； 3、将相应的切割模固定于切割机台钳上，调节台钳和切割 片，将切割片刚好切入切割模的切口为适合； 4、取下切割模，将铁芯装入切割模中，置于台钳上并固定； 5、调整循环切割液喷嘴对准切割口，关闭切割机台门； 6、启动自动切割按钮进行切割； 7、切割完成后，卸下铁芯，检查切割面及尺寸是否正常， 否则停机找出原因并进行调整； 8、将切割后的铁芯置于相应塑料盒中； 9、收检工具置于相应位置，打扫切割及周边卫生，作好铁 芯切割记录。
三、铁芯生产工艺要求
• （五）、退火 1、将装好定形打包铁芯的退火盘架吊入退火炉中，锁紧炉盖， 接好冷却水管和高真空泵软管； 2、设置或选择退火工艺曲线； 3、打开冷却循环水泵和防止断水压力开关及电磁开关； 4、启动真空泵，当真空度小于0.01Pa时，启动智能仪表运行 按钮，开始进行退火； 5、（约36小时后）当退火程序结束，炉温下降到200℃以下 时，启动真空泵至真空度0.01Pa时，关闭退火炉盖上真空度管 路开关，停真空泵，卸下真空泵软管，吊起退火炉胆置于冷却地 坑中继续冷却置室温； 6、真空炉胆内温度接近室温时，将其吊入退火炉体内，关闭 循环冷却水泵等，卸下冷却水管，开启炉盖，吊起装满定形打包 铁芯的退火盘架，卸下打包铁芯置于脱模台上； 7、打扫退火炉房内卫生，做好退火记录。
铁芯生产工艺
东莞市众高硅钢制品有限公司 培训资料
主讲：熊祝明
目录
• 一、简介 • 二、铁芯生产工艺流程 • 三、铁芯生产工艺要求 • 四、铁芯质量控制过程
一、简介
• 公司简介： 东莞市众高硅钢制品有限公司成立于2013年；主要 生产中小型（或微型）硅钢铁芯；铁芯制造工艺技术源于 日本铁芯制造行业；设备先进，技术力量雄厚。