数控车削矩形螺纹的加工工艺分析

合集下载

数控车床分层加工金属零件端面矩形螺纹

形螺纹，零件上其它尺寸加工不再赘述）。车削端面矩形螺纹时，不能使用螺纹切削指令 G92，也不能使用螺纹切削复合循环指
收稿日期：2021-07 作者简介：王欢，女，生于 1982 年，汉族，黑龙江绥化人，本科，机械讲师，研究方向：可视化仿真教学、CAD、机械加工、特种加工。
令 G76 来加工，只能使用螺纹切削指令 G32 来进行直进法。为防止扎刀和振刀，要求在加工端面矩形螺纹时，切削力不能太大，刀具不能同时三面切削；为保证端面矩形螺纹的精度，需要使用粗、精加工。而使用螺纹切削指令 G32 和调用子程序，采用左右分层切削加工方法，大大减少了切削力，增强了粗车刀的使用寿命，有效地保护刀具，消除振动，效果良好。
在实际加工中，经过反复多次的加工测试和论证，使用分层切削法加工端面矩形螺纹，采用高速加工，选用硬质合金刀具。加工时间不到三分钟加工一件，一把刀具至少能够加工零件 20 件以上。加工效果良好，效率高，现将加工方法介绍如下。
图 1 端面矩形螺纹
1 加工工艺分析在数控车床上，加工端面矩形螺纹（本文着重于加工端面矩
关键词：数控车床；端面矩形螺纹；分层切削
中图分类号：TG62
文献标识码：A
文章编号：11-5004（2021）13-0161-2
数控车床是现代科学技术发展的一个象征，是集计算机数控装置、伺服系统、检测反馈系统、机床本体等机构组成，普通车床加工端面矩形螺纹需要特殊的装置和配挂轮或在专用机床上加工，而在数控车床上加工只需要磨好合理的刀具角度，编制好加工程序，就能在数控机床上加工，而且加工出得螺纹精度高，表面粗糙度值小。
M 管理及其他 anagement and other
数控车床分层加工金属零件端面矩形螺纹

数控车削螺纹时常见问题及工艺分析

数控车削螺纹时常见问题及工艺分析【摘要】数控加工螺纹虽然具备柔性加工程度高、自动化程度高、加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高等许多优点。

但如果刀具选择不当，程序编写工艺性不强，操作不当等往往会缩短刀具使用寿命，增加加工成本，甚至引发加工事故…【关键词】螺纹啃刀乱牙左右借刀法螺纹车削加工是指螺纹车刀在旋转圆柱或者锥形工件表面上，向前爬升，形成的具有相同剖面的连续凸起和沟槽。

螺纹的种类很多，按形成螺旋线的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按用途不同可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形特征可分为三角螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹；按螺旋线的旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线的线数可分为单线螺纹和多线螺纹。

在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。

用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。

在普通车床上车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。

由于机械传动级数受变速箱空间大小限制和齿轮齿数受齿轮模数影响，导致螺纹加工内容受到限制，螺纹加工的质量和速度也受操作工人技术水平的影响，因此螺纹数控加工替代普通加工是目前发展的一种趋势。

数控加工螺纹具备柔性加工程度高、自动化程度高、加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高等许多优点。

但如果编程和操作不当，往往会缩短刀具使用寿命，增加加工成本，甚至引发加工事故。

数控车削螺纹时，往往由于各种原因，造成由主轴与刀具之间的运动，在某些环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产。

为此，我们必须提前做好预防，消除加工隐患。

车削螺纹时常见故障及工艺分析如下：一、啃切现象工艺分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或螺纹车刀刀尖磨损过大。

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃切现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是指向工件中心，加上Z 轴方向伺服电机强力推进，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃切现象。

大螺距矩形螺纹、梯形螺纹及大模数ZA蜗杆在数控车的加工方法及切削参数的探讨

轨迹 )3 进刀位置槽宽度 < g6V*) @) LC@7 KC-$%jg'&$( 7 为安全距离
根据加工方法分析加工 e5蜗杆选用 (99切槽刀[为螺纹有效长度>为安全距离CD 为刀片宽度 <#>A[a^#m;);!系统
图)
i% ];% e(% [%( <$0%
^$1 g% ^$; g$^$1 分头初始角度 ^$; 头数
#_^$%%Bg31&0 i"G"P555
i% e7%
^$1 g^$1@(0% *^$;
^$; g^$;R$
#_^$;B% i"G"P5P5
i% e7% [' [7 [(%
下转第 $07 页
&'!
!科技风 "#$% 年 " 月
水利电力
面"磁路中有无空隙时线圈两端电压幅度分别为 X% "$.$,1和 ;8),1# 线圈输出电压也较小"但在实验上还是容易测量的# 因此实验上测量感生和动生磁动势的最好方法都是利用线圈测量感应电动势# 需要说明的是"我们这里研究的是理想的磁路系统"没有考虑导磁材料的磁滞损耗$边界效应以及磁漏等因素# 这在磁性材料磁导率很高"电导率很小"线圈匝数很密"磁路中空隙很小"电场强度和频率不大的条件下是合理的#
机械化工 !"#$%&$'(') *+&,-./&$01$21(3$&)%$'%0$$%
科技风 "#$% 年 " 月
大螺距矩形螺纹梯形螺纹及大模数 E&蜗杆在数控车的加工方法及切削参数的探讨

数控程与加工梯形、矩形螺纹

操作课题八外圆、端面和台阶的编程与加工操作
第三节矩形螺纹编程与加工操作
4×45 【实例】车削矩形螺纹零件如图8－2所示。 3. 2 3. 2 （一）刀具选择 3. 2 Ø32 Ø40 矩形40 × 6 z 1．带断削槽的90度正重磨偏刀。 2．45度端面刀。 Ø40 Ø3 33.6 3．矩形螺纹车刀其主切削刃宽度 5 6 80 20 磨成2.5 mm（并用齿形样板严格检验）。115士0.13 X 图 8—2 矩形螺纹零件（二）工艺分析毛坯： Ø50×135 材料： 45 1．用45度端面刀手动切削右端面。 2．装夹，棒料伸出卡爪外120 mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量。 3．外圆加工粗车、精车用同一把刀。 4．用矩形螺纹车刀加工时，先用直进法粗、精车至尺寸，再左右采用直进法切削法精车至零件尺寸。三、相关计算：
课题八梯形、矩形螺纹编程与加工操作
在数控机床上车削梯形螺纹其工艺、刀具方面与普通机床基本相似，切削过程中，每次往复行程后除了做横向进刀外，还要向左或向右做微量纵向进给粗车、半精车和精车。在数控机床上车削矩形螺纹切削过程中，当螺距大于4mm时，采用直进法粗车，再用直进法左、右精车两侧面。当螺距较小时一般不分粗、精车用一把车刀采用直进法完成车削。 4．梯形螺纹的种类梯形螺纹可分为米制螺纹和英制螺纹两种。（这里只介绍米制螺纹） 5．梯形螺纹的中径公差及牙型角梯形外螺纹的中径公差等级有6、7、8、9四种；公差带位置有h、e、c三种。梯形内螺纹的中径公差等级有7、8、9三种；公差带位置只有H一种，其基本偏差为零，牙型角α = 300 6．梯形、矩形螺纹车刀（1）梯形螺纹精车刀 1）两侧切削刃夹角：高速钢车刀一般取300士10`，硬质合金车刀一般取 300（- 5＂～ -15＂）。２）横切削刃的宽度：W = 0.366P – 0.536αc，牙顶间隙αc应用时查《金属切削手册》。

谈数控加工螺纹零件加工工艺

关键词：数控加工；螺纹零件；切削参数数控加工是一种利用可编程程序实现自动控制的加工工艺，在加工的过程中要事先将加工某一零件的各执行元件所需预定量、运行数据、动作顺序等信息转换为程序，以代码的形式输入到特定的计算机当中，为实现对螺纹零件的高质量加工，开展数控加工螺纹零件加工工艺分析。

1数控加工螺纹零件加工工艺设计1.1螺纹零件数控加工设备结构布局为保证本文设计的数控加工螺纹零件加工工艺具有更高的加工质量和效果，本文首先对螺纹零件数控加工设备进行选型和结构优化[1]。

数控加工设备主要由具备不同功能的部件装配组成，每个部件在设备当中都有固定的位置或范围。

根据螺纹零件的加工要求和特点，对数控加工设备的形式进行选择，并完成对各个运动部件和手柄的分配。

在布局时，首先需要使数控加工设备保证工艺方法所需要的工艺和道具均在相对应的位置，其次保证数控加工设备与所需要的加工精度相适应，最后需要保证数控加工设备能够便于观察加工的整个过程，并保证工作过程的安全性[2]。

为方便螺纹零件加工过程中各个工件的安装方便，本文采用卧式单面结构布局的方式，图1为本文数控加工螺纹零件加工工艺中数控加工设备的基本结构示意图。

图1中，1表示数控加工设备主轴套；2表示下端面齿盘；3表示上端面齿盘；4表示齿轮轴；5表示齿轮；6表示胀紧套；7表示伺服电机。

图1所示的数控加工设备结构整体以水平面作为定位基准，在主轴上伺服电机安装在动力滑台上，沿横轴方向提供设备整体的驱动动力。

除图1中所示结构以外，数控加工设备的定心夹具通过夹具底座安装在设备的导轨当中，机床的轮廓高度较低，并且机床具有良好的常开性，能够方便后续螺纹零件加工过程中的装卸和后期维护。

1.2螺纹零件加工进刀方式及切削参数选择在完成对螺纹零件数控加工设备结构布局后，还需要对进刀方式进行选择，结合螺纹零件的加工要求，可选择的进刀方式包括直切法、左右偏刀法和侧向进刀法。

首先，螺纹零件的设计图纸要求螺距较小，且精度要求相对较低的梯形螺纹加工形式时，应当使用直切法进刀方式，图2为直切法进刀方式示意图。

关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨

关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削作为数控加工的一种常见工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。

在实际生产中，常常会出现一些问题，影响加工效率和产品质量。

本文将对数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题进行分析，并提出解决办法，以期能够帮助广大生产人员更好地掌握这一工艺，提高加工效率和产品质量。

一、加工工艺常见问题分析1. 螺纹精度不高在数控车床螺纹车削过程中，螺纹精度不高是一个常见问题。

这会直接影响到螺纹的配合质量和使用性能，严重影响产品质量。

2. 刀具磨损严重刀具磨损严重是另一个常见问题，这会导致刀具寿命缩短，加工效率低下，甚至造成加工质量不稳定。

3. 加工过程中出现振动在数控车床螺纹车削过程中，振动是一个常见问题，严重影响加工质量，甚至可能导致加工失效。

4. 加工余量不足加工余量不足是因为工艺参数设置不合理，导致产品尺寸不稳定，甚至无法满足要求。

5. 加工表面粗糙度不合格表面粗糙度不合格是另一个常见问题，这直接影响到产品的外观和使用性能。

二、解决办法探讨要解决螺纹精度不高的问题，首先要选择合适的加工参数，保证切削速度和进给速度适当。

要选择合适的刀具，并严格控制刀具的安装和刀具槽道的精度。

要加强对数控车床的维护保养，确保设备的精度和稳定性。

刀具磨损严重的问题可以通过选择合适的刀具材料和刀具类型来解决。

加强刀具的冷却和润滑，合理选择刀具的切削速度和进给速度，延长刀具的使用寿命。

加工余量不足的问题主要是由工艺参数设置不合理导致，因此要优化加工参数设置，保证加工余量符合要求。

要对数控车床进行定期检查和维护，确保各个参数的准确性和稳定性。

表面粗糙度不合格的问题可以通过选择合适的切削参数来解决，包括切削速度、进给速度和切削深度。

要确保刀具和工件的质量，严格控制刀具的磨损情况，确保加工表面的光洁度。

数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题是可以通过合理的解决办法来避免的。

数控车床螺纹加工工艺方案分析 (1)

数控车床螺纹加工工艺方案分析【摘要】这里分析了轴类零件中螺纹加工工艺方案的制订，采用BEI-JING-FANUC 0i系统的数控车床运用不同指令进行螺纹加工的误差分析。

【关键词】螺纹；工艺；误差分析常用螺纹的牙型有三角形、梯形、矩形等。

螺纹的加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常采用滚丝、搓丝或轧丝的方法，对数量较少或批量不大的螺纹常采用车削的方法。

随着数控技术的逐渐普及，轴类零件越来越多的采用数控车床加工。

这里以BEIJING-FANUC 0i系统为例，介绍在数控车床上加工螺纹时，其工艺方案的制订及数控加工程序的不同所造成的误差分析。

一、加工工艺分析在数控车床上加工螺纹，首先要制订合理的工艺方案，然后才能进行编程和加工。

工艺方案的好坏不仅会影响数控车床效率的发挥，而且将直接影响到螺纹的加工质量。

1、走刀路线的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的,向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降为零，驱动系统必有一个过渡过程，因此沿轴向进给的加工路线长度，除保证螺纹长度外，还应增加刀具引入距离δ1和超越距离δ2（见图1），δ1和δ2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。

一般δ1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般为退刀槽宽度的一半左右，取1-3mm左右。

若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。

2、螺纹车刀的选用螺纹车刀属于成形刀具，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。

对螺纹车刀的要求主要有以下几点：(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙型角；(2)精车时车刀的纵向前角应等于0°；粗车时允许有5°-15°的纵向前角；(3)因受螺纹升角的影响，车刀两侧的静止后角应不相等，进给方向后面的后角较大，一般应保证两侧面均有3°-5°的工作后角；(4)车刀两侧刃的直线性要好。

螺纹类零件的数控机床加工技术分析

螺纹类零件的数控机床加工技术分析数控机床加工技术是一种利用计算机控制机床进行精确加工的技术，广泛应用于各个行业中。

在制造业中，螺纹类零件是一种常见的工件类型，其加工难度较大，对机床加工技术要求较高。

本文将对螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析。

螺纹类零件的加工主要包括内螺纹和外螺纹两种形式。

内螺纹加工一般采用铣削、钻削、攻丝等方法，外螺纹加工一般采用车削、插齿等方法。

对于数控机床加工螺纹类零件，主要有以下几个方面的技术要点。

首先是刀具的选择和刀具路径的确定。

对于内螺纹加工，刀具的选择主要考虑到刀具的形状和材料，通常使用立铣刀、沉头钻等刀具。

刀具路径的确定应考虑到切削力的方向和大小，以及刀具的进给速度和进给量等因素。

对于外螺纹加工，刀具的选择主要考虑到车刀和插齿刀等刀具，刀具路径的确定应考虑到刀具切削的方向和切削速度等因素。

其次是机床的设置和参数的调整。

对于内螺纹加工，应根据螺纹的尺寸和精度要求，合理设置机床的参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。

对于外螺纹加工，应根据螺纹的尺寸和精度要求，合理设置机床的参数，如主轴转速、进给速度、切削深度和切削速度等。

再次是加工过程中的工艺控制。

在螺纹类零件的加工过程中，需要根据实际情况进行工艺控制。

对于内螺纹加工，要注意控制切削深度和进给速度，避免过度切削或切削不足；对于外螺纹加工，要注意控制车刀切削的压力和速度，避免过度切削或切削不足。

最后是加工过程中的质量控制。

在螺纹类零件的加工过程中，需要通过加工质量的监控和检测，及时发现并纠正可能出现的加工问题。

可以通过计算机监控切削力和切削温度等参数，以及通过使用测量工具检测加工后的零件尺寸和形状等。

螺纹类零件的数控机床加工技术要点包括刀具的选择和刀具路径的确定、机床的设置和参数的调整、加工过程中的工艺控制和加工过程中的质量控制等方面。

通过合理应用这些技术要点，可以提高螺纹类零件的加工精度和效率，降低加工成本，提高产品质量。

关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨

关于数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题分析及解决办法探讨数控车床螺纹车削是机械加工中常见的一种工艺，常常用于制造螺纹连接件、螺纹轴等零部件。

在实际的加工过程中，经常会遇到一些常见的问题，这些问题不仅影响了生产效率，还可能导致产品质量不达标。

探讨数控车床螺纹车削的加工工艺常见问题及解决办法对于提高加工质量和效率具有重要意义。

一、加工过程中的常见问题分析及解决办法1、螺纹质量不达标螺纹质量不达标是数控车床螺纹车削中常见的问题之一。

造成这一问题的原因是多方面的，比如刀具磨损严重、切削参数设置不当、机床振动过大等。

针对这些问题，可以采取以下一些解决办法。

（1）定期更换刀具，确保刀具的切削性能；（2）合理设置切削参数，包括进给速度、主轴转速等，保证切削质量；（3）对机床进行定期维护，减小机床振动，改善加工质量。

2、芯部和头部连接不紧密螺纹加工中，芯部和头部连接不紧密会导致产品的质量问题。

这一问题可能是由于机床的刚性不够、夹具安装不稳等原因导致的。

对于这一问题，可以采取以下措施加以解决。

（1）提高机床的刚性，加强机床的支撑和固定；（2）优化夹具的设计和安装方式，确保夹具的稳定性；（3）增加刚性支撑，减小加工振动，保证连接的紧密性。

3、螺纹表面粗糙二、如何提高数控车床螺纹车削的加工效率除了解决加工过程中的常见问题外，提高数控车床螺纹车削的加工效率也是非常重要的。

以下是一些提高加工效率的方法。

1、优化切削参数合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度、切削深度等，是提高加工效率的关键。

通过优化切削参数，可以达到快速而稳定的加工效果。

2、提高刀具和设备的使用寿命通过定期更换刀具、科学维护设备等方法，可以保证刀具和设备的良好状态，提高使用寿命，减少因刀具和设备磨损导致的停机次数，从而提高加工效率。

3、精心设计夹具和工装合理设计夹具和工装，确保工件的固定和稳定，可以有效地提高加工效率。

夹具和工装的设计应该考虑到工件的特性和加工过程的需要，从而提高加工效率。

数控车削矩形螺纹的加工工艺分析【范本模板】

国家职业资格全省统一鉴定数控车工论文（国家职业资格二级）论文题目：数控车削矩形螺纹的加工工艺分析姓名：胡中举身份证号： 320323************ 准考证号： 014 所在省市：江苏省徐州市所在单位：江苏省徐州技师学院数控车削矩形螺纹的加工工艺分析姓名：胡中举单位：江苏省徐州技师学院摘要：矩形螺纹也称方牙螺纹，是一种非标准螺纹,传动效率高，一般用于向轴方向载荷的情况下,也用于受周期性载荷多和载荷大的地方,即要求矩形螺纹可以强大，对螺纹的精度没有更高的要求，为了承受强力,螺纹牙就会大，矩形螺纹的螺距也必然大了。

平时我们身边见到最矩形螺纹最多的地方就是台虎钳.千斤顶等.正是因为它的载荷大，螺距大，那它是怎么一个加工过程呢？在这里我以一个实例为大家做一个简要的加工工艺分析。

关键词：参数计算指令应用车刀刃磨新刀具一、矩形螺纹的代号及标记矩形螺纹的代号用“矩"及公称直径和螺距表示，如：矩42×6等.导程与线数用斜线分开，左边表示导程，右边表示线数，如矩45×6/2表示,以图1为例进行单件生产。

图1二、实例零件加工工艺分析1．图素识别该零件（图1）为矩形螺纹轴类零件，由圆柱面、槽、和矩形螺纹组成零件的尺寸精度和表面质量要求一般。

2．数值计算（图2）(1）．螺距：P=6.(2)．牙顶间隙：ac=（0.1~0.2）mm，取0.16mm。

（3)．螺纹大径与公称直径相同：d=40mm，从零件图上得到带公差尺寸为d=39。

95mm。

(4）．牙槽底宽:b=0。

5P+（0.02～0。

04)mm=（0.5×6+0.025）=3。

025mm或从零件图上得到尺寸为b=[6-（3—0。

025）］mm=3。

025mm。

（5）．螺纹牙顶高：h1=0。

5P+ac=(0。

5×6+0。

16)mm=3。

16mm；或从零件图上得到带公差尺寸为h1=（39。

95-33。

625）mm/2=3。

螺纹类零件的数控机床加工技术分析

螺纹类零件的数控机床加工技术分析
螺纹类零件是机械零件中常见的一种，具有多种用途，如连接、固定和调节等。

螺纹类零件的加工精度要求较高，因此需要采用数控机床进行加工。

本文就螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析。

是螺纹类零件的程序编制。

数控机床加工螺纹类零件时，需要通过编写加工程序来实现自动化加工。

编写加工程序时，需要注意螺纹的参数，如螺距、导程、螺纹类型等。

还需要确定加工路线，以及选择合适的加工工艺。

是螺纹类零件的刀具选择。

数控机床加工螺纹时，通常使用螺纹刀具进行加工。

螺纹刀具分为内螺纹刀具和外螺纹刀具两种。

根据螺纹的类型和尺寸，选择合适的刀具进行加工。

还需要根据加工的具体要求选择刀具的材质和刀具的形状。

是螺纹类零件的加工参数的确定。

数控机床进行加工时，需要确定一系列加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。

这些参数的选择会直接影响零件的加工效果和加工质量。

通常情况下，加工参数是通过试切试验得到的，根据试切试验的结果进行调整。

是数控机床的操作和维护。

数控机床加工螺纹类零件时，操作人员需要熟悉数控机床的操作方法，掌握数控机床的编程和操作技巧。

还需要对数控机床进行定期保养和维护，确保其正常运行。

螺纹类零件的数控机床加工技术包括程序编制、刀具选择、加工参数确定以及机床的操作和维护。

合理运用这些技术，可以提高螺纹类零件的加工效率和加工质量，满足实际生产的需求。

但需要注意的是，螺纹类零件的加工技术是一门综合技术，需要结合实际工作进行不断的学习和实践。

数控车加工螺纹的工艺分析

数控车加工螺纹的工艺分析作者：李雅昔来源：《机电信息》2021年第30期摘要：随着我国数控技术的快速发展，螺纹加工作为数控车床的主要功能之一，在生产加工中也得到了广泛应用。

不同数控系统中提供的螺纹加工指令在编写程序、加工效率、加工精度等方面具有各自的特点，针对不同的加工要求，需进行合理选择。

现以华中世纪星（HNC-21T）系统为例，从尺寸确定、主轴转速、刀具装夹、进刀方式等方面对数控车削螺纹的方法进行分析。

关键词：数控车床;螺纹加工;工艺特点0 引言螺纹不但具有连接、紧固及调节功能，还可以用来传递动力，因此广泛应用于各种机械结构。

虽然加工螺纹的方法很多，但车削加工仍占据很大的比例。

与普通车床相比，使用数控车床加工螺纹，其加工精度、生产效率更高，但要车削加工出高质量的螺纹，还应注意以下几个问题。

1 相关尺寸的计算方法使用数控车床加工普通螺纹时，需确定的相关尺寸[1]有加工外螺纹前的光杆尺寸、加工内螺纹前的底孔尺寸等，其计算方法如下：1.1 加工外螺纹前的光杆直径的计算方法在车削外螺纹时，若工件材质为塑性材料，在螺纹车削过程中受到车刀的挤压，会导致螺纹的大径尺寸胀大，因此在车削外螺纹前的光杆直径应比螺纹的公称直径略小，一般取：光杆直径=螺纹公称直径-（0.1～0.13）P，其中P为螺纹螺距。

1.2 加工内螺纹前的底孔直径的计算方法在车削内螺纹时，同样由于底孔在车削过程中受到车刀的挤压，会导致底孔直径缩小，因此在车削内螺纹前的底孔直径应比螺纹小径略大，一般取：（1）工件为塑性材料时：底孔直径=公称直径-P;（2）工件为脆性材料时：底孔直径=公称直径-（1.05～1.1）P。

1.3 螺纹切削起始位置的确定方法为避免出现螺纹“乱扣”[2]现象，在同一螺纹的切削过程中，螺纹切削起点的Z坐标应设定为固定值，同时Z坐标的设定还应考虑到引入距离。

螺纹切削起点的X坐标应大于螺纹的公称直径。

（1）单线螺纹。

螺纹切削一般为分层切削，为确保刀具每次分层切削时能切削到同一条螺纹上，需保证每次螺纹切削起点的Z坐标为同一坐标值。

数控程与加工梯形、矩形螺纹讲解

20
80
20
160 Z
Ø25 X
3. 2
300
（4）中心钻。（二）工艺分析
图 8—1 梯形螺纹零件
4毛坯：Ø40×180材料：451．用45度端面刀手动切削右端面，并钻中心孔A2/4.25。
2．一夹一顶装夹，棒料伸出卡爪外165 mm，用90度机夹正偏刀加工外圆外径
留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量。
8.1 车削梯形、矩形螺纹零件的相关知识 8.2 梯形螺纹编程与加工操作 8.3 矩形螺纹编程与加工操作
复习思考题
课题八梯形、矩形螺纹编程与加工操作
第一节车削梯形、矩形螺纹零件的相关知识
1．梯形、矩形螺纹的用途
梯形螺纹广泛用于传动结构如机床的丝杠等，一般它的长度较长，精度要求较高。而矩形螺纹是一种非标准螺纹，传动精度低，广泛用于台虎钳、千斤顶等工具中，缺点是它经过一段时间使用后由于磨损便产生松动，且不能调整。
在数控机床上车削矩形螺纹切削过程中，当螺距大于4mm时，采用直进法粗车，再用直进法左、右精车两侧面。当螺距较小时一般不分粗、精车用一把车刀采用直进法完成车削。
4．梯形螺纹的种类梯形螺纹可分为米制螺纹和英制螺纹两种。（这里只介绍米制螺纹） 5．梯形螺纹的中径公差及牙型角梯形外螺纹的中径公差等级有6、7、8、9四种；公差带位置有h、e、c三种。
《数控车床加工工艺与编程操作》课程
电子教案
主编：任国兴
课题八梯形、矩形螺纹编程与加工操作
学习重点：
了解掌握车削梯形、矩形及多线螺纹的原理和车
. 削的基本方法学习目的：熟悉梯形、矩形螺纹车刀的几
何参数及其刃磨方法，掌握梯形、矩形螺纹切削余量的合理分配及车削后的零件质量分析。

7数控车床螺纹切削方法分析与应用

数控车床螺纹切削方法分析与应用在目前的数控车床中，螺纹切削一般有两种加工方法：G32 直进式切削方法和G76 斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。

我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

1.两种加工方法的编程指令G32 X〔U〕＿Z〔W〕＿F＿；说明：X、Z 用于绝对编程；U、W 用于相对编程；F 为螺距；G32 编程切削深度分配方式一般为常量值，双刃切削，其每次切削深度一般由编程人员编程给出。

G76P〔m〕〔r〕〔a〕Q(△dmin〕R〔d〕；G76X 〔U〕Z〔w〕R〔i〕P〔k〕Q〔△d〕F〔l〕；说明：o m：精加工重复次数；o r：倒角宽度；o a：刀尖角度；o △dmin：最小切削深度，当每次切削深度〔△d·n?-△d·(n-1)?〕小于△dmin 时，切削深度限制在这个值上；o d：精加工留量；o i：螺纹局部的半径差，假设i＝0，为直螺纹切削方式；o k：螺纹牙高；o△d：第一次切削的切削深度；o l：螺距。

G76 编程切削深度分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，其切削深度由控制系统来计算给出。

2.加工误差分析及使用G32 直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。

在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。

由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

G76 斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。

但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。

因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。

由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。

螺纹的数控铣削加工及案例分析

1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。

随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。

螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。

对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。

此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。

由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。

2 螺纹铣削加工实例图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。

工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。

图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点（也是结束点）退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。

该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。

3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。

以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：（1）圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体（见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀），但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。

螺纹类零件的数控机床加工技术分析

螺纹类零件的数控机床加工技术分析螺纹类零件是机械制造中常见的一类零件，其特点是具有螺旋形状的内腔或外表面。

螺纹类零件的加工技术在数控机床加工中起着重要作用，本文将对螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析。

螺纹类零件的数控机床加工技术主要包括刀具选择、切削参数确定、加工路径规划和表面质量控制等。

以下是对这些方面的具体分析。

首先是刀具选择。

螺纹类零件的加工常常选择螺纹刀具进行加工。

在数控机床加工中，常见的螺纹刀具有切割刀和插齿刀两种。

切割刀适合对较大直径的螺纹进行加工，具有较高的切削效率。

插齿刀则适合对较小直径的螺纹进行加工，能够获得较好的加工精度。

根据具体的加工要求选择合适的刀具，能够提高加工效率和质量。

其次是切削参数的确定。

切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。

螺纹类零件的加工要求较高的表面质量，因此在确定切削参数时需要综合考虑加工效率和表面质量的要求。

一般情况下，较高的切削速度和较小的进给速度能够提高加工效率，但会对表面质量产生一定影响。

根据具体的零件材料和要求，确定合适的切削参数，使加工既能保证效率，又能够满足表面质量的要求。

再次是加工路径规划。

螺纹类零件的加工路径规划是数控机床加工中的重要环节。

在加工路径规划过程中，需要考虑刀具的进给方向和切削方向。

合理的加工路径规划能够减少切削时的振动和切削力，提高加工的稳定性和精度。

加工路径规划也要考虑零件的形状和尺寸，尽量减少刀具在空间中的移动，提高加工效率。

最后是表面质量控制。

螺纹类零件的加工要求较高的表面质量，因此在数控机床加工中需要进行相应的表面质量控制。

通常采用的方法是通过调整切削参数和刀具的选择来控制表面质量。

在加工过程中，可以采用进给微调等方法来调整切削参数，或者选择具有较好刀具刚度和切削性能的刀具，以获得较好的表面质量。

螺纹类零件的数控机床加工技术需要综合考虑刀具选择、切削参数确定、加工路径规划和表面质量控制等方面。

通过合理的刀具选择、切削参数确定和加工路径规划，能够提高螺纹类零件的加工效率和质量，并满足不同的加工要求。

螺纹数控车削加工的工艺分析

１配分函数及其物理意义
和，通过可将体系宏观性质与其微观状态联
由麦克斯韦——玻尔兹曼分布中各能级上系起来．有多种形式，如可是单个粒子的或的粒子数，＝ｉ一ｔｗｅ脚或处在能量为的量子整个系统的，可是体系中的一部分，也可是更态ｓ的平均粒子数＝一上ｅ肛得或Ｎ：Ｙ＝ ∑ ２，ｅ＝ｅ —，称为配分函数．其中为能级数，为量子态数，为第个能级的简并度．
令组合，才能更加高效、稳定可靠、高精度地加工刀具。比如：三角螺纹和梯形螺纹的刀具
加工螺纹。１合理选用编程指令进行螺纹车削加工在相同原理之下，根据不同的螺纹选用相
牙型角度明显不一样，在刃磨时一定要注意。
（）刀具角度和形状工艺分析：２
中，应该根据不同的螺纹加工，选用相应的加材、合金材料、及不锈钢和有色金属。对于初
工指令。探讨螺纹数控加工中的实际问题，合学者，宜用整体式刀具，同时要学回刃磨螺纹理选择编程指令、合理安排工艺、合理进行指加工刀具。针对不同的加工螺纹，选择合适的
加复杂的巨配分函数．因此它具有一般意义．
下面分别讨论．若体系的哈密顿量Ｈ（，ｑ是由广义动Ｐ）量Ｐ及广义坐标给出，且能量变化是连续值
一
堆‘ 从物理意义看，ｚ是玻尔兹曼因子ｅ ‘ 时，则ｅ的所有可能的状态和可通过对的１ｅ在整个相空间Ｆ（，ｇ积分来代替．Ｐ）切可能状态和（其中卢＝，ｓ为体系所处如总哈密顿量是动能与两分子间的势能之和由

螺纹类零件的数控机床加工技术分析

螺纹类零件的数控机床加工技术分析螺纹类零件是机床加工中常见的一类零件。

螺纹通常具有复杂的形状和精密的尺寸要求，所以在数控机床加工中需要特殊的加工技术。

本文将对螺纹类零件的数控机床加工技术进行分析。

螺纹类零件的数控机床加工需要合适的切削工具。

常见的切削工具包括刀具、车刀和螺纹攻丝刀等。

在选择切削工具时需要考虑螺纹的形状、材料的硬度以及加工的精度要求等因素。

一般来说，较复杂的螺纹形状需要使用特殊形状的刀具来完成加工。

数控机床进行螺纹加工需要确定合适的加工参数。

加工参数包括进给速度、主轴转速、切削深度和进给量等。

这些参数直接影响加工效率和加工质量。

一般来说，高速度、大切削深度和进给量可以提高加工效率，但也容易导致切削热量过大而影响加工质量。

在确定加工参数时需要综合考虑加工效率和加工质量之间的平衡。

螺纹类零件的数控机床加工需要合适的加工路径。

加工路径决定了刀具在工件上的运动轨迹，直接影响加工质量。

一般来说，外螺纹加工采用圆周加工路径，内螺纹加工采用螺旋加工路径。

在编程时需要合理设置刀具的路径，避免出现过切和漏切等问题。

螺纹类零件的数控机床加工需要合适的夹具和工装。

夹具和工装可以固定工件，保证加工的精度和稳定性。

在选择和设计夹具和工装时需要考虑工件的形状、材料的硬度以及加工的精度要求等因素。

一般来说，夹具和工装的设计应尽量减少切削力和振动，提高加工的稳定性。

螺纹类零件的数控机床加工技术需要合适的切削工具、加工参数、加工路径和夹具工装等配套设备。

只有在这些条件下，才能保证螺纹类零件的加工质量和效率。

在进行螺纹类零件的数控机床加工时，需要综合考虑各个方面的因素，合理设置加工工艺，提高加工效率和加工质量。