第七章 磨削加工(机制)

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简述磨削加工

简述磨削加工

磨削加工1. 简介磨削加工是一种常见的金属加工方法,通过使用磨料对工件表面进行摩擦磨损,以达到加工的目的。

它可以用于改善工件表面质量、调整尺寸精度和形状精度,以及去除杂质和残余应力等。

磨削加工广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造、模具制造等领域。

2. 磨削原理磨削加工是利用切削性能较差的材料(磨料)对工件进行切削,通过与工件表面的相对运动来实现切削作用。

其主要原理包括以下几个方面:•切削颗粒:磨料是由硬度较高的颗粒组成,通常为氧化铝、碳化硅等材料。

这些颗粒与工件表面摩擦产生很高的切向力,从而实现切削作用。

•切向力:当磨料与工件表面接触时,由于相对运动产生了摩擦力,使得磨料在切向方向上产生了切削力。

这种力对工件表面进行了切削作用。

•磨屑形成:在磨削过程中,磨料与工件表面的摩擦力和切向力使得工件表面的材料被切削下来,形成了磨屑。

这些磨屑会随着磨料的运动带走,并通过冷却液进行排出。

•热效应:由于切削过程中的摩擦力和切向力,会产生较高的温度。

为了避免温度过高引起工件变形或损坏,通常需要使用冷却液进行冷却。

3. 磨削方法根据加工目标和工件材料的不同,磨削加工可以采用多种方法。

下面介绍几种常见的磨削方法:3.1 平面磨削平面磨削是最基本、最常用的磨削方法之一。

它主要用于对平面工件进行加工,如平面零件、平底孔等。

平面磨削通常采用平面砂轮进行加工,通过对工件表面进行连续的摩擦来实现加工效果。

在平面磨削过程中,需要注意保持磨削面与砂轮之间的良好接触,以确保加工质量。

3.2 内圆磨削内圆磨削是用于加工孔内表面的一种方法。

它通常使用内圆砂轮进行加工,通过对孔内表面进行旋转磨削来实现加工效果。

在内圆磨削过程中,需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状,并控制好加工参数,以确保加工质量。

3.3 外圆磨削外圆磨削是用于加工轴类零件外表面的一种方法。

它通常使用外圆砂轮进行加工,通过对零件外表面进行旋转磨削来实现加工效果。

在外圆磨削过程中,同样需要注意选择合适的砂轮尺寸和形状,并控制好加工参数。

磨削加工

磨削加工
度通常可达IT6~IT5,表面粗糙度值一般为Ra0.8~0.01μm。
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2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性,因此,能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料,如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙,所以不宜磨削软质材料,如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大,磨削时磨削区温度可高达800~1000℃左右,这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中,需进行 充分的冷却,以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系(主要成份Al2O3)
① 棕刚玉(A):硬度低,韧性较好,廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉(WA):硬度高,韧性差,磨粒锋利,价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系(主要成份碳化硅、碳化硼)
动画3 纵磨法
2)横磨法
◆机床运动:工件不作纵向往复运动, 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点:砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削,生产率高;工件无纵向移 动,砂轮的外形直接影响了工件的精 度;磨削力大、磨削温度高,工件易 发生变形和烧伤,加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途:适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤,在磨削用量上尽量 避免高温区,可在加大切深与提高砂轮速度的同时,提高 工件进给速度,以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面,应用砂带形成贴合接触,进行加工的新型 高效磨削工艺;能加工各种复杂曲面,有较好的跑合和抛 光作用;效率达到铣削的10倍,普通砂轮磨削的5倍;产生 磨削热少,磨削条件稳定,设备简单;Ra值为0.8~0.2μm。

第七章 磨削加工

第七章 磨削加工

第七章磨削加工基本要求及重点:1、了解磨削特点和各种磨削方法与磨削运动。

2、明确砂轮的特性及其选择原则。

3、理解砂轮磨损及耐用度、磨削力及功率、磨削温度及烧伤等概念。

4、了解磨削过程,知道磨削表面缺陷产生的原因及解决办法。

5、了解高效率和高精度及小粗糙度磨削的方法。

§7-1 磨削概述及其原理一、概述磨削加工是用硬质磨粒作为切削工具对工件进行微细切削加工过程的统称。

它是一种精密加工方法。

1、磨削加工的优点及其应用与其他切削加工方法相比,磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。

它是为适应传统金属材料的精加工及其淬硬表面加工的需要而发展起来的。

随着磨料磨具和高效磨削工艺(如高速磨削、强力磨削、重负荷磨削、砂带磨削等)的发展,以及磨床结构性能的不断改进,磨削加工效率和经济性在显著提高,磨削的应用已从精加工逐步扩大到粗加工领域。

同时,在当今的钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢及高温结构陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中,磨削是一种非常有效的加工方法。

3、磨削加工机床分类磨床是用磨料或磨具(砂轮、砂带、油石或研磨料)作为工具对工件表面进行加工的机床。

为了适应磨削加工表面、结构形状和尺寸大小不同的各种工件的需要,满足不同生产批量的要求,需要的磨床种类很多。

按加工工件表面不同,分为如下几类:(1) 外圆磨床包括万能外圆磨床、外圆磨床及无心外圆磨床等。

(2) 内圆磨床包括内圆磨床,无心内圆磨床及行星式内圆磨床等。

(3) 平面磨床包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床及立轴圆台平面磨床等。

(4) 工具磨床 包括万能工具磨床(能刃磨各种常用刀具)、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。

(5) 曲线磨床(6) 专用磨床 包括曲轴磨床、凸轮轴磨床,花键轴磨床、轧辊磨床、轴承套圈滚道磨床等。

(7) 坐标磨床(8) 锯磨机(9) 精磨机床 包括研磨机、珩磨机、抛光机、超精加工机床及砂轮机等。

二、磨削原理1、砂轮构造磨削时所用的砂轮是由磨粒、结合剂和气孔组成的,见图7-1。

第7章_磨削加工技术

第7章_磨削加工技术

绿碳 化硅
人造金 刚石 立方氮 化硼
TL
绿色,硬度及脆性比TH高,有良好的导 热性
无色透明或淡黄色、黄绿色、黑色、硬 度高 黑色或淡色白,硬度仅次于JR,耐磨性 高、发热小
硬质合金、宝石、陶瓷 ,
JR
硬质合金、宝石、光学玻 璃、半导体材料等 高钒高速钢、不锈钢等难加 工材料
CBN
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7.2 砂轮


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7.2 砂轮

3)砂轮的修正新砂轮或使用过一段时间后,磨粒逐渐变钝, 砂轮工作表面空隙被磨屑堵塞,最后使砂轮丧失切削能力。 所以,砂轮工作一段时间后必须进行修整,以便磨钝的磨粒 脱落,恢复砂轮的切削能力和外形精度。修正砂轮的常用工
具是金刚笔。修理砂轮时,金刚笔相对砂轮的位置 ,以避免

磨床加工的工艺范围很宽,可磨削内外圆柱面、圆锥面、 平面、齿轮齿廓面、螺旋面及各种成形面等,还可刃磨刀具 和切断等。随着磨料磨具的不断发展,机床结构和性能的不 断改进,以及高速磨削、强力磨削等高效磨削工艺的采用, 磨削已逐步扩大到粗加工领域。选用小切削余量的毛坯,以 磨代车(或镗、铣、刨),既节省原料,又节省工时,为机 械加工的方向之一。
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7.3 磨削加工方法

2) 工件的装夹


(1)用前、后顶尖装夹工件
装夹时,利用工件两端的顶尖孔将工件支承在磨床的头 架及尾座顶尖间,这种装夹方法的特点是装夹迅速方便,加 工精度高。 (2)用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件 三爪卡盘适用于装夹没有中心孔的工件,而四爪卡盘特 别适用于夹持表面不规则的工件。
PSZA PB N BW D1 D2
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7.2 砂轮

磨削机理精选全文

磨削机理精选全文
是加工中一个重要数据,它可间接地说明砂轮工作表面磨粒的锋利程度。因
为随着磨粒的钝化,将引起F的急剧增大,使砂轮磨损加快,系统振动增加,
噪声加大,工件表面粗糙度上升和表面质量恶化等。所以,它也可作为砂轮
耐用度的判断依据之一 。
磨削普通钢

磨削淬硬钢
1.6-1.8
1.9-2.6
磨削铸铁
硬脆
2.7-3.2
研究磨削力,主要在于了解清楚磨削过程的一些基本情况,
是机床设计和工艺改进的基础,是磨削研究中的主要问题,
磨削力几乎与所有的磨削有关系。
磨削力与砂轮耐用度、磨削表面粗糙度以及磨削比能等均有
直接的关系,且由于磨削力比较容易测量与控制,通常用磨
削力判断磨削状态。因此,磨削力是磨削加工中重要的参数
之一。
磨削力分析
(2)砂轮与工件相对接触长度内的平均切削截面积A。
单位砂轮表面上参与工作的磨刃数:N d An Ce

vw

vs

ap

d se

2


如图,对于弧任意接触长度ι范围内的动态磨刃数Nd(ι)为:
l
N d (l ) N d
ls


v
2
se
1
2
F’nc-由磨削变形引起的法向力;
F’ns-由摩擦引起的法向力;
F’tc-由磨削变形引起的切向力;
F’ts-由摩擦,即工件与工作磨粒的实际接触面积;
p ——磨粒实际磨损表面与工件间的平均接触压强;
因此,可以得到单位宽度法向磨削力F’n,单位宽度切向磨削力F’t公式:
磨削陶瓷
3.5-22
磨削力的理论公式

磨削机理ppt课件

磨削机理ppt课件

CF——切除单位体积的切屑所需的能(kgf/mm2)。 2、磨削功率Pm为
Pm = Fz·v/1000 kW 式中,Fz——切向磨削力(N);
v——砂轮线速度(m/s)。
3、影响磨削力的因素 1)砂轮速度v:v增大,单位时间内参加切削的磨粒数增 大,每个磨粒的切削厚度减小,磨削力随之减小。
2)工件速度vw和轴向进给力fa增大时,单位时间内磨去的 金属质量增大,如果其他条件不变,则每个磨粒的切削厚 度增大,磨削力增大。
根据条件不同,磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存 在,也可以部分存在 。
典型磨屑有带状、挤裂状、 球状及灰烬等(图10— 7).
三、磨削力及磨削功率
尽管单个磨粒切除的材料很少,但一个砂轮表层有 大量磨粒同时工作,而且磨粒的工作角度很不合理, 因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力:
Rz——主磨削力(切向磨削力); Fy——切深力(径向磨削力); Fx——进给力(轴向磨削ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ)。 几种不同类型磨削加工的三向分力如图10—8所示。
1、磨削力的主要特征如下:
(1)单位磨削力很大。
由于磨粒几何形状的随机性和参数不合理,磨削时的单 位磨削力p值很大,根据不同的磨削用量,p值约在 7000~20000kgf/mm2之间,而其他切削加工的单 位切削力p值均在700kgf/mm2以下。
(2)三向分力中切深力Fy值最大,原因同上。 在正常磨削条件下,Fy/Fz约为2.0~2.5,在磨削深度 很小和砂轮严重磨损时, Fy/Fz可能加大到5~10。 由于Fy对砂轮轴、工件的变形与振动有关,直接影响加 工精度和表面质量,故该力是十分重要的。
对于导热性差的材料在磨削高温的作用下,容易在 工件内部与表层之间产生很大的温度差,致使工件表层 产生磨削应力和应变。有时能使工件表面产生很细的裂 纹,降低表面质量。

第7章 磨削加工

第7章 磨削加工
组织号 磨粒率/% 类别 应用 0 62 1 60 2 58 3 56 4 54 5 52 6 50 7 48 8 46 9 44 10 42 11 40 梳松 韧性大和硬度低的金属 12 38 13 36 14 34
紧密 精磨、成形磨
中等 淬火工件、刀具
形状和尺寸
砂轮的形状和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定 常用砂轮形状、代号和用途 的。
2200~2300
白色 黑色 带光泽 绿色 带光泽
C
2840~3320
GC
SiC>99%
3280~3400
CBN
高硬 磨料
立方 氮化硼
8000~9000
黑色
人造 金刚石
D
碳结 晶体
10000
乳白色
硬度极高,韧性很 差,价格昂贵
磨削硬质合金、宝石、陶 瓷等高硬度材料
7.2.1 砂轮的特性
磨料
磨料的选择
7.3.1 外圆磨削
在外圆磨床上磨削工件外圆时,轴类零件常用顶尖装夹,其方法与
车削时基本相同,但磨床所用顶尖不随工件一起转动。这样,主轴与 轴承的制造误差、轴承间隙、顶尖的同轴度误差等就不会反映到工件 上,可提高加工精度。
盘套类工件则用心轴和顶尖装夹,所用心轴和车削心轴基本相同,
只是形状和位置精度以及表面粗糙度要求较严格。
硬度 等级 大 级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬
小 级
超软
软 1
软 软 2 3
中 软 1
K
中 中 中 软 1 2 2
L M N
中 硬 1
P
中 中 硬 硬 2 3
Q R
硬 1
硬 2
超 硬
代号

磨削加工

磨削加工

(5)工具磨床:包括工具曲线磨床、钻头沟槽 磨床等 (6)刀具刃具磨床:包括万能工具磨床、车刀 刃磨磨床、滚刀刃磨磨床 (7)专门化磨床:包括花键轴磨床、曲轴磨床、 齿轮磨床、螺纹磨床等 (8)其它磨床:包括珩磨机、研磨机、砂轮磨 床、超精加工机床等
4、无心磨削
无心外圆磨削有两种方式:贯穿磨削法(纵磨法) 和切入磨削法(横磨法) (1)贯穿磨削法(纵磨法) 用贯穿法磨削时 ,将工件从机床前面放到托板上并 推至磨削区。导轮轴线在垂直平面内倾斜一个a角, 导轮表面经修整后为一回转双曲面,其直母线与托板 表面平行。工件被导轮带动回转时产生一个水平方向 的分速度,从导轮与磨削砂轮之间穿过。贯穿法磨削 时,工件可以一个接一个地连续进入磨削区,生产率 高且易于实现自动化。贯穿法可以磨削圆柱形、圆锥 形、球形工件,但不能磨削带台阶的圆柱形工件
【例】PSA400×100×127A60L5B35 形状为双面凹砂轮,尺寸外径为400mm, 厚度为100mm,内径为127mm,磨料为 棕刚玉(A),粒度为60#,硬度为中软 (L),组织号为5号(中等),结合剂为树 脂(B),最高线速度为35m/s。 砂轮的特性用代号标注在砂轮端面上,用以表 示砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂、组织、 形状、尺寸及最高工作线速度。
二、超硬磨具 超硬磨具是指用金刚石、立方氮化硼等以 显著高硬度为特征的磨料制成的磨具,可分为 金刚石磨具、立方氮化硼磨具和电镀超硬磨具。 超硬磨具一般由基体、过渡层和超硬磨料层三 部分组成,磨料层厚度为1.5~5mm,主要由 结合剂和超硬磨粒所组成,起磨削作用。 超硬磨具的粒度、结合剂等特性与普通磨 具相似,浓度是超硬磨具所具有的特殊性。浓 度是指超硬磨具磨料层内每立方厘米体积内所 含的超硬磨料的重量,它对磨具的磨削效率和 加工成本有着重大的影响。浓度过高,很多磨 粒易过早脱落,导致磨料的浪费;浓度过低, 磨削效率不高,不能满足加工要求。

第7章磨削加工

第7章磨削加工
fr mm
1、外圆磨削
磨外圆视频
主运动——砂轮旋转
进给运动——工件旋转、移动
吃刀运动——砂轮、工件的相对径向移动
工艺范围:圆柱面、圆锥面、轴肩端面、球面、特殊形状回转面
1、外圆磨削
外圆磨削按不同的进给方向分为纵磨海参和横磨法。
纵磨法:磨外圆时,工件同时作圆周进给和沿轴向作纵 向进给,每单行程或往复行程终了,砂轮作周期的横向 进给。(磨削力小,散热条件好,运用广泛)
1、外圆磨床
主要用于磨削内,外圆柱和圆锥表面,也能磨阶梯轴 的轴肩和端面,可获得IT6-IT7及精度Ra在1.25-0.08μm之间。
外圆磨床的主要类型有:普通外圆磨床、万能外 圆磨床,无心外圆磨床、宽砂轮外圆磨床和 端面外 圆磨床等 。主参数: 最大磨削直径。
万能型外圆磨床加工各种典型表面时,机床各部 件的相对位置关系和所需要的各种运动:
端面磨削:
砂轮端面为磨削工作面, 接触面大,发热多,排屑及 冷却条件差,工件受热变形 大,砂轮磨损不均匀,加工 精度差,生产效率高。
磨平面视频
4、无心磨削
无心磨削是工件不定中心的磨削,有无心外圆磨 削和无心内圆磨削两种。
(1)工作原理
工件放在砂轮和导轮之间,以被磨削表面为基准, 支承在托板上。砂轮通过摩擦力带动工件转动,导 轮靠摩擦力旋转,砂轮与工件间有很大的速度差而 产生磨削作用。工件中心须高出砂轮与导轮中心连 线,这样工件与砂轮和导轮的接触点不对称,从而 使工件上的凸点在多次转动中逐渐磨圆。
四、磨削加工类型与运动
常用的磨削方法:
外圆磨削 平面磨削 内圆磨削 成型磨削 无心外圆磨削
四、磨削加工类型与运动
纵磨法磨外圆
周边磨削平面
磨削的主运动

机械制造技术基础 第7章 磨削加工方法

机械制造技术基础 第7章 磨削加工方法

7.2磨料与磨具
7.2.1 磨料 用作砂轮的磨料,应具有很高的硬度, 适当的强度和韧性,以及高温下稳定的物 理、化学性能。 目前工业上使用的几乎均为人造磨料, 常用的有刚玉类、碳化硅类和高硬度磨料 类。按照其纯度和添加的金属元素的不同, 每一类又分为如干不同的品种。
7.2.2 粒度 粒度系指磨粒尺寸的大小。对于用筛分 发来确定粒度号的较大磨粒,以其能通过的 筛网上每英寸长度上的孔数来表示粒度。 粒度号越大,则磨料的颗粒越细。对于 用显微镜测量来确定粒度号的微细磨粒(又 称微粉),是以实测到的最大尺寸,并在前 面冠以“W”的符号来表示。
软件开发过程中存在各种复杂因素,为
了解决由此而带来的种种问题,软件开发者
们经过多年的摸索,给出了多种实现软件工
程的方式——软件过程模型,如瀑布过程模 型、螺旋过程模型和增量过程模型等。
1.瀑布过程模型
瀑布过程模型反映了人们早期对软件 工程的认识水平,是人们所熟悉的一种线 性思维的体现。 瀑布过程模型强调阶段的划分及其顺 序性、各阶段工作及其文档的完备性,是 一种严格线性的、按阶段顺序的、逐步细 化的开发模式,如图1-1所示。
7.1.2 磨削机理 7.1.2.1 磨削运动
1.主运动 砂轮的旋转运动,称为主运动。主运动速度 是砂轮外圆的线速度,普通磨削速度为 30m/s~35m/s;当﹥45m/s时,为高速磨削。 2.径向进给运动 径向进给运动是砂轮切入工件的运动。径向 进给量指工作台每双(单)行程内工件相对 于砂轮径向移动的距离,单位为 mm/(d.str)(mm/str)。当作连续进给时,单 位为mm/s。
1.软件定义
可行性分析的任务是了解用户的要求及 实现环境,从技术、经济和社会等几个方面 研究并论证软件系统的可行性。 需求分析的任务是确定所要开发软件的 功能需求、性能需求和运行环境约束,编制 软件需求规格说明、软件系统的确认测试准 则。软件的性能需求包括软件的适应性、安 全性、可靠性、可维护性错误处理等。

磨削加工PPT课件

磨削加工PPT课件

欧洲工业发达国家也相
继对微型系统的研究开发进行了重点 投资, 德国自1988年 开始微 加工十 年计划 项目, 其科技 部于1990~1993年拨 款4万马 克支持 "
微系统计划"研究,并把微系统列为本 世纪初 科技发 展的重 点,德 国首创 的LIGA工艺, 为MEMS的发 展提供 了新的 技术手 段,并 已
金会把MEMS作为一个新崛起的研究 领域制 定了资 助微型 电子机 械系统 的研究 的计划 ,从1998年开 始,资 助MIT ,加州 大学等8所大
学和贝尔实验室从事这一领域的研究 与开发 ,年资 助额从100万、 200万 加到1993年的500万美 元。1994年发 布的《 美国国 防部技
术计划》报告,把MEMS列为关键技 术项目 。美国 国防部 高级研 究计划 局积极 领导和 支持MEMS的 研究和 军事应 用,现 已建成 一条
3.平面磨床 包括卧轴矩台平面磨床、立轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、 立轴圆台平面磨床等。
4.工具磨床 包括工具曲线磨床、钻头沟槽磨床等。
5.刀具刃磨磨床 包括万能工具磨床、拉刀刃磨床、滚刀刃磨床等。
6.专门化磨床 包括花键轴磨床、曲轴磨床、齿轮磨床、螺纹磨床等。
7.其它磨床 包括珩磨机、研磨机、砂带磨床、超精加工机床、砂轮机等
机械产品 1959年,Richard P Feynman(1965年诺贝尔 物理奖 获得者) 就提出 了微型 机械的 设想。 1962年 第一个 硅微型 压力传 感器问 世,其
后开发出尺寸为50~500μm的 齿轮、 齿轮泵 、气动 涡轮及 联接件 等微机 械。1965年, 斯坦福 大学研 制出硅 脑电极 探针, 后来又 在
M
锐性差
适用于金刚石砂轮

第七章磨削加工

第七章磨削加工

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工程制图
第七章 磨削加工
第五节 先进磨削技术简介
图7.17 砂带磨削
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工程制图
第七章 磨削加工
第二节 磨削原理
图7.2 单磨粒磨削过程的三个阶段 返回目录
工程制图
第七章 磨削加工
第二节 磨削原理
图7.3 磨削过程的三个阶段
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工程制图
第七章 磨削加工
第二节 磨削原理
图7.4 磨削力
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工程制图
第七章 磨削加工
第三节 磨削加工类型与运动
图7.5 外圆磨削加工类型
第五节 先进磨削技术简介
图7.13 砂轮精 磨削加工
第五节 先进磨削技术简介
图7.14 研磨工作简图
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工程制图
第七章 磨削加工
第五节 先进磨削技术简介
图7.15 珩磨加工
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工程制图
第七章 磨削加工
第五节 先进磨削技术简介
图7.16 超精加工示意
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工程制图 第四节 磨床
第七章 磨削加工
图7.10 万能外圆磨床加工示意图 返回目录
工程制图 第四节 磨床
第七章 磨削加工
图7.11 M1432B 型万能外圆磨床砂轮架 返回目录
工程制图 第四节 磨床
第七章 磨削加工
图7.12 M1432B 型万能外圆磨床头架 返回目录
工程制图
第七章 磨削加工
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工程制图
第七章 磨削加工
第三节 磨削加工类型与运动
图7.6 普通内圆磨削方法
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工程制图
第七章 磨削加工
第三节 磨削加工类型与运动
图7.7 平面磨削方式

磨削加工原理

磨削加工原理

7.3.2珩磨珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式,属于光整加工。

需要在磨削或精镗的基础上进行。

珩磨加工范围比较广,特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理,对于某些零件,珩磨已成为典型的光整加工方法,如发动机的气缸套,连杆孔和液压缸筒等。

(1)珩磨原理在一定压力下,珩磨头上的砂条(油石)与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动,珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用,从加工表面上切下极薄的金属层。

(2)珩磨方法珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头,四周砂条能作径向张缩,并以一定的压力与孔表面接触,珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图7.3 a ) ;即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。

珩磨头与工件之间的旋转和往复运动,使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。

珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料,并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油,使零件表面之间易形成—层油膜,从而减少零件间的表面磨损。

(3)珩磨的特点1)珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大,磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。

此外,珩磨的切削速度较低,一般在 100m/min 以下,仅为普通磨削的 1/30~1/100 。

在珩磨时,注入的大量切削液,可使脱落的磨粒及时冲走,还可使加工表面得到充分冷却,所以工件发热少,不易烧伤,而且变形层很薄,从而可获得较高的表面质量。

2)珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度,珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级,表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。

由于在珩模时,表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去,直至砂条与工件表面完全接触,因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正,孔的形状误差一般小于 0.005mm 。

3)珩磨头与机床主轴采用浮动联接,珩磨头工作时,由工件孔壁作导向,沿预加工孔的中心线作往复运动,故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差,因此,珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。

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动画13 动画13 无心外圆磨削
图9 无心外圆磨削的加工示意图
特点
动画13 动画13 无心外圆磨削
无心外圆磨削机床调整费时,不能磨削断续表面(如带有长键 由于工件夹在两个砂轮之间,不会因磨削力而被顶弯,有利于 无心外圆磨削时,工件不需打中心孔,安装方便,可连续加工, 槽或平面的外圆面),因为导轮无法使这种零件旋转。 保证工件的直线性,尤其是对细长轴类零件,优点更为突出。 易于实现自动化,生产率高。
选粒度小(颗粒粗)的砂轮,一般选: 选粒度小(颗粒粗)的砂轮,一般选:12#~36#。 精磨加工 目的在于减小已加工表面粗糙度。 目的在于减小已加工表面粗糙度。 选粒度大(颗粒细)的砂轮,一般选: 选粒度大(颗粒细)的砂轮,一般选: 46#~100#, 精磨选120 超精磨用W28 W5。 W28~ 精磨选120#~280#,超精磨用W28~W5。 用选粒度小(颗粒粗)的砂轮。 磨软而韧的金属 用选粒度小(颗粒粗)的砂轮。 减少同时参加磨削的磨粒数,避免砂轮过早堵塞; 1)减少同时参加磨削的磨粒数,避免砂轮过早堵塞; 磨削发热小,工件表面不易烧伤。 2)磨削发热小,工件表面不易烧伤。 用粒度大(颗粒细)的砂轮,增加参加磨削的磨粒数, 磨硬而脆的金属 用粒度大(颗粒细)的砂轮,增加参加磨削的磨粒数, 提高生产率。 提高生产率。
动画8 动画8
纵磨法
2)转动工作台磨长圆锥面
特点: 特点 : 用转动工作台法磨长圆锥面,机床调整方便,工件装夹 简单,精度容易控制,加工质量好。
动画9 动画9
转动工作台用纵磨法磨长圆锥面
3)转动头架磨外圆锥面
用途: 用途:磨削锥度较大和长度较短的工件。
动画10 扳转头架磨短圆锥面 10
4)转动砂轮架横磨圆锥
动画5 动画5 深磨法
4)综合磨法 )
先用横磨法将工件表面分段进行粗磨,相邻两端有5~10mm 的搭接,工件上留下0.01~0.03mm的余量,然后用纵磨法进行精 磨。此法综合了横磨法和纵磨法的优点,生产率比纵磨法高,精 度和表面质量比横磨法高。
动画6 动画6
综合磨法
2.在万能外圆磨床上磨外圆 2.在万能外圆磨床上磨外圆
第七章 磨削加工
基本要求与重点
1.了解磨削加工的基本原理, 1.了解磨削加工的基本原理,掌握砂轮的特性 了解磨削加工的基本原理 及其使用选择; 及其使用选择; 2.掌握合理选择磨削用量的基本原则与方法; 2.掌握合理选择磨削用量的基本原则与方法; 掌握合理选择磨削用量的基本原则与方法 3.掌握各种磨削方式的工艺特点及机床类型; 3.掌握各种磨削方式的工艺特点及机床类型; 掌握各种磨削方式的工艺特点及机床类型 4.了解M1432A型万能外圆磨床的用途、传动系. 4.了解M1432A型万能外圆磨床的用途、传动系. 了解M1432A型万能外圆磨床的用途 统及其主要结构; 统及其主要结构; 5.了解表面光整加工方法和原理。 5.了解表面光整加工方法和原理。 了解表面光整加工方法和原理
图2 砂轮磨削示意图
单颗粒金刚石修整器
静止型修整器 修整器 运动型修整器
多颗粒片状金刚石修整器 金刚石笔修整器 金刚石滚轮 滚压钢片修整器
修整方法
图5 车削法
图6 滚压法
图7 磨削法
§7-3 磨床的基本运动及其特点
一、机床的基本运动
1.成形运动 1.成形运动
砂轮的旋转运动 工件的旋转运动 工作台的直线往复运动
磨削时,工作台不能作纵向进给,只能用砂轮的横向进给 来磨削;且工件的圆锥母线长度应小于砂轮的宽度。
动画11 扳转砂轮架用横磨法磨短圆锥面
5)用内圆磨装置转动头架磨内圆锥
在万能外圆磨床上装有内圆磨装置,内圆磨装置用于支撑磨 内孔的砂轮主轴部件,由单独的电机驱动,不用时可以翻转到砂 轮架的上方。
动画12 扳转头架用内圆磨装置磨内圆锥面
5. 组织
定义:砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。 定义:砂轮中磨料、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。 种类:紧密、中等和疏松三大类。 种类:紧密、中等和疏松三大类。 常用类型:中等组织(组织号4 常用类型:中等组织(组织号4~7)的砂轮。 的砂轮。
图4 砂轮组织
二、砂轮的使用和选择
动画3 动画3
纵磨法
2)横磨法 )
机床运动: 机床运动 : 工件不作纵向往复运动, 而是砂轮作慢速的横向进给。 特点: 特点 : 砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削,生产率高;工件无纵向移 动,砂轮的外形直接影响了工件的精 度;磨削力大、磨削温度高,工件易 发生变形和烧伤,加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。 用途: 用途 : 适用于加工批量大、刚度好 的工件,尤其适用于成形磨削。
1)纵磨法 机床运动: 机床运动:磨削时,砂轮高速旋转为主运动,工件旋转为圆周 进给,磨床工作台作往复直线运动为纵向进给。每当工件一次往复 行程终了时,砂轮作周期性的横向进给。
特点: 特点 : 纵磨法的磨削力小,磨削热少,散热条件好;砂轮沿 进给方向的后半宽度,等于是副偏角为零度的修光刃,光磨次数 多。工件加工精度高,表面粗糙度小。 用途: 用途 : 可用一个砂轮磨削各种不同长度的工件,适应性强。 广泛用于单件小批生产,特别适用于细长轴的精磨。
硬度 4.硬度
定义: 定义:砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的 难易程度。 难易程度。 等级:超软→ 等级:超软→软→中软→中→中硬→硬→超硬。 中软→ 中硬→ 超硬。
表3 砂轮硬度等级
砂轮硬度的选择 磨削硬材料(如淬硬钢、硬质合金等) 选用软砂轮。 磨削硬材料(如淬硬钢、硬质合金等),选用软砂轮。 因为砂粒磨钝快,希望及早脱落。 因为砂粒磨钝快,希望及早脱落。 磨削软材料时,用硬砂轮。 磨削软材料时,用硬砂轮。 磨特别软的材料(如紫铜等),选用软砂轮, 磨特别软的材料(如紫铜等),选用软砂轮,以免切屑堵 ),选用软砂轮 塞砂轮表面。 塞砂轮表面。
视频2
用万能外圆磨床磨削外圆
3.在无心外圆磨床上磨外圆 3.在无心外圆磨床上磨外圆
定义: 定义:无心外圆磨削是工件不定回转中心、由工件自身外圆 柱面定位的磨削,为一种生产率很高的精加工方法。 机床运动: 机床运动:磨削时砂轮旋转,导轮除带动工件回转外,由于 与工件接触点的水平分速度v进推动工件作自动纵向进给。
砂轮选用的衡量指标 工件磨削后的形状、尺寸、粗糙度和表面质量等。 工件磨削后的形状、尺寸、粗糙度和表面质量等。 1.砂轮的形状、 1.砂轮的形状、用途及选择 砂轮的形状
表4 砂轮的形状与代号
平形砂轮
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
2.砂轮的变钝和修整 2.砂轮的变钝和修整 变钝原因
高温、高压下磨粒棱角变钝; 高温、高压下磨粒棱角变钝; 气孔被磨屑堵塞。 气孔被磨屑堵塞。
表1 几种磨料的特性与用途
2.结合剂 2.结合剂
定义:将磨料粘结在一起, 定义:将磨料粘结在一起,使砂轮具有必要的形状和强度 的材料。 的材料。
表2 粘接剂的性质与用途
3.粒度 3.粒度
磨料颗粒的大小,通常分为磨粒(颗粒尺寸>40µ 磨料颗粒的大小 , 通常分为磨粒 ( 颗粒尺寸 >40µm) 和 选择原则 微粉(颗粒尺寸≤40µ 两类。 微粉(颗粒尺寸≤40µm)两类。 目的在于提高磨削生产率。 粗磨加工 目的在于提高磨削生产率。
4. 横向进给量 r 横向进给量f
图8
磨床运动(续)
三、各种磨削方式的特点及机床类型 1.外圆磨削方法 1.外圆磨削方法
外圆磨削是对工件圆柱、圆锥、 外圆磨削是对工件圆柱 、 圆锥、 台阶轴外表面和旋转体 外曲面进行的磨削。磨削一般作为外圆车削后的精加工工序, 外曲面进行的磨削 。磨削一般作为外圆车削后的精加工工序, 尤其是能消除淬火等热处理后的氧化层和微小变形。 尤其是能消除淬火等热处理后的氧化层和微小变形。 外圆磨削可采用以下五种方法。 外圆磨削可采用以下五种方法。
M1432A万能外圆磨床——普通精度级的万能外圆磨床。 工艺范围较宽,可以磨削外圆柱面、外圆锥面、内孔和台阶面等。
动画7 动画7
M1432A万能外圆磨床 M1432A万能外圆磨床
机床运动:外磨和内磨砂轮的旋转主运动、工件圆周进给运 动、工件(工作台)往复纵向进给运动,砂轮横向进给运动。
1)纵磨法磨外圆
2.非成形运动 2.非成形运动
横向间歇切入运动 横向快速进退运动 尾架套筒的伸缩运动
图8 磨床运动
二、磨削用量
1. 切削速度 c 切削速度v 2. 圆周进给量 w 圆周进给量v
外圆磨削时为工件的旋转n 内、外圆磨削时为工件的旋转 w。
3. 纵向进给量 a 纵向进给量f
工件沿其轴线或长度方向所作的往复运动。 工件沿其轴线或长度方向所作的往复运动。 外圆磨削时, 内、外圆磨削时,其进给量是以工件每 转一转在轴向的位移来表示的。 转一转在轴向的位移来表示的。 平面磨削时, 平面磨削时,其进给量等于工作台的进 给速度v 给速度 w。
图10 无心外圆磨床
视频3
无心外圆磨削
4.内圆磨削 4.内圆磨削
内圆磨削是内孔的精加工方法, 可以加工零件上的通孔、盲孔、台阶 孔和端面等,还能加工淬硬的工件。 内圆磨削的尺寸精度可以达到 IT6~IT7级,表面粗糙度Ra 值为0.8~ 0.2µm 。 特点 内圆磨削时所用砂轮直径小,砂轮转速又受到内圆磨具转速的 限制(目前一般内圆磨具的转速在10000~20000r/min之间),因 此磨削速度一般在20~30m/s之间。由于磨削速度较低,磨削表 面的粗糙度不易降低。
§7-1 磨削概述及其原理
一、概述
磨削加工: 磨削加工:利用磨 粒组成的固结磨具、 粒组成的固结磨具、半 固结磨具和游离磨粒对 高硬度材料或精度和表 面质量要求高的零件进 行加工的一种精密加工 方法。 方法。
视频1 磨削加工概述
1. 磨削加工的优点及其应用 磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。 磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法。 应用领域 传统金属材料的精加工及其淬硬表面加工 → 粗加工领域 钛合金、高温合金、超高强度钢、 → 钛合金、高温合金、超高强度钢、不锈钢及高温结构 陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中。 陶瓷等难加工材料以及硬脆材料的加工中。
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