脱硫脱硝系统
脱硫、脱硝系统异常事件处置方案
脱硫、脱硝系统异常事件处置方案1事故危险分析1.1 可能导致脱硫系统异常的事件1.1.1 脱硫、脱硝设施设计标准低，以及锅炉燃煤供应紧张，入厂煤含硫量不稳超过设计值，使得烟气中SO2、NOx超过锅炉、FGD处理能力，造成烟囱SO2、NOX排放超标；1.1.2 当烟气系统、脱硝系统、尿素制备系统故障影响脱硝效率时，也会造成烟气NOX排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硝系统的安全运行；1.1.3 当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，也会造成烟气S02排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行。
1.2 脱硫、脱硝系统异常事件类型1.2.1 烟气中S02超过FGD的处理能力，造成烟囱S02排放超标；1.2.2 烟气中NOX超过脱硝的处理能力，造成烟囱NOX排放超标；1.2.3 设备故障严重时影响脱硫、脱硝系统的安全运行。
1.3 事件可能发生的地点和危害1.3.1 脱硫系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硫吸收塔、浆液循环系统等区域。
1.3.2 脱硝系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硝喷枪、尿素制备系统等区域。
1.3.3 当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，造成烟气S02排放超标的环保事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行，甚至导致机组降负荷或者停运。
1.4 发生的原因1.4.1 脱硫效率降低、脱硝效率降低。
1.4.2 吸收塔浆液中毒，石灰石浆液系统故障。
2应急工作职责2.1 应急领导小组公司应急领导小组是公司日常应急管理与突发事件应对的最高领导和决策机构。
组长：总经理副组长：副总经理总工程师安环部主任成员：各部门主任、副主任职责：1）贯彻落实国家和上级机关有关应急管理的法律法规和规定；2）研究和部署重大应急决策；3）审批公司应急管理规章制度和应急预案；4）负责审批预警和应急响应指令；5）统一领导和指挥公司突发事件的应急处理、抢险救援和事故调查等工作。
基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统研究
基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统研究随着工业化进程的不断加快，大量的工厂和发电厂排放的废气对环境造成了巨大的污染。
烟气中的二氧化硫和氮氧化物是造成大气污染的主要元凶，严重影响了人民群众的健康和生存环境。
烟气脱硫脱硝技术的研究和应用显得尤为重要。
本文将从基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统的研究入手，探讨其技术原理、应用现状以及未来发展方向。
一、技术原理PLC是一种可编程控制器，能够实现工业过程自动化控制。
基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统是通过PLC控制烟气处理装置的运行，以实现烟气中二氧化硫和氮氧化物的脱除。
其主要原理包括烟气处理装置、传感器、执行器以及PLC控制器。
烟气处理装置主要包括脱硫装置和脱硝装置。
脱硫装置采用石灰石-石膏法、石灰石-水法或氨法等工艺，通过化学反应将烟气中的二氧化硫捕集下来。
脱硝装置主要采用选择性催化还原（SCR）技术，通过催化剂将烟气中的氮氧化物转化为无害物质。
传感器负责监测烟气中的二氧化硫和氮氧化物浓度，将监测到的数据传输给PLC控制器。
PLC控制器根据传感器反馈的数据，控制执行器调节烟气处理装置的运行状态，以实现烟气脱硫脱硝的目的。
二、应用现状基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统已经在多个工业领域得到广泛应用。
在发电行业，燃煤电厂是烟气污染的主要来源，通过应用基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统，可以有效减少燃煤电厂的排放污染物，提高环境保护水平。
在冶炼、化工、石化等行业，同样可以应用基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统，改善生产过程中的烟气排放状况。
三、未来发展方向随着环保意识的加强和技术的不断进步，基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统在未来将迎来更广阔的发展空间。
一方面，在技术方面，需要不断完善烟气处理装置、传感器和执行器的性能，提高烟气脱硫脱硝的效率和可靠性。
在政策方面，应当加大对环保技术研发和应用的支持力度，鼓励企业应用基于PLC的烟气脱硫脱硝控制系统，积极参与绿色生产和可持续发展。
脱硫工程脱硝系统保温方案
脱硫工程脱硝系统保温方案一、概述脱硫脱硝系统是燃煤电厂中重要的环保设施，其主要作用是采用化学方法将烟道气中的二氧化硫和氮氧化物去除，减少对大气环境的污染。
然而，脱硫脱硝系统在运行过程中会受到温度的影响，因此需要对系统进行保温处理，保证系统的正常运行和设备的寿命。
本文将从脱硫脱硝系统的保温原理、材料选择、保温设计和施工质量等方面进行阐述，以期为脱硫脱硝系统的保温工程提供有效的方案和参考。
二、保温原理1. 脱硫脱硝系统的保温原理脱硫脱硝系统是在高温烟气中进行化学反应的设备，其内部设备和管道的温度需要在一定范围内保持稳定，以保证系统的正常运行和效果。
因此，对系统进行保温处理是非常必要的。
保温不仅可以减少热量的散失，节约能源，还能保护设备免受腐蚀和损坏，延长设备的使用寿命。
2. 保温材料的选择原则保温材料的选择需考虑其导热系数、耐温性能、抗压强度、防火性能等因素。
常见的保温材料有岩棉、玻璃纤维、硅酸铝纤维、硅酸钙板、聚苯板等。
在选择保温材料时，应根据脱硫脱硝系统的工作温度、环境条件以及工程经济性等因素进行综合考虑，以达到最佳的保温效果。
三、保温设计1. 保温结构设计在脱硫脱硝系统的保温设计中，需要根据系统的结构特点和温度分布情况进行合理的保温结构设计。
一般来说，保温材料应尽可能覆盖在设备和管道的表面，形成一个密封、连续的保温层，以减少热量的散失。
同时，还需考虑保温材料的固定方式、连接方式、防火性能等因素，确保保温层的稳固和安全。
2. 保温系统的构建保温系统的构建应符合相关的规范和标准要求，确保保温层的质量和性能。
在构建过程中，需要注意保温材料的切割、安装、固定和接缝处理，保证整体结构的完整性和连续性。
另外，还应注意保温层与设备表面的贴合度和紧密度，避免出现保温死角和漏风现象。
3. 保温系统的防火设计脱硫脱硝系统属于高温作业场所，保温材料的防火性能至关重要。
在保温设计中，应根据系统的使用环境和要求进行合理的防火设计，选择具有良好防火性能的保温材料，采取有效的防火措施，保证系统的安全运行和防火要求。
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施1. 引言脱硫脱硝系统是工业生产中常用的空气污染控制设备，它能够有效去除煤烟气中的硫氧化物和氮氧化物。
然而，在脱硫脱硝系统的运行和维护过程中，存在着一定的安全风险。
为了保障工作人员的生命安全和设备运行的可靠性，必须采取一系列的安全技术措施。
本文将介绍脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施的要点和实施办法。
2. 作业前的安全准备在进行任何作业之前，必须进行全面的安全准备工作：•编制详细的工作方案，确保作业的合理性和可行性。
•确定作业的操作程序和步骤，并明确责任人。
•对作业人员进行必要的安全培训和技能考核。
•配备必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
•确保设备和工具的正常运行和完好无损。
3. 作业期间的安全控制在作业期间，需要采取一系列的安全控制措施，以防止事故的发生：3.1 人员防护•作业人员必须严格按照操作规程进行作业，并遵循安全操作要求。
•作业人员必须佩戴完整的个人防护装备，并定期检查其状态。
•作业人员应避免单独作业，尽量进行合作作业，以提高安全性。
3.2 设备安全•设备必须经过严格的检查和维护，确保其工作状态良好。
•在进行设备维修和检修之前，必须切断设备的电源和燃气供应，进行有效的能量隔离。
•在高温和高压环境下的作业，必须采取有效的防热防爆措施。
3.3 操作安全•在进行化学药剂的添加和处理时，必须严格按照操作规程进行，并注意防止药剂的溅洒。
•禁止在脱硫脱硝系统附近吸烟和使用明火。
•定期对设备进行巡视和检测，发现异常情况及时报告并采取相应的措施。
4. 作业后的安全处理作业结束后，必须进行相应的安全处理，以确保系统的安全和可靠运行：•清理作业现场，将产生的废料和污染物进行妥善处理。
•对设备进行检查和维护，及时修复和更换损坏的部件。
•进行事故隐患排查和分析，总结经验教训，完善安全管理制度。
5. 总结脱硫脱硝系统是一项重要的环境保护设备，在其作业过程中必须注意安全问题。
脱硫脱硝技术介绍
脱硫脱硝技术介绍１．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。
也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。
但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等1）在0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2）温度控制在150℃3）臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4）常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。
用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
2．半干法烟气脱硫技术主要介绍旋转喷雾干燥法。
该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。
该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。
脱硝、电除尘、脱硫简介
脱硝、电除尘、脱硫简介一、脱硝系统：（一）#5、6机组：1、主要设备简介：1）低氮燃烧器：低氮燃烧器是国内外燃煤锅炉控制NOx排放的优先选用技术。
现代低NOx燃烧技术将煤质、制粉系统、燃烧器、二次风及燃尽风等技术作为一个整体考虑，以低NOx 燃烧器与空气分级为核心，在炉内组织燃烧温度、气氛与停留时间，形成早期的、强烈的、煤粉快速着火欠氧燃烧，利用燃烧过程产生的氨基中间产物来抑制或还原已经生成的NOx。
低NOx直流燃烧器：燃烧器首要任务是燃烧，浓淡偏差稳燃措施也有助于控制NOx。
在煤粉喷嘴前，通过偏流装置（弯头、百叶窗、挡块）使煤粉浓缩分离成浓淡两股。
喷嘴设扰流钝体，一方面可卷吸高温烟气回流，另一方面使浓相煤粉在绕流时偏离空气，射入高温回流烟气区域。
这样，在燃烧器钝体下游，可形成高浓度煤粉在高温烟气中的浓淡偏差欠氧燃烧，从而有效控制燃烧初期的NOx生成量。
2）脱硝SCR：SCR是一种成熟的深度烟气氮氧化物后处理技术，无论是新建机组还是在役机组改造，绝大部分煤粉锅炉都可以安装SCR装置。
典型的烟气脱硝SCR工艺流程见图，具有如下特点：●脱硝效率可以高达95%，NOx排放浓度可控制到50mg/m3以下，是其他任何一项脱硝技术都无法单独达到的。
●催化剂是工艺关键设备。
催化剂在与烟气接触过程中，受到气态化学物质毒害、飞灰堵塞与冲蚀磨损等因素的影响，其活性逐渐降低，通常3~4年增加或更换一层催化剂。
对于废弃的催化剂，由于富集了大量痕量重金属元素，需要谨慎处理。
●反应器内烟气垂直向下流速约4~4.5m/s，催化剂通道内烟气速度约5~7m/s。
300MW、600MW及1000MW机组对应的每台SCR反应器截面积分别约80~90m2、150~180m2、230~250m2。
●脱硝系统会增加锅炉烟道系统阻力约约700~1000Pa，需提高引风机压头。
●SCR系统的运行会增加空预器入口烟气中SO3浓度，并残留部分未反应的逃逸氨气，二者在空预器低温换热面上反应形成硫酸氢铵，易恶化空预器冷端的堵塞和腐蚀，需要对空预器采取抗硫酸氢铵堵塞措施。
固定床脱硫脱硝工艺流程
4. 烟气处理后处理：经过脱硫脱硝处理后的烟气可能还含有一些残余的污染物，如颗粒物 、重金属等。因此，在脱硫脱硝系统后通常还会进行进一步的烟气处理，如除尘、脱水等， 以达到排放标准要求。
固定床脱硫脱硝工艺流程
5. 排放：经过脱硫脱硝和后处理后，烟气达到环保要求后，通过烟囱或其他排放设施排放 到大气中。
固定床脱硫脱硝工艺流程
3. 脱硝：完成脱硫后，进一步进行脱硝处理，以去除烟气中的氮氧化物（NOx）。脱硝 常用的方法包括选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）。SCR方法使用氨水 或尿素作为还原剂，通过催化剂催化，将氮氧化物转化为氮气和水。SNCR方法则直接在高 温下通过添加氨水或尿素，使氮氧化物发生非催化还原反应，生硫脱硝工艺是一种常用的烟气脱硫脱硝技术，用于减少燃煤电厂等工业设施排放 的二氧化硫和氮氧化物。以下是固定床脱硫脱硝工艺的一般流程：
1. 烟气进入脱硫脱硝系统：烟气从锅炉或其他燃烧设备中产生，经过除尘等前处理后，进 入固定床脱硫脱硝系统。
2. 脱硫：首先进行脱硫处理，以去除烟气中的二氧化硫（SO2）。在固定床脱硫脱硝系统 中，常用的脱硫剂是石灰石（CaCO3）或石灰（CaO）。烟气通过脱硫剂床层时，与脱硫剂 发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）或其他硫化物，从而将二氧化硫去除。
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施
脱硫脱硝系统典型作业安全技术措施1. 作业前的准备工作：在进行脱硫脱硝系统的作业前，需要进行充分的准备工作。
首先，必须对设备进行全面的检查，确保设备的运行状态正常。
其次，需要对作业区域进行安全评估，明确作业区域的危险源并采取相应的措施。
最后，必须进行安全教育和培训，确保作业人员对作业流程和安全规定有清楚的理解。
2. 作业过程中的安全控制：在脱硫脱硝系统的作业过程中，需要严格控制作业条件，保证设备运行的安全稳定。
具体而言，需要对工艺参数进行实时监测，如温度、压力、流量等，及时发现异常情况并进行处理。
同时，作业现场应配备安全设施，如防护栏、紧急停车装置等，以应对突发情况。
3. 作业后的安全清理：在脱硫脱硝系统的作业结束后，需要进行安全清理工作。
清理工作包括设备的停止和排放，以及作业现场的整理和清理。
在这个过程中，需要确保操作人员配戴个人防护装备，并遵循相关的作业程序和规范，以保证安全。
综上所述，脱硫脱硝系统的作业安全技术措施包括作业前的准备、作业过程中的安全控制和作业后的安全清理。
只有严格遵守这些措施，才能保证脱硫脱硝系统的安全稳定运行。
脱硫脱硝系统在燃煤电厂等工业设施中发挥着重要作用，可以有效减少大气中的二氧化硫和氮氧化物排放，保护环境。
然而，它的运行和作业也伴随着一定的安全风险，因此必须有严格的安全措施和规范。
下面将继续介绍脱硫脱硝系统的典型作业安全技术措施。
4. 设备日常维护：脱硫脱硝系统需要定期进行设备的日常维护，以保持器件的良好运行状态。
日常维护包括设备清洁、润滑、检修和更换磨损零部件等内容。
在进行设备维护时，必须遵循相关的安全规程，使用正确的工具和设备，并遵守相关的锁闭程序，确保设备处于安全状态。
5. 作业人员的防护措施：脱硫脱硝系统作业人员需要严格遵守个人防护措施。
包括佩戴安全防护头盔、安全鞋、防护手套等，以及根据作业环境的特点选择合适的防护面罩、防护面屏等装备。
当接触化学品时，还需要佩戴适当的化学品防护服，并配备洗眼器和急救医疗设备。
脱硫脱硝系统调试大全
石灰石.石膏湿法脱硫与SCR氨法脱硝脱硫脱硝调试大全前言在国家环保政策和新的环保形势下，为实现经济、社会和环境的协调发展，为了指导机组烟气脱硫工程调试，确保试运安全，提高调试质量，合理控制工期，协调各方关系，高质量完成调试工作，编制本调试大全本调试大全是机组烟气脱硫工程（以下简称FGD装置），烟气脱硝选择性催化还原工程(SCR)（以下简称SCR）启动调试的综合性、指导性文件。
本大全规定了FGD，SCR装置启动调试各个阶段调试的组织机构、总体部署、各个设备系统调试基本原则、整套启动阶段综合性调试项目的原则及执行程序。
调试工作是FGD, SCR装置建设过程中最后一道关键工序，也是使装置由设计蓝图转变成为可产生效益的实际运行装置承上启下的重要环节，调试工期直接影响到装置的投产时间，调试质量控制将决定装置的长期安全、稳定、高效运行。
因此，在调试过程中必须严把质量关，严格执行本大纲的条款，科学合理地组织FGD, SCR装置启动调试工作，提高调试质量，达到国家、地方有关法律法规标准及合同要求，使FGD, SCR装置尽快投入运行，发挥其经济、环境、社会效益。
调试工作的基本任务是使新安装的脱硫设施安全顺利地完成整套启动并移交生产，使设备投产后在设计规定的年限内长期安全可靠运行，形成稳定的生产能力，脱硫效率达到设计值，发挥最佳的经济、环保社会效益。
安全文明生产是开展一切工作的前提，调试工作中的安全文明生产是保证调试顺利进行和优质高效投产的基础，在调试执行过程中必须保证人员、设备安全，必须严格执行各项“安全法规”、制定和执行事故防范措施，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，做到防患于未然。
调试工作的方针是：以安全文明生产为基础；以提高调试质量为核心；严格控制调试工期；坚持团结协作、统一指挥的原则；确保试运安全、优质、按期完成。
调试的任务：通过调试使设备、系统达到设计最优运行状态，装置各参数、指标达到设计保证值，使FGD, SCR装置顺利移交生产。
火电厂脱硫系统及脱硝技术介绍
（1）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏湿法。 （2）脱硫装置采用一炉一塔， 每套脱硫装置的
烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟 气量，石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装 置公用。脱硫效率按不小于96%设计。 （3）吸收剂制浆方式采用厂外来石灰石块，在电 厂脱硫岛内吸收剂制备车间采用湿式磨机制成浆 液。
脱硫工艺流程图
脱硫系统构成
石灰石浆液制备系统 烟气系统 吸收系统
电气与监测控制系统
事故浆液及排放系统
废水处理系统 石膏脱水及储存系统
公用系统
石灰石浆液制备系统
制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液。 石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储 仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆液泵等。
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烟气系统
为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置 的投入和切除，降低吸收塔人口的烟温和提升 净化烟气的排烟温度。烟气系统的主要设备包 括烟道挡板、烟气换热器、脱硫(增压)风机等。
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SO2吸收系统
通过石灰石浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫 酸产物，氧化空气将其氧化，并以石膏的形式 结晶析出。同时，由除雾器将烟气中的液滴除 去。SO2吸收系统的主要设备包括吸收塔、石 灰石浆液循环泵、氧化风机、除雾器等。
为了适应电站锅炉的负荷变化而造成炉膛内烟气温度的变 化，需要在炉膛上部沿高度开设多层氨气喷射口，以使氨 气在不同的负荷工况下均能喷入所要求的温度范围的烟气 中。
该法的主要特点是无需采用催化反应器，系统简单。
－催化剂一般使用TiO2为载体的V2O5/WO3及 MoO3等金属氧化物。 －载体：TiO2 、活性炭或沸石等多孔介质。 －布置位置：除尘器前、除尘器后
脱硫脱硝设备原理
脱硫脱硝设备是一种用于去除烟气中硫和硝化物的设备。
它通常由多个组件组成，包括吸收剂（如石灰石、氨水等）、反应器、喷嘴、控制系统等。
其工作原理主要包括化学吸收、氧化反应和硝化反应，以达到去除污染物的目的。
脱硫过程主要是通过石灰石（或石灰）作为脱硫剂，通过吸收塔内反应层中的化学反应来实现的。
烟气中的SO2与吸收剂发生化学反应，生成亚硫酸钙或硫酸钙固体，进一步与H2SO3、HNO3等酸性气体反应生成Ca(HSO4)2或Ca(NO3)2晶体，最终被去除。
脱硫后的烟气则通过烟道离开脱硫装置。
脱硝过程则是通过在烟气中喷入氨水等还原剂，与烟气中的氮氧化物进行还原反应，将氮氧化物还原成氮气和水。
常用的还原剂有尿素、氨水等，其中氨水成本较低且效果较好。
设备中还包含一系列的化学反应器，如氧化反应器、还原反应器等，以促进还原剂与氮氧化物的充分接触和反应。
脱硫脱硝设备的运行原理也十分重要。
控制系统通过监测烟气中的SO2、NOX浓度以及设备运行参数，如温度、压力等，来调整喷嘴的雾化程度、氨水流量等，以确保脱硫脱硝效果达到最佳。
同时，控制系统还会根据烟气质量的变化及时调整运行参数，以应对各种复杂的环境条件。
总的来说，脱硫脱硝设备通过吸收剂的化学反应，实现了对烟气中硫和硝化物的去除，其原理的科学性和合理性在环保领域具有重要意义。
此外，设备的运行原理也涉及到许多复杂的物理化学过程和精密的控制系统，这些都需要经过严格的理论研究和实际验证才能实现。
脱硫脱硝系统学习总结
1天/次
目视
链轮罩壳
紧固，无松动
1天/次
目视
链斗
运行平稳，无异响
1天/次
耳听
盖板
完好，无移位
1天/次
目视
连接螺丝
紧固无松动
1天/次
目视
振动给料机
底座
无脱焊、松动
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目视
表面
无破损、漏料
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目视
弹簧
正常
1天/次
耳听
声音
无异响
1天/次
耳听
储氨罐
本体
裂纹、积灰
1天/次
目视
液位计
显示正常
1天/次
目视
管道
无泄漏
1天/次
目视
各阀门
无泄漏、无卡阻
1天/次
目视
安全附件
使用证过期
1天/次
目视
氮气罐
本体
裂纹、积灰
1天/次
目视
液位计
显示正常
1天/次
目视
管道
无泄漏
1天/次
目视
各阀门
无泄漏、无卡阻
1天/次
目视
安全附件
使用证过期
1天/次
目视
制酸系统
离心泵
清洁
无积灰、无油污
1天/次
目视
温度
≤65℃
1天/次
测温仪
试车条件
电源投用
电源开启
卸料器
卸料器修理
安全确认
操作牌取牌
向检修班组长和生产班组长确认检修已经完成，试车条件已经满足，得到送电许可后方可送电
作业人员撤离
向检修班组长和生产班组长确认检修已经完成，试车条件已经满足，确认所有作业人员撤离现场
脱硫脱硝的原理
脱硫脱硝的原理
脱硫脱硝的原理主要发如下：
1. 活性炭吸收脱硫脱硝工艺：利用活性炭的吸附能力，吸收烟气中的二氧化硫、水，同时与氧气结合反应，并在反应中加入含氮的碱性气体，实现脱硫脱硝。
2. 氧化铜脱硫脱硝工艺：以氧化铜为活性物质，在高温条件下与含硫物质发生反应再与含氮物质发生反应，实现脱硫脱硝。
3. 低温烟气脱硫脱硝技术：利用化学反应将烟气中的二氧化硫和氮氧化物转化为无害的物质。
其中，低温烟气脱硫主要采用湿法脱硫技术，即将烟气通过喷雾器喷洒一定量的脱硫剂，如氢氧化钙、氢氧化钠等，使其与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等物质，从而达到脱硫的目的。
而脱硝技术主要采用选择性催化还原（SCR）技术，即将烟气通过催化剂层，加入一定量的氨水或尿素等还原剂，使其与烟气中的氮氧化物发生化学反应，生成氮气和水等无害物质，从而达到脱硝的目的。
脱硫脱硝工艺参数
一、工艺指标1、目前出口烟气指标控制范围：NOX含量＜150mg/Nm3(控制在100—120mg/Nm3）、SO2含量＜30mg/Nm3。
公辅介质:压缩空气压力不低于0.5MPa；压缩氮气压力不低于0.5MPa ;蒸汽压力不低于0.5MPa;焦炉煤气压力不低于5000Pa，氨气压力不低于0。
2 MPa.2、脱硫系统：3.1脱硫剂粉仓料位上限：8m，下限：0.6m。
3.2 脱硫灰仓料位上限：6.5m，下限:0.6m。
3。
3 配液罐温度上限：75℃，下限：35℃.3.4溶液罐温度上限：75℃，下限：35℃.3。
5 溶液罐液位上限：2.2m，下限:1.1m。
3。
6脱硫剂溶液浓度：15%～25％。
3.7循环溶液罐温度上限：75℃，下限：35℃.3.8 循环溶液罐液位上限:2。
6m,下限：1。
7m。
3.9 搅拌器运行液位：＞0.8m.3.10 脱硫塔初次喷液温度：＞130℃。
3。
11雾化器轴振动值:＜400μm。
3.12雾化器油温：＜95℃。
3.13雾化器冷却水（保护水）压力：＞0。
1MPa,流量：＞0.12m3/h.3.14 工艺水箱液位上限:1.7m，下限：0.4m。
3.15加热水箱液位上限:1.0m，下限：0。
4m。
3。
16加热水箱上限:50℃，下限：45℃。
3。
17顶罐液位：＜0.7m。
4、除尘脱硝系统:4。
1 除尘脱硝装置入口烟气温度:＞180℃(低于此温度时可投运热风炉）。
4.2 纯氨气压力：＞0。
15MPa，控制在 0。
3～0.6MPa。
4。
3 稀释氨气中氨气浓度（体积比)≤5%。
4.4 氨气区域氨气泄漏值：＜30mg/m3。
4.5 稀释风机轴承冷却水流量：＞0.2m3/h。
4。
6 催化剂层温度下限:180℃,（控制 200±3℃）。
4.7出口烟气氨逃逸：＜3mg/Nm3。
4。
8压缩空气：耗量 5m3/min，压力 0.3～0.6MPa。
4.9热风炉温度控制在680±20℃4.10方信立华公司催化剂起活适用烟气温度为 240~280℃，起活时间不低于48h；思博盈公司催化剂起活适用烟气温度为180～280℃，起活时间不低于24h；.5、引风机系统：引风机冷却水流量计水流量＞3t/h;引风机轴承振幅＜6.3mm/s；引风机轴承温度＜70℃;电机轴承温度＜90℃;电机定子温度＜140℃。
锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施
2017. 4（下） 现代国企研究123案 例 AN LI摘要：在某些行业，循环流化床锅炉是重要的供热设备之一。
本文立足于实践，首先介绍了锅炉烟气脱硫脱硝工艺，然后分别阐述了脱硫系统、脱硝系统的运行问题及处理措施，以供参考。
关键词：锅炉烟气；脱硫系统；脱硝系统；运行问题；处理措施宋长艳锅炉烟气脱硫脱硝系统运行问题及处理措施（下转第278页）锅炉排出的烟气在脱硫上，工业锅炉目前常用氨法脱硫工艺，即烟气脱硫、氧化空气、硫铵、检修排空、工艺水等子系统。
如果采用一炉一塔进行全烟气脱硫，脱硫效率能达到98%以上。
在脱硝上，目前常用SNCR脱硝工艺，使用氨水作为还原剂，脱硫效率在50%以上，且NOx排放浓度控制在200mg/Nm3以下。
以下以我国某煤炭化工企业为例，探讨了脱硫脱硝系统的运行问题及处理措施。
一、锅炉烟气脱硫脱硝概述（一）脱硫工艺锅炉烟气脱硫，指的是除去烟气中的SO、SO2等硫化物，以满足保护环境的要求。
按照不同的工艺，可以分为石灰石-石膏脱硫、磷铵肥法脱硫、烟气循环流化床脱硫、海水脱硫、氨水洗涤法脱硫、电子束法脱硫等。
分析烟气脱硫工艺的特点，主要如下：第一，能够捕捉多种有害气体，从而提高脱硫效率；第二，脱硫过程节水节电、降低了运行成本；第三，脱硫设备操作简单、维修量少，能够适应复杂环境，有利于日常管理和维护；第四，不同工艺能够处理不同含硫量的烟气，或者采用联合工艺，能够提高脱硫效果。
（二）脱硝工艺锅炉烟气脱硝，指的是除去烟气中的硝化物NOx。
从脱硝工艺上来看，主要包括两种类型：一是从源头上治理，减少煅烧期间生成的NOx含量，常见如使用低氮燃烧设备；或者调整配料方案，使用矿化剂降低熟料温度；或者炉和管道分段燃烧，从而控制温度高低。
二是从末端治理，降低烟气中的NOx含量，目前应用广泛，常见如活性炭吸附脱硝、电子束脱硝、SCR技术、SNCR技术等。
以SNCR脱硝工艺为例，在小型机组中的脱硝效率为80%以上，在大型机组中的脱硝效率为25%-40%，常用于低氮燃烧技术的辅助处理手段，优势在于占地面积小、工程造价低，而且适用于老厂改造工程。
脱硫脱硝系统联锁-汪正武
5.1#蒸发器关闭联锁
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触发条件：
（1）脱硝系统紧急停工信号。 （2）1#蒸发器内水浴温度（TT-41FW-C04）高高（90℃）。（正常值60℃，高报80℃） （3）1#蒸发器水浴温度低低（TT-41FW-C04）低低（50℃）。（低报55℃） （4）1#蒸发器液氨液位雷达液位计（ LS-41AL-C03）高三取二。 （5）1#蒸发器内热水液位（ LT-41FW-C03）低低。 （6）阀门关闭按钮按下。
7
3、液氨储罐出口阀联锁
触发条件：
（1）脱硝系统紧急停工信号。 (2) 阀门关闭按钮按下。
联锁动作结果：
液氨储罐出口阀联锁阀（XV-30AL-A02）关闭。84、液氨储罐出口阀联锁
触发条件：
（1）脱硝系统紧急停工信号。 （2）液氨储罐出口阀联锁阀关闭 (3) 停泵软按钮按下。
联锁动作结果： 氨供应泵P-03停止运行。
联锁动作结果：
洗涤塔浆液循环泵P-5001停止运行。
30
2、洗涤塔澄清段液位低低联锁
触发条件：
（1）洗涤塔滤清模块液位（LI-5016)低低。 （2）手动停泵按钮按下。
联锁动作结果：
滤清模块循环泵P-5002停止运行。
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2、洗涤塔澄清段液位低低联锁
触发条件：
（1）滤液池液位低低（LI-5044)低低。 （2）手动停泵按钮按下。
1、洗涤塔温度高联锁
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触发条件：
（1）洗涤塔温度（TI-5004)高高三取二。 （2）紧急水阀打开按钮按下。
联锁动作结果：
冷却水阀（TV-5001A、TV-5001B)打开。
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2、洗涤塔底液位低联锁
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝是一种常用的污染物处理技术，用于减少烟气中的二氧化硫和氮氧化物排放。
其工作原理如下：
1. 脱硫工作原理：
- 烟气进入脱硫系统后，通过喷淋或喷射装置喷洒脱硫剂，
通常使用石灰石（石灰）或石膏作为脱硫剂。
- 脱硫剂与烟气中的二氧化硫反应生成石膏（钙硫酸盐）或
硫酸钙，进而将二氧化硫转化为可固定的固体废物。
- 脱硫后的烟气经过除尘设备去除颗粒物后，排放到大气中。
2. 脱硝工作原理：
- 烟气进入脱硝系统后，通过催化剂（通常为钛硅材料等）
催化还原剂（如氨或尿素）来进行脱硝反应。
- 在催化剂的作用下，氨或尿素与烟气中的氮氧化物发生催
化还原反应，生成氮气和水蒸气，将氮氧化物转化为无害成分。
- 脱硝后的烟气经过除尘设备去除残余颗粒物后，排放到大
气中。
脱硫脱硝的工作原理主要是通过化学反应将有害污染物转化为无害成分或可固定的固体废物，从而减少烟气中的污染物排放，保护环境和人身健康。
需要注意的是，脱硫和脱硝通常是分别进行的工艺，但也有结合在一起的技术方法。
余热锅炉脱硫脱硝系统流程
余热锅炉脱硫脱硝系统流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在余热锅炉脱硫脱硝系统开始运行之前，需要进行充分的准备工作。
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脱硫脱硝系统
12.5.1 脱硫增压风机动叶调节控制子系统
12.5.1.1 投运前的试验项目及质量要求：
脱硫系统（本规程以湿法）检修后，必要时进行增压风机入口压力动态特性试验，试验应
包括增压风机动叶、送风风量、引风风量变化、炉膛压力变化下，增压风机入口压力的动态特
性，并在不同负荷段分别进行。
12.5.1.2 控制系统投入运行的条件：
a）锅炉运行正常，燃烧稳定，增压风机入口压力信号准确可靠；
b）增压风机入口压力控制等保护回路投入；
c）增压风机动叶在最大开度下应能满足锅炉最大负荷要求，并有足够裕量；
d）M/A 操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号。
12.5.1.3 品质指标：
a）稳态品质指标：±120Pa；
b）增压风机入口压力值扰动（扰动量±lOOPa）：过渡过程时间小于 45s，最大动态偏差±
400Pa。
12.5.1.4 检修验收：
在脱硫系统 A 级检修后，应提供以下试验报告：
a）增压风机入口压力动态特性试验报告（要求时）；
b）增压风机入口压力控制子系统品质指标合格报告。
12.5.1.5 运行维护：
a）增压风机入口压力取样管路应定期吹扫，保持畅通；
b）定期比较增压风机入口压力三重冗余变送器的输出，对超差的变送器及时消除故障；
c）根据增压风机入口压力记录曲线，定期分析控制系统的运行情况，如有
问题应及时分析
处理；
d）运行中，当稳态品质指标超差时，宜进行增压风机入口压力定值扰动试验，或进行参数
整定。
12.5.1.6 以下情况控制系统可切除自动：
a）增压风机入口压力保护装置退出运行（烟气压力信号故障）；
b）增压风机动叶自动状态，调节输出指令小于低限[动叶（静叶）调节输出指令故障]；
c）增压风机入口压力设定值与（反馈）偏差超过定值；
d）增压风机动叶指令与反馈超过定值，动叶（静叶）指令与反馈偏差超过定值；
e）增压风机入口压力超过定值，设定值与偏差超过定值；
f）增压风机入口压力测量信号故障，烟气压力测量信号故障；
g）增压风机两个液压油泵停运；
h）增压风机停运；
i）增压风机动叶（静叶）开度反馈信号故障。
12.5.2 脱硫系统浆液塔 pH 值控制系统
12.5.2.1 投运前的试验项目及质量要求：
a）吸收塔浆液 pH 计动态特性试验：在吸收塔石灰石供浆量变化时 pH 值应相应动态变化；
b）石灰石浆液调节阀特性试验。
12.5.2.2 控制系统投入运行的条件：
a）吸收塔浆液 pH 值、石灰石浆液流量、供浆调节阀阀位、原烟气 S02 含量等信号测量、显
示准确；
b）M/A 操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号；
c）供浆调阀有足够的调节裕量，调节动作方向正确；
d）石灰石浆液泵投入运行；
e）吸收塔石膏浆液泵投入运行。
12.5.2.3 品质指标（AGC 调节范围）：
a）稳态品质指标：±0.3；
b）吸收塔浆液pH值定值改变0.5，过渡过程衰减率ψ=0.75～0.95时，稳定时间应小于
30min。
12.5.2.4 检修验收：
a）新投入使用的供浆调节阀，应提供特性试验合格报告；
b）石灰石供浆调节阀应提供静态、动态质量指标合格报告；
c）pH 计比对合格报告；
d）CEMS 仪表的标定合格报告。
12.5.2.5 运行维护：
a）定期应根据吸收塔浆液pH值的记录曲线，分析控制系统的工作情况，发现问题应及时
消除；
b）定期比较吸收塔浆液pH值双重冗余测量表计的输出值，应取其平均值作为控制系统的
反馈信号，对超差的表计及时消除故障；
c）定期检查系统在各种工况下的控制品质记录曲线，发现异常即时处理，保证系统处于完
好状态。
12.5.2.6 下情况控制系统可切除自动：
a）吸收塔浆液 pH 平均值、供浆流量信号、供浆理论值任一信号故障；
b）吸收塔石膏排出泵全停；
c）石灰石供浆总阀关闭；
d）石灰石供浆调阀故障、供浆调阀阀位反馈与指令偏差大、浆液 pH 值与设定值偏差大；
e）石灰石供浆管线冲洗。
a ）稳态品质指标：±lOmg/m ；
b ）脱硝系统出口 NOx 值定值改变 20mg/m 时，过渡过程衰减率ψ=0.75～0.95，稳定时间应 小于 15min ；定值扰动（扰动量±
15mg/m ）时，过渡过程时间小于 300s ，动态偏差应小于±20mg/m 。
12.5.3 脱硝系统出口 NOx 含量控制系统
12.5.3.1 投运前的试验项目及质量要求：
脱硝系统检修后，必要时进行脱硝系统出口 NOx 含量动态特性试验，试验应包括脱硝系统
入口 NOx 含量、脱硝系统入口烟气流量、脱硝系统入口加氨流量、脱硝系统入口稀释空气流量
变化下脱硝系统出口 NOx 含量的动态特性，并在不同负荷段分别进行（脱硝剂为尿素的脱硝系
统参照执行）。
12.5.3.2 控制系统投入运行的条件：
a ）锅炉运行正常，燃烧稳定，脱硝系统出、入口 NOx 和相关测量信号准确可靠，执行机构
行程和方向正确；
b ）脱硝系统运行稳定，反应器出入口温度、稀释风流量低、氨/稀释风流量比大、MFT 超弛 控制等保护回路投入；
c ）加氨流量调节阀在最大开度下的氨气流量应能满足锅炉最大负荷要求，并有足够裕量；
d ）M/A 操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号。
12.5.3.3 品质指标（AGC 调节范围）：
12.5.3.4 检修验收：
在脱硝系统检修后，应提供以下试验报告：
a ）脱硝系统出口 NOx 含量动态特性试验报告（要求时）；
b ）脱硝系统出口 NOx 含量控制子系统品质指标合格报告。
12.5.3.5 运行维护：
a）
脱硝系统出、入口 NOx 含量取样管路应定期吹扫，保持畅通；
b）定期检查脱硝系统出、入口 NOx、02 含量的输出值，及时消除故障；
c）根据脱硝系统出口 NOx 值记录曲线，定期分析控制系统运行情况，如有问题应及时分析
处理；
d）运行中当稳态品质指标超差时，宜进行脱硝系统出口 NOx 含量定值扰动试验和参数整定。
12.5.3.6 以下情况控制系统可切除自动：
a）实际氨流量测量信号故障；
b）加氨流量调节阀指令与反馈偏差大；
c）脱硝系统入口 NOx 信号故障；
d）脱硝系统出口 NOx 信号故障。
12.5.3.7 以下情况可考虑供氨系统退出运行（关闭供氨隔离阀）：
a）MFT 信号触发；
b）脱硝系统反应器入口烟气温度低；
c）脱硝系统稀释风机全部停运；
d）氨流量与稀释风流量比大于定值；
e）脱硝系统反应器供氨母管压力低。