催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析
催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析
催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析摘要：经济与社会不断发展、进步，人们生活水平不断提升，我国机动车数量也在快速攀升，与此同时，由机动车尾气排放对环境造成的污染也越来越明显，因此对催化裂化汽油加氢脱硫技术进行研究极具现实意义。
基于此，文章对汽油燃烧排放的硫化物种类及其危害进行了阐述，分析了催化加氢脱硫(HDS)反应原理，并对催化裂化汽油加氢脱硫技术及其工艺流程进行可分析，以期能够为提升汽油脱硫处理质量提供有效参考。
关键词：催化裂化；汽油；加氢脱硫；应用低硫含量是当前世界车用汽油应用发展的主要趋势之一。
对于我国的车用汽油而言，其四分之三以上是催化裂化汽油，也称为FCC汽油。
然而，FCC汽油具备烯烃、硫含量较高，安定性不高的缺陷，对车用汽油指标造成不良影响，此类汽车用油的污染物排放标准难以达到国际先进标准，甚至与国内最新的机动车污染物排放指标相去甚远。
虽说汽油中硫化物含量值不是最高，但是其产生的危害却极大。
一方面，硫化物燃烧生成物主要是SOx的形式，也是引发酸雨的主要因素，而且SOx排放过大也会刺激NO,、CO这些有毒有害气体的生产与排放。
另一方面，硫化物还会使汽油燃烧时还会导致汽车尾气转化器催化剂失效，NO、SOx、CO等有害气体的排放量进一步增加，降低城市空气质量。
除此之外，硫化物也会对金属设备产生一定程度腐蚀危害，影响汽油泵等相关部件的使用寿命，提高了事故概率。
一、催化加氢脱硫(HDS)反应原理分析HDS反应原理，主要是利用在石油中加氢使得含硫化合物氢解形成相应的烃合物与H2S，进而脱去石油中的硫原子，其过程中C—S键的断裂与相应断裂物的饱和是最为基本的化学反应。
例如噻吩和苯并噻吩的HDS过程通常包含了加氢与裂解两途径。
通过加氢使噻吩环双键饱和接着开环脱硫形成烷烃，再通过裂解反应使开环脱硫形成丁二烯，丁二烯在氢环境中饱和。
噻吩经过加氢脱硫处理后主要产生丁二烯、丁烯，丁烷、C2、C3产物则少得多。
汽油加氢处理工艺流程
汽油加氢处理工艺流程是一种利用氢气对汽油进行加氢反应的工艺，以提高汽油的质量和性能。
汽油加氢处理主要是通过加氢裂化、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢脱芳等工艺来提高汽油的辛烷值、减少硫、氮等杂质的含量，提高汽油的清洁度和燃烧效率。
汽油加氢处理工艺流程通常包括以下几个主要步骤：1. 精制汽油原料的准备：首先需要将原油经过初步的精制处理得到催化裂化汽油或者石化汽油。
这些原料汽油包含大量的不饱和烃、硫、氮和芳烃等杂质，需要通过加氢处理来改善其性能。
2. 加氢裂化：将精制汽油原料与氢气混合，并通过加热至一定温度、压力下进行加氢处理，使得其中的不饱和烃（烯烃、芳烃）和饱和烃发生加氢反应，生成高辛烷值、低芳烃含量的汽油。
加氢裂化是汽油加氢处理的核心步骤。
3. 加氢脱硫：经过加氢裂化处理后的汽油还含有一定量的硫化物，需要进行加氢脱硫处理。
加氢脱硫过程中，硫化物与氢气在催化剂的作用下发生反应，生成硫化氢并得到脱硫汽油。
4. 加氢脱氮：加氢处理后的汽油可能还含有一定量的氮杂质，影响汽油的清洁度和燃烧效率。
因此，需要进行加氢脱氮处理，将氮杂质也去除。
5. 加氢脱芳：芳烃是汽油中的一种重要成分，但过多的芳烃含量会影响汽油的清洁度和辛烷值。
因此，需要通过加氢反应将部分芳烃转化成饱和烃或环烷烃，以提高汽油的品质。
6. 分离和提纯：经过加氢处理后的汽油通过冷却、分离等步骤，将其中产生的硫化氢、氨和其它杂质分离，最终得到高质量、清洁的汽油产品。
7. 催化剂再生：加氢处理中用到的催化剂随着时间的延长会受到积碳、中毒等影响，影响催化剂的活性和寿命。
因此，需要对催化剂进行再生处理，以恢复催化剂的活性和延长使用寿命。
总的来说，汽油加氢处理工艺流程是一种重要的汽油炼制技术，可以有效提高汽油的品质和性能，满足现代汽车对清洁高效燃料的需求。
在石油加工行业中有着广泛的应用和良好的市场前景。
催化汽油加氢脱硫技术
1前言120×104t/a 催化汽油加氢脱硫装置为中国石油锦西石化公司汽油质量升级工程项目的一部分,2007年初通过初步设计,同年5月破土动工,2008年6月1日装置一次开车成功,生产出合格汽油产品。
该项目为中国石油首次引进法国Axens 公司的Prime-G +技术在国内催化汽油加氢脱硫装置中实施应用。
该技术方案主要以催化汽油为原料,生产满足京Ⅳ排放标准的汽油,完成了汽油质量升级的目标。
2008年锦西石化公司主要供奥运会期间北京地区用油,供油量在100×104t 左右,经济效益和社会效益显著。
2Prime-G +汽油加氢技术2.1国内汽油加氢脱硫技术国内汽油加氢技术主要有两家:石油化工科学研究院(RIPP)的RSDS 工艺和抚顺石油化工研究院(FRIPP)的OCT-M 工艺。
与国外技术相比,RSDS 和OCT-M 工艺技术虽然在反应压力、体积空速、氢油比、化学氢耗等方面基本相当,但工艺流程和汽油辛烷值损失存在一定的区别。
国内两家技术都是将催化裂化汽油馏分切割为轻、重两部分,对重馏分进行加氢脱硫。
两家技术的缺点是RON 损失大(理论上损失1.0~2.0个单位),同时需要碱液抽提脱硫醇或者无碱脱臭。
2.2Prime-G +汽油加氢技术Axens 公司的Prime-G +是在Prime-G 的基础上发展起来的采用固定床双催化剂的加氢脱硫技术。
该技术能够在保证脱硫的同时,尽量减少烯烃的饱和。
其工艺流程包括:全馏分选择性加氢(SHU)及分馏,重汽油选择性加氢脱硫(HDS)。
在全馏分加氢过程中,发生以下反应:二烯烃的加氢、反式烯烃异构为顺式烯烃、轻硫醇及轻硫化物与烯烃发生硫醚化反应转化成较重的硫化物。
在SHU 过程中,硫醇、轻硫化物和二烯烃含量降低,但总硫含量并不降低,仅把轻硫化物转化成重硫化物,无H 2S 生成,烯烃不被饱和,所以产品辛烷值不损失。
SHU 后,经分馏可以生产低硫和无硫醇的轻石脑油,硫醚化生成的重质硫化物在分馏的时候留在重质汽油中[1]。
催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验
均损失 Ｏ７个单 位， ． 配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于 ５ ｇｇ的满足国Ⅳ标 准 ０Ｐ ／
的清洁汽油 。
关键词：催化裂化 汽油 加氢脱硫 辛烷值
１ 前
言
含 量 高 的 特 点 ， 国石 油 石 油 化 工 研 究 院 也相 继 中 开 发 了 催化 裂 化 汽 油 加 氢 脱 硫 技 术 （ Ｏ） ２ ０ ＤＳ ， ０ ８ 年 ＤＳ Ｏ技术 在 中 国石 油玉 门炼 油厂 ３ ０ｋ／ 汽 油 ２ ｔ ａ 加 氢 工 业试 验 装 置 上 成功 工业 化 ， 配合 炼 油 厂 其 它 汽 油 调 合 组 分 可 直 接 调 合 硫 含 量 小 于 ５ ｇｇ ０Ｐ ／
国内 汽油加 氢技 术 主要 有 ：中 国石 化 ＲＰ ＩＰ开
发 的 Ｒ ＤＳ技 术［、 Ｉ Ｓ ５ Ｒ ＤＯＳ技 术［， ＲＩＰ开 发 的 ］ ６Ｆ Ｐ ］
脱 硫 的同时 烯 烃 大量 饱 和 ， 导致 辛烷 值 损 失较 大 。
收槁 日期 ：２ １—３０ ；修改稿收到 日期：２ １．８ １ 。 ０ ００ —５ ０ ００ —９ 作者 简介 ：兰玲， 中国石油集团公司高级技术专家 ， 女， 中国石 油石化院清洁燃料室负责人 ， 长期从事汽柴油加 氢技术研究工 作， 开发的汽柴油加氢技 术已在国内 ２ Ｏ多家炼油厂推广使用。 ５３ —
催化 裂 化 汽 油 ； 我 国 汽 油构 成 以 催化 裂 化 汽 油 而
的 满 足 国 Ⅳ标 准 的 清 洁汽 油 ， 企 业 清洁 汽 油 产 为 品 质量升 级提 供 了强有 力 的技术 支撑 。 本 文 主 要 介 绍 催 化 裂 化 汽 油 加 氢 脱 硫 技 术
（ Ｏ） 点 及其 在 玉 门炼 油 厂汽 油加 氢 装 置上 工 ＤＳ 特
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术
工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术工艺简介一、加氢预处理技术加氢预处理技术在实际应用期间可以有效的对石油原材料进行处理，减少原材料中的硫氧化物，只有这样才能去除其中的硫氧化物、重金属等。
加氢预处理技术不仅仅可以对原材料中的有害物质进行处理，同时还可以在一定程度上提升轻质产品的回收率与质量，改善催化裂化装置产品的质量，满足现代石油催化企业的发展需求，从而促进我国石油炼化企业快速发展。
二、使用硫转移助剂技术硫转移助剂技术在实际使用过程中可以有效的降低石油材料中的有SO2密度，只有这样才能保证硫转移工作可以顺利进行下去，从而减少有害物质的排放，保护自然生态环境。
比如说，该技术在实际使用过程中可以有效的降低烟气中的SO2，并在催化剂的质量中添加2%-4%的硫转移剂，从而提升硫转移效率，将转移数量控制在40%-60%。
另外，硫转移助剂技术在实际施工过程中的主要工作原理就是通过再生器进行烟气排放，并将烟气中的SO2氧化成SO3，形成对应的硫酸盐，等到硫酸盐形成一定反应之后通过F2S的形式进行排放，只有这样才能减少其中的有害物质，改变烟气成分，从而保护自然生态环境。
三、催化再生烟气脱硫技术一般来说，催化原料硫含量在0.5%-1.5%之间，这对自然生态环境的发展来说造成很大的影响。
要想从根本上解决这一问题就可以通过吸附法的形式硫含量吸附，并选择一些可再生能力较强的固定吸附剂进行吸附，只有这样才能降低其中的硫含量，从而减少有害物质的排放。
这种催化再生烟气脱硫技术在实际使用过程中的投资成本较低，运营费用较小，可以有效的清除烟气中的硫氮化物，满足炼油企业日常生产、发展时的需求。
四、EDV烟气脱硫技术EDV烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统、废水处理系统组成，当烟气进入到对应的喷射系统中，烟气就会通急冷区降温的形式进行处理，等到温度恢复正常之后，烟气中有害物质就会自动去除。
最后，再通过洗涤系统进行烟气过滤，做好烟气与液滴的分离工作。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石化工艺，用于将重质石油馏分转化为高辛烷值的汽油和其他有用的化学品。
下面是催化裂化工艺流程的概述。
1. 预处理
在催化裂化反应之前，原油需要经过预处理，以去除其中的硫、氮和杂质等不利于反应的成分。
预处理过程包括脱盐、脱水、脱硫、脱氮和脱芳烃等步骤。
2. 反应器
催化裂化反应器是催化裂化工艺中的核心部件。
在反应器中，原油通过加热和压力增加的方式，经过催化剂床层进行裂化反应。
催化剂通常采用酸性固体催化剂，如硅铝酸盐、氧化铝等。
3. 分离器
反应器出口的混合物主要由裂化产物和未反应的原油组成。
分离器用于将这些组分分离出来。
分离器通常包括闪蒸器、冷凝器和分馏塔等。
其中，分馏塔用于将混合物分离成不同的馏分，如汽油、柴油、液化气等。
4. 产品处理
裂化产物需要进一步加工处理，以满足市场需求。
处理过程包括脱硫、脱氮、脱蜡、加氢、重整等步骤。
总的来说，催化裂化是一种复杂的工艺流程，需要各种设备和催化剂的协同作用，以实现高效、稳定和可控的反应。
长周期稳定运转的催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术
汽油 的组 成 提 出 了更 严 格 的 限制 ， 以 降 低 汽 车 尾
气 中有 害物质 的排放 。 目前 世 界 上 汽 油 质 量 标 准
一
汽油 质量 的进 一 步 升级 对 装 置 运转 的稳 定 性
般 可分 为 美 、 欧、 日三 大 体 系 ， 代 表 着 世 界 汽 油
（ １ ．中 国 石 化 石 油 化 工 科 学 研 究 院 ，北 京 １ ０ ０ ０ ８ ３ ；２ ．中 国石 化 上 海 石 油化 工股 份 有 限公 司 ； ３ ．中 国 石化 青 岛 石 油 化 工 有 限 责 任 公 司 ）
摘
要： 确 立 了第 二 代催 化 裂 化 汽 油 选 择 性 加 氢 脱 硫 （ Ｒ Ｓ Ｄ Ⅱ） 的工艺技术 路线 ， 并 提 出工 业 装 置 长 周 期
以长周期 稳定 运转 。 为 了 进 一 步 满 足 汽 油 质 量 升 级 的需 要 ， 为炼
始要 求汽 油硫 质量 分数 小 于 ３ Ｏ ｕ ｇ ／ ａ ， 欧盟于 ２ ０ ０ ５ 年 １月 开始 执行 欧 Ⅳ汽车排 放标 准 ， 规定 汽 油 中硫 质量 分数 小 于 ５ Ｏ ｕ ｇ ／ ｇ 。从 ２ ０ ０ ９年 开始 欧 盟 要求 所 售 汽油 硫质 量 分数 小 于 １ ０ ｇ ／ ｇ 。 日本 从 ２ ０ ０ ８ 年开 始要 求车 用 汽油 硫 质 量分 数 低 于 １ ０ ｕ ｇ ／ ｇ Ｅ ２ ］ 。 我 国的汽 油 标 准 正 逐 步 与 国 际 接 轨 ， 中国 汽 油 标 准 ＧＢ １ ７ ９ ３ Ｏ 一２ Ｏ Ｏ ６要 求从 ２ ０ ０ ９年 １ ２月 ３ １日开 始， 汽 油硫 质 量 分 数 小 于 １ ５ ０ ｇ ／ ｇ 。上 海 和 广 州 分 别从 ２ ０ ０ ９年 ｌ Ｏ月和 ２ ０ １ ０年 ８月 开始 实施 上海 市 地方 标 准 （ 沪 Ⅳ标 准 ） 和广州市地方标准 （ 粤 Ⅳ 标准） ， 要求汽油硫质量分 数小于 ５ ０ ｇ ／ ｇ 。北 京
石油加氢处理—加氢处理工艺流程
2RSSR (油相) + 4NaOH (水相)
一、汽油加氢处理
抽
脱去酸性杂质
提 塔
的轻汽油馏分
空 气 催 化 剂
脱硫醇汽油
过剩空气
氧
化
二硫化物
塔
分离罐
40~65 oC操作 碱液泵
碱液抽提工艺流程
一、汽油加氢处理工艺流程
3. 选择性脱二烯烃
危害：二烯烃较活泼，易反应生
课程：石油炼制运行与操控 知识点：加氢处理工艺流程（一）
一、汽油加氢处理工艺流程
轻馏分汽油
预碱洗
碱液抽提
全馏分 FCC汽油
分馏
碱液再生
循环氢脱 硫化氢
固定床氧 化脱硫醇
重馏分汽油
选择性 脱二烯
固定床选择 性加氢脱硫
高分
催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺原则流程图
全馏分脱硫 精制汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
重汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
2. 碱液抽提
目的：对轻汽油进行脱硫醇处理（硫醇具有氧化性和腐蚀性） 碱液抽提原理：硫醇具有一定的酸性，可与NaOH发生酸碱反应
RSH (油相) + NaOH (水相)
NaSR (水相) + H2O
氧化再生原理：硫醇钠在催化剂的作用下被氧化成二硫化物
4NaSR (水相) + O2 + 2H2O 催化剂
二、柴油加氢处理工艺流程
软化水
原料油 新氢
污水
蒸汽
三、渣油加氢处理工艺流程
渣油加氢处理条件更
苛刻
流程包括三部分：加
氢反应系统，加氢生 成油分离系统，循环 氢系统
齐鲁石化VRDS装置流程
浅析催化汽油加氢技术
浅析催化汽油加氢技术随着汽油产品质量升级要求的持续提高和汽油消费市场的不断扩大，汽油加氢技术的发展也有了长足的进步，新型催化剂的研发不断满足生产的需求，通过对汽油加氢装置所用技术、生产实际状况及装置能量的合理利用等的分析和了解，可以对未来汽油加氢装置的运行发展提出建设性的意见。
标签：汽油加氢技术；催化剂；能量利用玉门炼化总厂40万吨/年催化汽油加氢脱硫装置，采用了石油化工研究院研制的“DSO+M”技术，运用低压固定床化工工艺，以催化裂化汽油为原料，对催化汽油进行预加氢、加氢脱硫和加氢改质处理，以改善汽油产品质量，满足调和生产国Ⅴ汽油产品的要求。
本文通过对本装置所用技术和装置的运行状况的分析，为未来满足汽油产品更高标号的质量升级及装置运行发展提出合理的建议。
1 装置现状介绍1.1 装置特点中石油自主研发的DSO+M技术采用固定床加氢工艺，工艺流程为全馏分催化裂化汽油预加氢、轻重汽油馏分切割、重汽油加氢脱硫、重汽油加氢改质。
轻汽油产品作为醚化的原料，重汽油经过加氢脱硫和加氢后处理直接作为汽油的调和组分。
①催化裂化汽油预加氢部分：将二烯烃转变为单烯烃，将硫醇和轻的硫化物转化为重的硫醇和硫化物；②轻重汽油切割部分：将预加氢反应产物切割成轻重馏分，其中轻汽油中硫醇和总硫含量低，可直接作为汽油调和组分或作为醚化的原料，重汽油则作为加氢脱硫的原料；③重汽油加氢脱硫部分：通过选择性加氢脱硫，得到满足标准的清洁汽油调和组分，同时尽可能减少烯烃饱和及辛烷值损失。
加氢流程之后的重汽油与轻汽油混合可以出产品；④其中，在本次汽油产品质量升级改造中在重汽油加氢脱硫单元设置了一台辛烷值恢复的反应器，通过烯烃加氢芳构化、异构化，使脱硫后的汽油的辛烷值得到一定程度的提升。
（可以根据原料性质的不同调节反应温度以控制异构化和芳构化反应发生的比例，一般在350℃以下主要发生异构化反应，在350℃以上时主要发生芳构化反应）。
1.2 催化剂装填情况催化剂装填数据是基于DSO+M技术进行汽油产品国Ⅴ升级的催化劑装填情况，选择高选择性、高活性的催化剂，并且在装填上选择密相装填。
催化裂化汽油的选择性催化加氢脱硫技术
催化裂化汽油的选择性催化加氢脱硫技术孙爱国 汪道明中国石油化工股份有限公司安庆分公司(安徽省安庆市246001) 摘要:论述了催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的现状和发展趋势,着重介绍了催化裂化汽油选择性加氢催化剂的制备、影响选择性的若干因素,以及选择性加氢脱硫工艺技术的进展。
对选择性加氢技术与临氢改质技术的差异、选择性加氢工艺与其它工艺的组合应用等问题也进行了讨论。
主题词:催化裂化 汽油料 加氢脱硫 述评 我国催化裂化(FCC)加工能力占二次加工能力比例较大,大部分炼油厂其它二次加工手段欠缺,使得我国汽油总合与国外有很大不同,一般FCC汽油组分占汽油总合的70%～80%,部分炼油厂甚至超过85%。
而国外汽油一般来自FCC 34%、催化重整33%、以及烷基化、异构化、醚化和叠合共约33%。
我国汽油中的硫和烯烃主要来自FCC汽油组分,因此与国外相比我国车用汽油具有高硫、高烯烃的特点。
通过调整FCC操作,应用降烯烃催化剂如G race公司的RFG催化剂和石油化工科学研究院(RIPP)的G OR催化剂、降烯烃助剂,降烯烃的FCC工艺如RIPP的MIP工艺等手段可以降低FCC汽油中的烯烃含量;通过降低重整操作的苛刻度、提高重整原料的切割点,切除苯的前身物———甲基环戊烷和环己烷,可以有效降低汽油的芳烃和苯含量。
但是目前尚没有办法仅通过应用新型催化剂或仅对工艺参数进行调整即可使FCC 汽油的硫含量大幅降低。
FCC汽油脱硫成为生产清洁汽油的关键问题。
1 降低FCC汽油硫含量的技术[1～2]目前正在研究或已得到工业应用的FCC汽油脱硫技术有多种。
如FCC原料加氢预处理;改进FCC催化剂;生物脱硫和吸附脱硫等。
2 FCC汽油加氢脱硫技术的比较临氢改质技术是在对FCC汽油深度加氢脱硫后,通过选择性裂化或异构化等手段使汽油辛烷值恢复。
如Exx onM obil公司有多篇专利通过应用ZS M25分子筛选择性裂化低辛烷值的直链烷烃,使FCC汽油因深度加氢、烯烃大量饱和造成的辛烷值损失得到恢复。
催化裂化流程
催化裂化流程
催化裂化是石油炼制过程中的重要环节，它通过将长链烃分子裂解成短链烃分子，以生产更多的汽油和石脑油。
催化裂化流程主要包括进料预处理、裂化反应和产品分离三个部分。
首先是进料预处理。
在催化裂化过程中，原油经过蒸馏后得到的馏份进入预处理装置，主要目的是去除其中的硫化物、氮化物和金属杂质，以减少对催化剂的毒性和腐蚀作用。
预处理过程包括脱硫、脱氮和脱金属等步骤，通常采用加氢、吸附和萃取等方法。
接下来是裂化反应。
预处理后的馏份进入催化裂化反应器，加热至裂化温度后与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化反应中，长链烃分子断裂成为短链烃分子，生成大量的汽油和石脑油。
裂化反应过程需要控制反应温度、压力和催化剂的活性，以提高汽油和石脑油的产率和质量。
最后是产品分离。
裂化反应产生的混合油经过冷凝、分馏和精制等多道工艺，分离得到不同碳数范围的汽油、石脑油和其他副产物。
分离过程中需要控制温度、压力和分馏塔的进料和回流比，以保证产品的纯度和收率。
催化裂化流程的优化对提高汽油和石脑油的产率和质量至关重要。
通过改进预处理工艺、优化裂化反应条件和提高产品分离效率，可以降低能耗、减少废物排放，提高产品质量和经济效益。
总的来说，催化裂化流程是炼油工艺中的重要环节，它通过预
处理、裂化反应和产品分离三个部分，将原油转化为更多的汽油和
石脑油。
优化催化裂化流程对提高产率和质量具有重要意义，需要
综合考虑预处理、反应和分离等环节，以实现经济、高效和环保的
生产目标。
催化汽油加氢脱硫工艺介绍.doc
催化裂化汽油的硫含量一般为1000～2000μg/g，对总体汽油硫含量的贡献为90～99%，FCC汽油烯烃含量为25～50v%（多数在40v%以上），是总体汽油烯烃的主要来源，所以必须对FCC汽油进行脱硫降烯烃处理，才能满足未来汽油产品质量升级换代的要求。
FCC汽油中硫和烯烃含量高，若采用常规加氢脱硫处理，不仅氢耗高，而且辛烷值损失大，因而必须开发专用技术。
针对我国FCC汽油的特点， FRIPP已开发成功了OCT-M 催化汽油选择性加氢脱硫催化剂及工艺成套技术。
OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术通过选择适宜的FCC汽油轻、重馏分切割点温度，对轻、重馏分分别进行脱硫处理。
对于烯烃含量较高、硫含量较低（富含低分子硫醇硫）的FCC汽油轻馏分，采用碱洗抽提的方法进行脱硫处理。
对于硫含量较高（且富含噻吩硫）的FCC汽油重馏分，采用专门开发催化剂体系，在较缓和的工艺条件下进行加氢处理。
OCT-M技术特点包括：高硫、高烯烃FCC汽油；选择适宜的馏分切割点温度；FCC汽油轻馏分碱洗脱硫醇、重馏分加氢脱硫；选择性加氢脱硫专用催化剂；缓和的重馏分加氢工艺条件；产品液收高(>99%)；氢耗低（0.2～0.3% ）。
该技术适用于如下的企业：FCC汽油原料硫含量高（1000-1200ppm）、烯烃含量高（30-40%），产品硫含量低于300ppm；FCC汽油原料硫含量中（800-1000ppm）、烯烃含量较中（25-35m%），产品硫含量低于200ppm；FRIPP开发的OCT-M 催化汽油选择性加氢脱硫新工艺，在反应温度240℃～300℃、压力1.6MPa～3.2MPa、空速3.0 h-1～5.0h-1、氢油比300:1～500:1 (v/v)的条件下，可使FCC汽油的总脱硫率达到85%～90％，烯烃饱和率达到15%～25%，RON损失小于2个单位，（R+M）/2（抗爆指数）损失小于1.5个单位，液收大于98m％。
催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺流程选择
催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺流程选择李明丰，习远兵，潘光成，聂 红（石油化工科学研究院，北京100083）摘要 研究了催化裂化汽油加氢脱硫各种可能的加工流程。
结果表明，将汽油切割成轻重馏分分别进行处理，可以大幅度减少汽油烯烃在加氢脱硫过程中的饱和；轻馏分汽油中硫醇可以通过碱抽提方式脱除，不影响汽油烯烃含量；由于汽油中的二烯烃在较缓和条件下能促进胶质的生成，需要进行选择性脱二烯烃；由于循环氢中的硫化氢对加氢脱硫反应有抑制作用、对烯烃饱和反应有促进作用，应增加循环氢脱硫化氢系统；产品中的硫醇可经固定床氧化脱除。
根据催化裂化汽油原料特性、反应动力学及工业应用需要确定选择性加氢脱硫的工艺流程。
关键词：催化裂化 汽油 选择性 加氢脱硫 流程 硫醇收稿日期：2009-09-29；修改稿收到日期：2009-12-04。
作者简介：李明丰，教授级高级工程师，博士，主要从事馏分油加氢精制和加氢裂化催化剂的开发以及加氢催化剂活性相结构研究与设计工作。
申请专利40余项，发表论文10余篇。
基金项目：国家重点基础研究发展计划（973项目，2006CB202506）；国家科技支撑计划（2007BAE43B01）。
1 前 言近年来，我国经济高速发展促进了石油消费量的急剧增加，目前中国已成为仅次于美国的第二大石油消费国。
大量的石油消费带来严重的空气污染问题。
根据我国年度环境报告，机动车排放污染已逐渐成为大、中城市中心地带空气的主要污染源。
降低汽车尾气污染、改善空气质量已经成为世界范围内的共识。
试验结果表明，降低汽油中的硫含量是减少汽车排放的有效手段之一[1]。
对于多数欧洲国家，从2005年开始，产品汽油硫含量已经小于50 µg/g 。
欧盟从2009年开始所售汽油硫含量需要小于10 µg/g 。
我国汽油标准GB 17930—2006要求从2009年12月31日开始，汽油硫含量小于150 µg/g 。
重油催化裂化装置主要工艺流程说明
重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。
在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。
新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。
新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。
反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。
分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。
旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。
催化裂化汽油加氢及反应吸附脱硫进展
中的硫 含量做 出了严格 的规 定 。例 如美 国环保 局公
布 的法 案 。 求汽 油 中平均 硫 的质量 分数 由 ２ ０ 要 ０ ６年
的 ３ ｇｇ降 至 ２ １ ０Ｉ ／ ｘ ０ １年 的 １ ｇｇ ２ ０ ０ ｉ ／，０ ９年 欧 盟 和 ｘ
日本将 ２ ０ ０ ５年汽 中油 硫 的质量 分数 标 准 由 ５ ｇｇ ０ ／
汽油 产 品含硫 的质 量分数 可达 到 １ — ０Ｉ ／ ，汽油 ０ ２ ｇ －ｇ Ｌ 辛烷 值损 失 １ １ — ． 单位 【。 ５个 】 ９ １
１ １２ Ｐ ｉ — ．． ｒ ｍｅ Ｇ
技术 。 利用 ２个反 应器 ， 在第 １ 个反应 器 中借 助 于 加氢 脱硫 分子筛 催化 剂进行 汽油 的脱硫 处理 ．在第 ２个 反应 器 中借 助 于恢 复辛烷 值 的分 子筛 催化 剂 使
适度 增 强催 化 剂 的 酸 位 疏 通 孔 道 ， 高其 芳 构 化 活性 及 稳 定 性 。 针 对 反 应 吸 附 脱 硫 工 艺 ， 提
通过 寻找 硫 容 量 高 、 附性 能 强 的新 材 料 、 度 研 究脱 硫 反 应 机 理 、 化 工 艺 流 程 来 开展 吸 深 简 脱硫 效果 更 好 、 油 辛烷 值 维持 高的 反 应 吸 附 脱硫 工 艺 。 汽
分中， ２者之 和 占总硫 含量 的 ８ ％以上口。 Ｆ Ｃ汽 ５ ６而 Ｃ １ 油 的烯 烃 主要 集 中在轻 馏 分 中 ，Ｃ Ｆ Ｃ汽 油 的重 馏 分 中 ， 含 量 很 高 而烯 烃 含 量 较低 ， 重 对 Ｆ Ｃ汽 油 硫 着 Ｃ 重馏 分进行 加氢 精制 ，既 能有 针对 性地对 硫进 行脱
较低 的辛 烷值 成分发 生 临氢 异构 化 、烷 基化 等反 应 以恢 复产 品 的辛烷 值 。因此 ＩＡ Ｓ Ｌ工 艺具 有对 原 料 要求 较低 ，原 料 中烯 烃与芳 烃含 量 的影 响对 产物 质
炼油化工企业催化裂化汽油选择性加氢工艺技术初探
28通过合理控制汽油中硫和烯烃的含量来实现对汽油的进一步清洁净化，进而有助于充分降低汽车在行驶过程中排放的尾气对自然环境的污染问题。
当前我国炼油化工企业在催化裂化汽油的生产方面越来越注重技术的优化，利用技术改进的方法逐渐降低硫含量的同时，保留汽油的高辛烷值，在未来的发展中采用先进催化裂化汽油选择性加氢工艺技术来实现对催化裂化汽油质量的进一步升级。
1 炼油化工企业催化裂化汽油选择性加氢工艺技术应用现状1.1 催化裂化汽油选择性加氢工艺技术发展成熟我国技术体系的不断完善，针对于石油化工的技术也在进行不断的革新与完善。
尤其是近几年来，催化裂化汽油选择性加氢工艺技术在发展过程当中取得了巨大的突破，技术工艺水平得到提升，目前国内外炼油企业主要采用选择性加氢脱硫技术对催化裂化汽油进行深度脱硫，该类技术操作条件缓和，经济性好，汽油收率高并且氢耗低，辛烷值损失小，是催化汽油脱硫技术的主流。
国内某公司开发的GARDES工艺技术的核心在于其分步脱除催化裂化汽油中硫醇性硫、大分子含硫化合物和小分子噻吩类含硫化合物的“阶梯”脱硫技术和将烯烃定向转化为高辛烷值异构烷烃和芳烃技术的耦合，因而可在大幅度降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的同时保持其辛烷值，因而具有广泛的原料和产品方案适应性。
国外某公司开发的Prime-G +技术，主要由选择性预加氢系统SHU、预分馏系统和选择性加氢脱硫系统HDS组成。
该技术采用双功能HR催化剂，工艺条件缓和，不会发生芳烃饱和及裂化反应，具有较高的脱硫选择性，在脱硫率大于98%时，马达法辛烷值损失小于1，抗爆性指数损失小于1.5，可用于生产超低硫汽油。
1.2 典型汽油加氢工艺流程全馏分催化裂化汽油先在临氢条件下，通过预处理罐进行胶质等杂质的脱除（需备用另一个预处理罐进行串并联切换操作），再经装有选择性脱双烯/脱硫醇催化剂的预加氢反应器，使硫醇硫与二烯烃作用生成硫醚而转移到重汽油（HCN）中，然后进入分馏塔进行馏分切割；切割后的轻汽油（LCN）中硫醇性硫含量很低，且其总硫含量也较低，因而可直接用于汽油产品调和，而HCN则在临氢条件下进入选择性加氢脱硫反应器以及补充脱硫反应器处理后得到总硫和硫醇含量符合调和要求的改质HCN；最后，将LCN、HCN调和而得到满足标准的清洁汽油调和组分。
炼油厂采用的主流石油加工工艺——催化加氢工艺详解
3、反应空速
空速的大小反映了反应器的处理能力和反应时间。空速越大，装置的 处理能力越大，但原料与催化剂的接触时间则越短，相应的反应时间 也就越短。因此，空速的大小最终影响原料的转化率和反应的深度。
1、加氢处理催化剂 加氢处理催化剂中常用的加氢活性组分有铂、钯、镍等金属和钨、钼、 镍、钴的混合硫化物，它们对各类反应的活性顺序为： 加氢饱和 Pt，Pb﹥Ni﹥W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢脱硫 Mo-Co﹥Mo-Ni﹥W-Ni﹥W-Co 加氢脱氮 W-Ni﹥Mo-Ni﹥Mo-Co﹥W-Co 加氢活性主要取决于金属的种类、含量、化合物状态及在载体表面的 分散度等。 活性氧化铝是加氢处理催化剂常用的载体。
目前炼油厂采用的加氢过程主要分为两类：一类是加氢处理，一 类是加氢裂化。
用这种技术的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧及金属等杂质， 同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善原 料的品质和产品的使用性能。此外，加氢裂化的目的在于将大分子裂 化为小分子以提高轻质油收率，同时还除去一些杂志。其特点是轻质 油收率高，产品饱和度高，杂质含量少。 作用机理 吸附在催化剂上的氢分子生成活泼的氢原子与被催化剂削弱了键的 烯、炔加成。烯烃在铂、钯或镍等金属催化剂的存在下，可以与氢加 成而生成烷烃。加氢过程可分为两大类：
4、催化剂再生 国内加氢装置一般采用催化剂器内再生方式，有蒸汽-空气烧焦法和 氮气-空气烧焦法两种。 再生过程包括以下两个阶段： ①再生前的预处理 在反应器烧焦之前，需先进行催化剂脱油与加热炉清焦。 ②烧焦再生 通过逐步提高烧焦温度和降低氧浓度，并控制烧焦过程分三个阶段完 成。
汽油脱硫技术
汽油脱硫技术摘要：我国成品汽油中90%以上的含硫化合物来自催化裂化汽油，降低成品油中硫含量的关键是降低FCC汽油的硫含量。
本文主要综述了FCC汽油脱硫技术的优缺点。
关键催化裂化；汽油；脱硫技术、、亠刖言据统计，我国车用汽油中90%的硫来自催化裂化。
而催化裂化汽油中的硫化物存在形式以硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩类硫化物为主，其中噻吩类硫的含量占总硫含量的60%以上，而硫醚硫和噻吩硫的含量占总硫的85%以上。
因此，催化汽油脱硫过程中如何促进噻吩类和硫醚类化合物的转化是降低催化汽油硫含量的关键。
围绕低硫和超低硫油品的生产，开发出了许多相关的脱硫技术，目前相关的脱硫技术大体上可以分为两类：加氢脱硫和非加氢脱硫。
加氢脱硫技术主要包括催化裂化进料加氢脱硫技术、选择性加氢脱硫技术、非选择性加氢脱硫技术和催化蒸馏加氢脱硫技术；非加氢脱硫技术主要包括吸附脱硫、氧化脱硫和生物脱硫以及添加剂技术等。
1. 加氢脱硫技术1.1FCC原料加氢预处理脱硫技术是通过对FCC原料油加氢处理来降低FCC汽油硫含量，可将FCC原料硫含量降至0.2%以下，从而使FCC汽油硫含量降到200血/g。
对催化裂化原料油进行加氢处理，可以同时降低催化裂化汽油和馏分油的硫含量，可以显著地改善产品的产率和质量。
但投资高（FCC原料加氢预处理所需投资为其他方法的4〜5倍），要消耗氢气，操作费用高，且难以满足硫含量小于30pg/g的要求。
1.2FCC过程直接脱硫技术该技术是在FCC过程中使用具有降低硫含量的催化剂和助剂以及其他工艺新技术，从而在催化裂化反应过程中直接达到降硫的目的。
该类技术的特点是使用方便、不需增加投资和操作费用，缺点是脱硫效果差。
1.3FCC汽油加氢处理①催化裂化汽油全馏分加氢精制，可以将催化裂化汽油中的硫含量降到50yg，但是由于轻汽油馏分中的烯烃得以饱和，汽油辛烷值RON要损失较多；②催化裂化汽油重馏分加氢精制，只对催化裂化汽油重馏分进行加氢精制，可避免轻汽油馏分中烯烃得以饱和，使辛烷值损失较少；③两段反应工艺，为了克服FCC汽油加氢的缺点，采用两段反应器工艺，第一段为加氢处理，第二段为异构化，但它同时也增加了投资和操作的费用。
加氢裂化工艺及过程
04 加氢裂化工艺流程
原料预处理
原料选择
选择低硫、低氮、低芳烃的原料，如减压馏分油、 脱沥青油等。
原料切割
根据原料性质和加氢裂化要求，将原料切割成适 合的馏分。
预处理
通过加热、过滤、脱水和脱盐等手段，去除原料 中的水分、金属离子和杂质，提高原料的纯度。
产物选择性
加氢裂化产物复杂多样，如何提高目标产品的选择性是当前面临的 重要技术挑战。
能耗与环保
加氢裂化过程能耗较高，且产生一定量的废水和废气，如何降低能 耗并实现环保排放是一大挑战。
未来发展方向与展望
01
02
03
04
新材料的应用
探索新型的催化剂和材料，以 提高加氢裂化过程的效率和产
物选择性。
过程强化
质量调整
02
03
精制处理
通过调整温度、压力和添加催化 剂等手段，对产品进行质量调整， 以满足市场需求。
通过加氢精制、酸碱精制等方法， 去除产品中的杂质和有害物质， 提高产品的质量和稳定性。
05 加氢裂化技术发展与挑战
技术发展趋势
高效催化剂
随着催化剂科学的不断发展，高效、稳定的 催化剂是加氢裂化技术的重要发展方向，能 够提高转化率和产品选择性。
产品分离
通过蒸馏等方法将裂化产物分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油、 液化气等。
加氢裂化与其他工艺的比较
与焦化工艺相比
焦化工艺主要通过热解重油生产焦炭和轻质油品，而加氢 裂化工艺通过加氢处理和催化裂化生产轻质油品，产品环 保性能更好。
与催化裂化工艺相比
催化裂化工艺主要通过酸性催化剂的作用将重质油品裂化 为汽油、柴油等，而加氢裂化工艺通过加氢处理降低了原 料中的硫、氮等杂质，产品品质更高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化裂化汽油加氢脱硫技术及工艺流程分析
发表时间：2019-12-30T13:27:29.667Z 来源：《科学与技术》2019年 15期作者：陈飞宇[导读] 经济与社会不断发展、进步，人们生活水平不断提升，摘要：经济与社会不断发展、进步，人们生活水平不断提升，我国机动车数量也在快速攀升，与此同时，由机动车尾气排放对环境造成的污染也越来越明显，因此对催化裂化汽油加氢脱硫技术进行研究极具现实意义。
基于此，文章对汽油燃烧排放的硫化物种类及其危害进行了阐述，分析了催化加氢脱硫(HDS)反应原理，并对催化裂化汽油加氢脱硫技术及其工艺流程进行可分析，以期能够为提升汽油脱硫处
理质量提供有效参考。
关键词：催化裂化；汽油；加氢脱硫；应用低硫含量是当前世界车用汽油应用发展的主要趋势之一。
对于我国的车用汽油而言，其四分之三以上是催化裂化汽油，也称为FCC汽油。
然而，FCC汽油具备烯烃、硫含量较高，安定性不高的缺陷，对车用汽油指标造成不良影响，此类汽车用油的污染物排放标准难以达到国际先进标准，甚至与国内最新的机动车污染物排放指标相去甚远。
虽说汽油中硫化物含量值不是最高，但是其产生的危害却极大。
一方面，硫化物燃烧生成物主要是SOx的形式，也是引发酸雨的主要因素，而且SOx排放过大也会刺激NO,、CO这些有毒有害气体的生产与排放。
另一方面，硫化物还会使汽油燃烧时还会导致汽车尾气转化器催化剂失效，NO、SOx、CO等有害气体的排放量进一步增加，降低城市空气质量。
除此之外，硫化物也会对金属设备产生一定程度腐蚀危害，影响汽油泵等相关部件的使用寿命，提高了事故概率。
一、催化加氢脱硫(HDS)反应原理分析 HDS反应原理，主要是利用在石油中加氢使得含硫化合物氢解形成相应的烃合物与H2S，进而脱去石油中的硫原子，其过程中C—S键的断裂与相应断裂物的饱和是最为基本的化学反应。
例如噻吩和苯并噻吩的HDS过程通常包含了加氢与裂解两途径。
通过加氢使噻吩环双键饱和接着开环脱硫形成烷烃，再通过裂解反应使开环脱硫形成丁二烯，丁二烯在氢环境中饱和。
噻吩经过加氢脱硫处理后主要产生丁二烯、丁烯，丁烷、C2、C3产物则少得多。
硫化物主要以非杂环与杂环两种类型存在于原油中。
非杂环类硫化物以硫醇、硫醚等结构为主，具备较高的反应活性，加氢脱除较为容易。
而噻吩、甲基、苯基等杂环类硫化物具备与芳烃相似的稳定结构，所以去除较为困难。
二、催化裂化汽油加氢脱硫技术工艺流程分析催化裂化汽油加氢脱硫处理，要求其过程能够最大限度地完成脱硫工作，并将汽油辛烷值损失控制在最低范围。
此外，催化裂化汽油加氢脱硫处理流程还应满足一下要求:①装置要能够实现长周期运转，且单周期要和催化裂化装置检修周期相同；②装置选择应经济、适用，有效降低加氢脱硫成本；③基于确保反应质量的前提制定工艺流程；④使工艺流程和国I、国IV标准要求最大限度地保持一致；⑤采取有效技术方法提高工艺流程可行性与可衔接性；⑥确保技术在产品中的应用稳定与高质量，并具备一定灵活性。
将催化裂化汽油的烯烃集中在轻馏分中，汽油中的硫则集中在重馏分中。
结合烯烃与硫在催化裂化汽油中分布特点，有选择地展开预加氢反应，混氢原料油经过催化剂作用把二烯烃转化成单烯烃，如此便可避免在后续加氢脱硫反应器发生结焦问题。
其中一些轻含硫物与轻疏醇会在硫醚化反应中转化为重含硫化合物，同时还催生了烯烃异构化反应使得辛烷值得到了一定程度的增加。
催化裂化汽油分馏，应把预加氢催化裂化汽油划分出重汽油与轻汽油。
对于重汽油处理环节借助催化剂作用脱硫与烯烃饱和反应，同时实现了将重汽油以分馏比例调和。
三、常见的FCC汽油脱硫技术现阶段，在汽油脱硫处理方面应用较为成熟，较为广泛的脱硫技术无疑是催化加氢脱硫工艺，许多发达国家的FCC汽油处理采用了这一技术。
HDS技术主要分为了传统型与选择性型HDS技术。
前者应用虽然能够使汽油硫含量有效减少，然而在脱硫过程中国烯烃饱和率也会大幅提升，使得汽油辛烷值出现较大损失。
而后者应用的最大优势能够在满足汽油脱硫要求的同时烯烃饱和率不至于过高，辛烷值损失较少，因此具备较好的应用发展前景。
现阶段应用较为成熟选择性HDS技术主要下面几种工艺: （一）SCANFining技术这一技术应用始于美国，使用的RT-225催化剂。
核心工艺在于把全馏分催化轻汽油分为低硫高烯烃、硫和烯烃含量中等、高硫低烯烃3个组分的催化重汽油，进而针对性的选择合适脱硫技术生成调和油，达到92%~95%的汽油脱硫率，并且将抗爆指数损失控制在可2个单位以下。
（二）ISAL技术这一技术由美国UOP公司与委内瑞拉石油研究及技术中心联合开发，运用了常规固定床工艺，与最新型的沸石催化剂，可解决现阶段炼化企业面临的大部分共性难题，不但有效减少了汽油硫与烯烃含量，而且确保辛烷值不会减小。
这一技术主要是通过调整催化剂大小、表面积、孔容孔径、酸度等对反应烃链长度进行有效控制，避免了辛烷值出现损失。
ISAL技术可应用与含硫在30μg/g清洁汽油生产，并且操作周期大于2年。
（三）Prime-G和Prime-G+技术该技术由法国石油研究院最先开发，关键点在于对FCC汽油选择性加氢脱硫处理时采用双催化剂工艺，脱硫率较高，甚至实现汽油硫含量小于10μg/g，并且工艺应用条件相对缓和，烯烃饱和率也比较小，不会出现芳烃饱和及裂化反应现象，有着98%以上的脱硫率，耗氢较少且辛烷值损失低。
（四）OCTGAIN技术该技术由Mobil公司开发，具备较高的FCC汽油脱硫处理效率，并且产物辛烷值的可控性较高。
在脱硫方面采用了固定床催化工艺，脱硫率大于95%，然而会发生5%~10%的汽油损失率。
（五）CDTECH技术这一脱硫工艺应用了两个催化蒸馏塔，采用两段式反应。
第一阶段是在催化蒸馏加氢脱己烷塔中的反应，在催化剂作用下，轻汽油馏分中二烯烃与硫醇发生反应，得到高沸点产物进入重馏分，从塔顶形成的C5、C6馏分中硫醇含量控制在1μg/g以下，并对剩余的二烯烃进行选择加氢。
第二阶段应用CDHDS技术，将催化汽油中C7以上组分的硫去掉，总脱硫率达高于95%，辛烷值损失可控制在1.0以下。
（六）RIDOS技术
该技术由中石化石油化工科学研究院开发，先把FCC汽油原料在70~100℃之间按照轻、重两部分进行切割，轻汽油馏分经过碱洗处理后将硫醇、氮脱除，重汽油馏分、氢气则与加氢精制催化剂混合接触，实现脱硫、脱氮，以及与烯烃饱和反应效果，得到的产物和辛烷值恢复催化剂反应分流得到轻烃与汽油馏分，氢气可重复利用。
最后把脱硫重馏分与加氢精制轻馏分混合，进而获得调和产品。
四、结束语
综述可知，研究与分析催化裂化汽油加氢脱硫技术的应用，可以有效提升催化裂化汽油脱硫率，有效控制烯烃饱和，减少降低辛烷值损失，在提升汽油利用效率的同时改善城市生活环境，带来较大的经济与社会效益。
参考文献：
[1]赵航,曹祖斌,韩冬云,庞庆聪,宫建远.催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术[J].当代化工,2015(05):1090-1093.
[2]习远兵，张登前，褚阳，高晓东.催化裂化汽油全馏分选择性加氢脱硫技术的开发[J].石油炼制与化工，2016（47）：1-4.
[3]方柳亚，王国清，石国芳，瞿东蕙，沈喜洲.汽油脱硫的技术现状及发展趋势[J].武汉工程大学报，2016（38）：218-225.。