质量是设计出来的
品质源于设计
品质源于设计，是制造出来的，不是检验出来的关于产品设计开发与品质的关系，当今企业和管理界已达成共识。
随着科技的进步和社会生活水平的提高，人们对产品的品质追求也达到了更高标准。
目前为止，产品的品质已经是决定产品命运的关键要素。
简要讲，质量的发展经历了3个阶段：1、质量是检验出来的；2、质量是制造出来的；3、质量是设计出来的。
现在，大多数人都认为产品的质量不是检验出来的，是制造出来的。
但是，没能认识到，产品质量首先是靠设计出来的。
没有好的设计，制造能力再强，也是无能为力的，也无法生产出高质量的产品。
设计实际上是用文件或者数据、资料把顾客的要求转化为摸得着的，看得到的实物产品或智力型的软件；有着良好视觉和听觉效果的CD或电影。
产品的要素，包括产品的原、辅材料、包装物等“采购”的要求，以及产品实现过程中如何“制造”的要求，还有判定合格与否的准则和方法，也就是“检验”、“验证”和“确认”的要求。
我们对于企业的认知应该是动态的，因为企业生产的所有要素都处于变动和变化中，生产中的要素不是一成不变的，而是处于动态的变化中。
每个生产工厂的流程都可能存在不符合现状的品质控制流程，要把发生品质问题的流程进行改善，才能控制品质。
现实一点对待企业的现状，没有不良是不可能的；怎样把不良降低到最低是我们要考虑的事情。
原材料、包装材料、设备、作业过程、作业方法都可能导致产品不良，要对现场的数据进行整理分析，找出发生不良的过程，再区分责任部门，进行改善就比较容易了。
这期间许多问题都需要同各个部门，供应商，技术、开发部门进行很好的沟通才可以做到。
所以品质问题的解决不是相互推卸责任，而是要共同行动才可以。
可以说企业的发展初期，大部分是处于检验的方法来保证质量的水准；随着企业的扩大和业务的发展，人们的质量观念也在发展，管理的手段也在进一步发展，质量控制的范围在扩展，逐步在抛弃检验的手法来控制质量，而依靠制造来控制质量。
质量管理方法随着六西格玛等的推进，企业在制造过程、检验过程得到比较理想的控制，对质量控制的意识在质量预防深化，而逐步认知到质量是设计出来的。
质量源于设计范文
质量源于设计范文质量是一个产品或服务是否能够达到用户需求和期望的度量标准。
在产品或服务的开发过程中，设计是质量的关键因素之一、质量源于设计的理念指的是通过合理、科学的设计来保证产品或服务的质量。
下面将从设计师的角度探讨质量源于设计的重要性和具体实践。
首先，质量源于设计的重要性在于确保产品或服务的可靠性和稳定性。
设计过程中，设计师会考虑产品或服务的使用环境、功能需求、安全性等方面的因素，以确保产品或服务能够在各种复杂情况下正常运行，并且不会因为设计缺陷而引起用户的投诉或损失。
良好的设计能够降低产品或服务的故障率，提高使用寿命，从而保证产品或服务的质量。
其次，质量源于设计的重要性在于满足用户的期望和需求。
在设计产品或服务时，设计师会充分考虑用户的反馈和需求，以达到用户的期望。
通过用户研究、市场调研等手段，设计师可以了解用户的真实需求，并在设计过程中进行相应的调整和优化，从而提高产品或服务的满意度和用户体验。
只有满足用户的期望和需求，产品或服务才能够获得长期的市场竞争力。
而要实现质量源于设计，设计师可以从以下几个方面进行具体实践。
首先，设计师应该具备专业知识和技能。
设计是一个复杂的过程，需要设计师具备扎实的专业知识和技能。
设计师需要具备良好的审美能力、创新能力、沟通能力等方面的素质，才能够进行有效的设计工作。
此外，设计师还应该持续学习和关注最新的设计理念和技术，以不断提高自己的设计水平。
其次，设计师应该注重用户体验。
用户体验是产品或服务是否能够满足用户需求和期望的关键因素。
设计师需要通过用户研究、市场调研等方式了解用户的真实需求，并在设计过程中进行相应的优化和改进。
设计师应该注重产品或服务的易用性、便捷性、美观性等方面，以提高用户的满意度和使用体验。
再次，设计师应该注重产品或服务的可持续性。
可持续性是当代设计的重要概念，指的是在设计过程中考虑环境、社会和经济因素，以确保产品或服务的生命周期能够持续较长时间。
质量不是检测出来的，而是设计出来的，更是被客户逼出来的
质量不是检测出来的，而是设计出来的，更是被客户逼出来的在制造业中，即使产品没有公开召回，生产故障和产品质量问题也经常发生。
目前，许多与产品开发和生产相关的技术人员花费了大量的时间来解决这些问题和质量问题。
日常质量管理是严格执行的，为什么在制造过程中的故障不会消失呢？明明是以前应对过的问题，为什么类似的现象会再次发生呢？为了提高市场竞争力，希望进行技术上的改进，但是担心会发生意想不到的纠纷而无法着手。
想尝试降低成本的想法，但是担心副作用的成本很大，却无法付诸实行。
一言以蔽之，制造技术力量在不断下降。
抱有这种制造能力薄弱的烦恼的经营者，我觉得相当多，现场技术人员会更加担心吧。
之所以这样说，是因为被每天的临时对策所驱使，真切地感受到了在本来应该做的事情上没有时间。
当今的制造业，不是技术力量的不足，而是面临着时间不足的“时间壁垒”.而且，在传统的方法论中，要克服那个障碍是很困难的.但是，品质工学可以解决遇到时间障碍的问题。
“看不见的不良”的原因，在批量生产开始后不能采取对策，是设计阶段事先采取对策的“防患于未然”的对象。
在设计阶段事先防止在日常管理中看不到的不良，这就是现代制造业最重要的课题。
品质工程学的目标兼顾高质量和低价化不仅提高工厂的出货质量，同时也要满足社会包括产品被销毁之前的所有时间段，甚至在销毁后对地球环境的影响。
另外，除了对质量的要求以外，还有不能忘记的项目-价格。
工业革命以来，消费社会一直追求性价比。
“如果能过上同样的舒适生活，价格还是便宜一点的好”，要以尽可能低的价格供应更高质量的产品。
消费社会的欲望是没有止境的.现在，人们期待着制造业有很大的转变。
高质量要求如果不达到这个看似矛盾的要求，就不能应对低工资国家的追赶。
对于从事制造业的技术人员来说，这是一个非常困难的时代。
品质工学建议将高质量和低价位化结合起来，重点是“质量是降低成本的手段”。
因为只有通过质量提高才能真正降低成本.如果不提高质量而降低成本，就一定会产生问题。
质量源于设计
质量源于设计
质量源于设计意味着一个产品或服务的质量是从最初的设计阶段开始确定的。
设计决策和选择会直接影响产品的性能、持久性、可靠性和用户体验。
在设计阶段，应该考虑产品的整体目标和需求，包括功能、性能、可靠性、安全性和可维护性等因素。
这些设计决策会影响材料选择、生产工艺、组装过程以及最终产品的外观和功能。
通过优化设计和提供有效的质量控制措施，可以确保产品或服务符合标准和客户期望。
一个好的设计可以减少生产过程中的错误和缺陷，提高产品的一致性和可靠性。
在产品开发过程中，设计团队应该与制造团队和质量管理团队密切合作，确保设计的可制造性和可测量性。
这样可以减少生产过程中的问题，并提前发现和解决潜在的质量问题。
总之，质量源于设计意味着在产品或服务的开发过程中，通过优化设计和有效的质量控制措施，从最初的设计阶段就确保产品或服务的质量。
这种方法可以提高产品的可靠性和一致性，满足客户的期望，并减少生产过程中的错误和缺陷。
质量是设计出来的
演讲稿各位领导、同事：大家下午好今天我演讲的题目是：产品质量是设计出来的作为一名工程师设计人员,从设计的角度认识产品质量,我认为设计是产品质量的源头,产品质量是设计出来的;注意我同样不否定：产品质量是制造出来的,产品质量是检验出来的等等,任何否定的说法都是错误的首先质量的定义是：一组固有的特性,满足要求的程度;固有的特性,要满足要求,比如衣服要保暖、靓丽、合体、版型、轻重等等,每种特性都满足一种或多种要求;另外工程设计的定义是运用科学知识和方法有目标的创造产品的构思并形成技术文件及技术图样的过程;统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%,但决定了总成本的70%—80%;鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用,人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的;在当今高速发展的全球经济中,越来越多由于设计导致的产品质量问题被一一曝光;前段时间,美国海军遇到了一件头疼事请——被寄予厚望的近海作战舰因为设计存在缺陷,未能通过相关技术测试;为完成近海海域多种作战任务,美国海军让洛克希德·马丁公司和通用动力公司分别设计了“自由”号和“独立”号两艘样舰,其中“自由”号于2009年11月8日正式下水;可是,日前美国国防部声称：无论是洛克希德·马丁公司的战舰——一种钢铁的单体船设计,还是通用动力公司提供的船体为铝制的三体船设计,都无法“在残酷的作战环境中生存下去”;花费数亿美元制造的近海作战舰无法通过技术测试,造成这种尴尬局面的重要原因之一是：设计存在致命的缺陷;就“自由”号来说,该舰最初设计用铝材制造上层,中途又改成用钢,结果造成了超重;同时,该舰没有采用传统的螺旋桨推进器,而是采用了水喷式推进器,让水喷式推进器在舰体超重情况下工作,增加了工作负荷;该舰一次次进行设计更改,不断延长交付周期,使新型战舰价格已经数倍于最初设定的亿美元;即使如此,该舰最终还是未能通过测试;无独有偶;近期闹得沸沸扬扬的丰田“召回门”事件,也是因为设计存在缺陷所致;为了压缩成本、追求利润,丰田公司在油门踏板设计上,放弃了原来安全可靠的同型优质钢材组件设计,而采用成本较低的普通软铁;这种设计更改导致汽车在特殊环境下踏板活动阻滞无法复位,汽车继续加速而造成重大车祸;原本这是个技术上不是很严重问题,可现在不得不通过召回方式而被动解决,仅改造成本就需要数十亿美元;如果加上消费者对其逐渐丧失的信誉度,丰田公司的损失更加巨大;如今,丰田公司终于明白：一个小小的油门踏板设计问题,就可以导致所有风险集中爆发;可是,一切已经为时晚矣;再回到我们身边, 奇瑞公司M16车型中的两个结构件J42-8400313/314,这两个件原本是由瑞泰公司生产,因为制造方案和模具设计存在缺陷,导致瑞泰公司用了将近动用了一年的时间,耗资43万,开发了23付模具,未能生产出合格零件,使奇瑞公司原定的装车时间推迟了一个月,从而引起了奇瑞公司上层领导的不满,以至奇瑞公司收回原来该公司生产的其他18个零件;对于此件我公司采取了正确的设计方案,仅仅用了两个月的时间,投资几万元,开发了10副模具,就完成了奇瑞对该件从三坐标扫描到匹配,完全合格,到得了奇瑞各个部门的一致好评和尹总的公开表扬;通过这件事情,我公司的开发能力在奇瑞上层领导的印象中直线上升;还如迪睦斯公司的四个连杆,由于原来模具设计存在缺陷的原因,该套模具生产的零件的尺寸波动很大,在本年多的时间里未能生产出迪睦斯公司认同的合格零件;结果在陈总的正确思想指导下对该零件的模具进行重新设计,由于设计方案正确,该套模具一次性打件成功,产品质量大大提高,得到迪睦斯公司的认同,改变了迪睦斯公司对开瑞不好的印象,为我公司进入迪睦斯公司供应市场打下了坚实的基础;类似这样的事情还有很多,这里就不一一列举了;归根结底,还是那句话：“产品质量是设计出来的”;产品的质量涉及诸多因素,可源头就是设计;大家都知道,AK47步枪之所以能够成为世界枪王,其根本原因就是该枪设计非常简便,能够很好地适应各种复杂的战场环境;也就是说,设计方案科学合理了,事半功倍；M16-8400313/314之所以能够得到奇瑞公司尹总的表扬就是因为模具结构及制造方案设计合理,迪睦斯公司的四个连杆,过去的制造方案仅靠生产做好,质量把关,是不行的设计方案有缺陷,遗患无穷;即使制作工艺再先进,所采用的零部件再可靠,也难以保证产品的质量;这就对我们设计提出了更高的要求;警钟在耳;虽然,产品的质量是设计出来的但是同样离不开生产、检验、采购、销售、服务等全面的质量管理; 产品的质量是一个全面性的管理工作,不但是设计工作,还有其他各个部门的工作也必不可少,总之,产品质量靠我们大家在这里作我为一名设计人员,只是从设计的角度谈一谈设计和质量的关系;同时也提出对设计人员的一种要求：我们一定要把握住设计这道关,尽可能把设计方案考虑成熟周全,没有漏洞和缺陷,同时也要求我们的生产人员一定要按图生产,这样才能推动公司质量管理工作正确地、地科学发展;芜湖开瑞金属科技有限公司的愿景是：“做奇瑞优秀供应商,创企业自主品牌”要想实现这个愿景,让企业做大做强,只有通过公司全体工作人员共同努力,不断提高质量意识,从小事做起,从点滴入手,不断前行,我们的产品质量才能越来越好,我们的企业才能越来越强;谢谢大家我的演讲完毕;。
如何理解“产品质量源于设计”,如何保证“产品设计的质量”
如何理解“产品质量源于设计”，如何保证“产品设计的质量”产品的质量源于设计，这是质量管理大师朱兰的观点，毫无疑问，这个观点是正确的。
那么，如何理解“产品质量源于设计”呢？这里需要对两个关键词进行阐释。
一个是“产品质量”，一个是“设计”。
首先，我们来谈一谈什么是“产品质量”。
产品质量的衡量指标很多，一个就是产品的固有属性，也就是产品的安全性、有效性，以及颜色、尺寸、体积等可测量的性能指标，这一部分通常会形成产品的质量标准或技术要求。
还有一个是顾客的使用感受，使用感受的前提是产品固有属性得到有效保证，如果产品不合格，基本上无法保证顾客使用的感受。
其实，顾客使用感受还是可以表征出来的，那就是“可用性工程”上谈到的“效率、易学、易操作”以及舒适感、美观。
这一部分，是很多企业做得非常不好的，想做好这一部分不难，那就是多让用户参与产品设计，设计工程师也多站在使用者的角度思考问题，当然也可以参考一些人机工程学的数据。
我们可以称之为面向用户的设计，设计时以使用者的思维、模拟或再现使用的场景，从这些角度出发，加上专业的知识，就完全有可能做好这个工作。
接下来，我们谈谈设计。
什么是设计呢？设计就是把需求形成规范的过程。
设计的输入是需求，输出是规范。
开发的输入是规范和材料、半成品，输出是终产品。
我们今天，只是谈谈设计，先不谈开发，开发这件事我们再另外选择一个时间来谈。
设计首先要确定需求，设计需求涵盖面很广，包括两个部分：一个是产品本身，一个是产品的附加需求。
产品本身需求包括了产品的功能、性能、尺寸、结构、材料、工艺、质量控制等；产品附加需求包括成本、价格、项目投入回报、周期、市场竞争需求、顾客需求、法规和标准需求等。
在产品设计时，这些需求之间应进行充分的权衡，评审决策，最终确定适当的需求。
需求，不应是很模糊的，无法测量的论述，而应该是具体的可测量的，否则，设计工程师就无法确认这些需求如何才能得到满足。
如何保证“产品设计的质量”？需求确定了，是不是设计出来的产品就一定“好”（姑且用这个不太专业的词表达吧）呢？当然不一定啊。
产品质量是生产、设计出来的-不是检验出来的
产品质量是生产、设计出来的，不是检验出来的12“产品质量是生产出来的，不是检验出来，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导3书要求进行，才能保证产品的质量。
4可是“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题，一直以来成为企业界争论的焦点：生产者说质量是5检验出来的，劣质产品流入市场是检验员没有把好关；检验员说质量是生产出来的，生产者如果不制造不6合格品，市场上就没有劣质产品！时至今日，很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认7为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：8容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；9品质是品管部门的责任；10只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；11出了问题，都觉得是品质部门的事情。
12我想许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受。
往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门13基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有14什么地位，往往说了几句真话，就该被闪人了。
151617来优劣的结果？显然：生产是主动的，检验是被动的。
“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”这一19理念之前，早期的质量管理仅限于质量检验，仅能对产品的质量实行事后把关。
威廉·戴明的这句质量名20言指出，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
21如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能22提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
232425么会出现品质问题？26产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵27品或不合格品；加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；28客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊29放行，导致产品问题；行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；生产过程中出现非30人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等……31二、品质的真实案例32案例一：33某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，34造成产品不合格，造成了巨大的损失。
质量是设计出来的
质量是设计出来的如果让每个人选出今年最触目惊心的一件大事，7月23日的甬温线动车事故无疑将得到众多的选票。
它给正在飞速但有些盲目发展的中国高速铁路建设，敲响了警钟。
虽然这一重大铁路交通事故的原因还在调查中，但国务院指出：“这是一起不该发生的，完全可以避免和防范的重大责任事故。
”事故调查组专家指出：甬温线的信号系统存在严重的设计缺陷，在遭雷击后由红灯变为绿灯，导致事故的发生。
对于一个产品来说，会经历从设计到工艺、到零部件制作、到组装、到调试检验、再到销售服务这种种众多的环节，其中任何一个环节的控制，都将对其质量产生重大的影响。
一般来讲，产品越到后端，发生的质量问题越突出，所以企业就会集中越多的人力、物力去解决。
然而，这些质量问题的出现，并不仅仅是这单一过程的问题，而是前端过程的某些环节和因素失控累加的结果。
据有关专家统计，有70％的质量问题隐藏在研发阶段。
设计是质量的源头。
设计上存在严重缺陷，不管制作工艺多么先进，不管所采用的原材料多么可靠，也不管生产者多么认真负责、出厂检查多么严格苛刻，也不可能交付给用户高质量的产品。
许多质量安全事故，都能够从设计环节找到根源。
“7·23”动车事故再次告诉我们，设计质量不过关会造成不可估量的损失！“质量是设计出来的。
”这是日本质量大师田口玄一提出的理念，是日本在上个世纪七十年代到九十年代质量管理超越美国的重要武器。
产品的质量是设计出来的，设计过程决定了产品的基因，设计质量决定了产品的质量。
因此设计阶段对于产品质量至关重要，而许多企业并没有对设计质量给于足够的重视，这样设计出的产品质量当然是要打很大折扣的。
提升设计质量，首先应从人的理念入手。
在集团公司大力倡导并推进六西格玛工程的氛围下，结合公司的质量月活动，技术中心组织多人参加集团公司六西格玛绿带、黑带及研发课程的学习培训，对于不能参加上述培训的人员，组织进行了黄带培训，力争使每一个人都牢固树立正确的“质量是设计出来的”这一设计理念和质量意识，都拥有对所开展工作、所设计产品高度的责任感，立足于提升自己的设计能力、掌握正确的设计方法，从顾客出发，从细节入手，提升设计质量，尽量减少设计环节对产品质量的负面影响。
质量是设计出来的
质量是设计出来的统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但却决定了总成本的70%—80%。
鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本起的重要作用，人们越来越认识到：好的质量是设计出来的。
在当今高速发展的全球经济中，越来越多由于设计导致的质量问题被一一曝光。
前段时间，美国海军遇到了一件头疼事——寄予厚望的近海作战舰因设计存在缺陷，未能通过相关技术测试。
为完成近海海域多种作战任务，美海军让洛克希德·马丁公司和通用动力公司分别设计研制了“自由”号和“独立”号两艘样舰，其中“自由”号于2009年11月8日正式下水。
可是，日前五角大楼作战测试和评估办公室报告声称：无论是洛克希德·马丁公司的战舰——一种钢铁的单体船设计，还是通用动力公司提供的船体为铝制的三体船设计，都无法“在残酷的作战环境中生存下去”。
花费数亿美元制造的近海作战舰无法通过技术测试，造成这种尴尬局面的重要原因之一是：设计存在致命的缺陷。
就“自由”号来说，该舰最初设计用铝材制造上层，中途又改成用钢，结果造成了超重。
同时，该舰没有采用传统的螺旋桨推进器，而是采用了水喷式推进器，让水喷式推进器在舰体超重情况下工作，增加了工作负荷。
该舰一次次地改变设计，不断延长交付周期，使新型战舰价格已经数倍于最初设定的2.2亿美元的价格。
即使如此，该舰最终还是没能通过测试。
无独有偶。
近期闹得沸沸扬扬的丰田“召回门”事件，也是因为设计存在缺陷所致。
为压缩成本、追求利润，丰田公司在油门踏板设计上，放弃了原来安全可靠的同型优质钢材组件设计，而采用成本较低的普通软铁。
这导致汽车在特殊环境下踏板活动阻滞无法复位，汽车继续加速而造成重大车祸。
原本是个技术上的不大问题，可现在不得不通过召回方式来被动解决，仅改造成本就需要数十亿美元。
如果算上消费者对其逐渐丧失的信誉度，丰田公司的损失更加巨大。
如今，丰田公司终于明白：一个小小的油门踏板设计问题，就可以导致所有风险集中爆发。
产品质量是生产、设计出来的,不是检验出来的
产品质量是生产、设计出来的，不是检验出来的12“产品质量是生产出来的，不是检验出来，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导3书要求进行，才能保证产品的质量。
4可是“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题，一直以来成为企业界争论的焦点：生产者说质量是5检验出来的，劣质产品流入市场是检验员没有把好关；检验员说质量是生产出来的，生产者如果不制造不6合格品，市场上就没有劣质产品！时至今日，很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认7为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：8容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；9品质是品管部门的责任；10只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；11出了问题，都觉得是品质部门的事情。
12我想许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受。
往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门13基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有14什么地位，往往说了几句真话，就该被闪人了。
151617来优劣的结果？显然：生产是主动的，检验是被动的。
“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”这一19理念之前，早期的质量管理仅限于质量检验，仅能对产品的质量实行事后把关。
威廉·戴明的这句质量名20言指出，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
21如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能22提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
232425么会出现品质问题？26产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵27品或不合格品；加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；28客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊29放行，导致产品问题；行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；生产过程中出现非30人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等……31二、品质的真实案例32案例一：33某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，34造成产品不合格，造成了巨大的损失。
设计和开发质量管理(干货)
纯开发
？
？
？
8
不存在
？
已知
？
7
以开发为主
？
？
已知
6
以设计为主
已知
？
？
5
以设计为主
已知
？
已知
4
以仿制为主的设计
已知
已知
？
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
标准产品、系列产品、类似产品或在设计规范进行的设计
？
已知
已知
2
不存在设计和开发或纯仿制
已知
已知
已知
1
说明
输出
转换过程
输入
情形
设计开发的8种情形
第一阶段：设计开发策划（P）
设计开发过程阶段
每个设计和开发的人员都应该非常清楚设计开发过程的每个阶段
更改
确认
验证
评审
输出
输入
策划
设计和 开发
设计开发过程阶段
ISO9001-2000 之 7.3 要求 各单独主题组合在一起，缺一不可。
更改
确认
验证
记录
输入
输出
策划
评审
设计开发过程阶段
从裁缝师的设计理解设计阶段
1.目的：设计开发过程是产品实现过程的关键环节，它将决定产品的固有特性。设计开发策划是确保产品设计要求达到预期目标的有效手段，其中预期目标包括法律法规、安全性、性能、信赖性、资源合理的配置以及设计和开发周期。 2.内容： 任何的设计和开发活动都涉及资源，根据ISO9000过程方法的观点，任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可以视为一个过程。把杂乱无章的资源和活动按一定的目的连接在一起，并规定输入和输出便成为我们预期的过程，只有资源和活动放在过程中才能反映其效果，也只有这种情况下资源和活动才能处于被管理状态。当将资源和活动放在过程中进行管理时，各种资源和活动的组合会有很多种。过程应是充分展示资源与活动的合理配置，过程方法就是为资源的投入找出最佳的途径，即有效的用最小的投入最短的时间得到最大的产出的设计开发。因此，过程需要策划。 根据产品类型，确定设计和开发过程的阶段，包括完成期限；不同的产品类型具有不同的策划阶段。如硬件产品包括方案确认、初步设计、详细设计、工艺设计等；计算机软件产品包括需求规格说明、概要设计、详细设计、编程、验收测试等；针对上述每个阶段，确定适合的评审，验证和确认活动；
质量源于设计的名词解释
质量源于设计的名词解释人们常说，“质量源于设计”，这句简洁而有力的话语意味着产品质量的关键在于设计的优秀与否。
质量源于设计，意味着从产品概念的萌芽阶段开始，设计师就要注重细节，考虑每个环节，并将其无缝地整合到最终产品中。
这个观念不仅适用于传统的产品设计，也适用于软件开发、建筑设计以及各个领域的创作与创新。
设计是一种创造性的过程，它决定了产品的外观、功能和用户体验，从而直接影响产品的质量。
一项出色的设计能够满足用户的需求和期望，通过精心的设计，产品能够更好地解决问题、提供便利，并给用户带来舒适和愉悦的体验。
在产品设计的过程中，设计师需要在技术、功能与美学之间寻求平衡。
技术是设计的基础，它决定了产品是否具备可实现性和可靠性。
功能是设计的目标，产品必须能够完成既定的任务，并满足用户的需求。
美学是设计的灵魂，它赋予产品与众不同的外观和优雅的形式。
这三者密不可分，只有在它们的完美结合下，才能产生出卓越的设计。
良好的设计必须考虑各种因素，包括材料的选择、结构的合理性、人机交互的友好性等。
设计师需要对使用环境进行充分的研究和调研，并与用户进行密切的沟通，以了解用户的需求和偏好。
通过这种方式，设计师可以更好地理解产品所面临的挑战和机遇，并找到创新的设计解决方案。
质量源于设计也意味着，设计师要有一种精湛的技艺和细致入微的注意力。
设计师需要通过不断学习和不断提升自己的能力，保持对新技术和新思维的敏感度。
他们应该不断追求创新，发现隐藏的问题，提出切实可行的解决方案，并将其落实到最终的产品中。
质量源于设计还强调了整个团队的合作与协调。
设计师需要与工程师、制造商以及其他相关人员密切合作，以确保设计方案的可行性和可实施性。
设计师的创意和构想需要被理解和支持，同时也需要与其他团队成员进行实时的反馈和交流，以保持设计的连贯性和一致性。
最后，质量源于设计提醒我们，设计是一项需要投入时间和精力的持久奋斗。
优秀的设计不会一蹴而就，而是经过反复的修改和打磨，从而得以逐渐成长和完善。
产品质量是设计、制造出来的,不是检验出来的
产品质量是设计、制造出来的，不是检验出来的大讨论 产品质量是设计、制造出来的，不是检验出来的“产品质量是生产出来的，不是检验出来，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
可是“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题，一直以来成为企业界争论的焦点：生产者说质量是检验出来的，劣质产品流入市场是检验员没有把好关；检验员说质量是生产出来的，生产者如果不制造不合格品，市场上就没有劣质产品！时至今日，很多的公司，一但有品质问题，就把责任往品质部门推，认为这就是品质部门的责任，因为很多公司都存在着这样的错误观点：容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；品质是品管部门的责任；只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；出了问题，都觉得是品质部门的事情。
我想许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受。
往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话，就该被闪人了。
产品质量是生产、设计出来的，不是检验出来的那么，产品质量到底是生产出来的还是检验出来的呢？首先我们要分析先与后、主动与被动的关系。
众所周知，产品生产在前，检验在后，换言之，只有先生产出产品，才能检验，如果没有产品就无从检验，何来优劣的结果？显然：生产是主动的，检验是被动的。
“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”这一理念之前，早期的质量管理仅限于质量检验，仅能对产品的质量实行事后把关。
威廉·戴明的这句质量名言指出，只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
产品质量是生产、设计出来的，不是检验出来的1、为什么会出现品质问题？产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品；加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知；客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题；行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产；生产过程中出现非人为的品质问题，却又不在检测频率范围内等……案例一，看得见、摸得着海南筛框客诉如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话，那真的是太冤枉了。
没错！质量是设计出来的
没错！质量是设计出来的初次听到DQA的称呼，还真的不知道是什么东东。
与一些世界五百强公司接触之后，才明白原来叫设计品保，是一个在新产品阶段检讨确认设计是否具备量产性的非常重要的职位，所谓品质是设计出来的，其实DQA的工作职责就是一个最好的诠释和注脚。
按照惯例，我们先做个小调查：以下为正文：统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但决定了总成本的70%—80%。
鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。
1糟糕的设计真的靠后天克服吗？曾经几何时，围绕QCD-品质，成本，交期的精益设计理念。
因为不思进取的本位主义观念，杀鸡取卵的短视行为而被抛弃。
很多代工厂和加工厂的RD(设计人员)不再去制造现场动手做设计，而是躲在办公室里画图纸，再加上有经验的RD过度流失。
造成空中楼阁的设计无法转化成实际的制造能力，而且也不愿承认自己的设计问题。
一味地隐藏自己地错误，混到量产就开始溜之大吉。
从而糟糕的无法量产的设计问题，让这些逃避责任的RD找了一个非常冠冕堂皇的借口叫做“设计问题，制程克服。
”最终合理的设计更改建议被他们以种种理由否决，最后找了个临时凑合的对策勉强做到量产。
一但交不出来货则两手一摊，这个是品质部门的责任，这个是供货商的责任要品质改善要提升良率。
然后，便是无穷无尽的灾难。
停线，交不出来货，库存挑选，客诉，索赔等等等等。
举个例子，某机种因塑胶粒子本身物性的问题黑色料件经过长期摆放在仓库中尺寸会收缩造成超标。
试产时候就已经发现这样的问题，可RD也束手无策。
搞出了一个每次投线在空调房放上几天回温的临时对策，就这样一直对付着投下去了。
可是终归不是长久之计，终于前段时间东窗事发。
经过空调房回温的产品上线依然发生超标组成成品有间隙的不良，比例过大，导致停线。
最后，还是把RD找出来。
量产工程和供货商做了多次验证证明这款塑胶料不稳定，RD在铁证如山的数据面前，不得不承认这是设计问题RD先材料就是没有选对。
设计人员谈提高产品质量从我做起
设计人员谈提高产品质量从我做起文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]提高产品质量从我做起对于一个产品来说，会经历从设计到工艺、到零部件制作、到组装、到调试检验、再到销售服务这种种众多的环节，其中任何一个环节的控制，都将对其质量产生重大的影响。
据有关专家统计，有70％的质量问题隐藏在研发阶段。
设计是质量的源头。
设计上存在严重缺陷，不管制作工艺多么先进，不管所采用的原材料多么可靠，也不管生产者多么认真负责、出厂检查多么严格苛刻，也不可能交付给用户高质量的产品。
许多质量安全事故，都能够从设计环节找到根源。
“质量是设计出来的。
”这是日本质量大师田口玄一提出的理念，是日本在上个世纪七十年代到九十年代质量管理超越美国的重要武器。
产品的质量是设计出来的，设计过程决定了产品的基因，设计质量决定了产品的质量。
因此设计阶段对于产品质量至关重要，而许多企业并没有对设计质量给于足够的重视，这样设计出的产品质量当然是要打很大折扣的作为一名设计人员，提升设计质量，首先应从理念入手。
结合公司本次的质量月活动，牢固树立正确的“质量是设计出来的”这一设计理念和质量意识，必须拥有对所开展工作、所设计产品高度的责任感，掌握正确的设计方法，从顾客出发，从细节入手，提升设计质量，尽量减少设计环节对产品质量的负面影响。
设计人员要将自己当做用户来换位思考产品的结构与使用性，重视外观更重视使用功能。
用户提出的问题，我们要深入的考虑，明白用户的目的，懂得变通，不能原封不变的照搬用户的建议。
一定是结合我们的思考进行最好的设计，并反馈给用户进行验证，只有这样我们才能配的上“设计”二字，否则只能是“画图”。
设计人员要高度关注售后问题，售后问题就是拿钱买来的经验，不重视售后就是拿公司的钱财不当回事。
已经花钱买来的教训，我们一定要认真思考，举一反三，不能头疼医头，脚疼医脚。
同时还要做到一个“敏”字，在市场调研的时间，多看看旧车，对于别人出现的问题抱学习的态度，不是一种嘲笑的态度，三人行必有我师，同样产品也是一样，再差的产品一定有可取之处，再好的产品一定有其不足。
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演讲稿
各位领导、同事：
大家下午好！
今天我演讲的题目是：产品质量是设计出来的
作为一名工程师设计人员，从设计的角度认识产品质量，我认为设计是产品质量的源头，产品质量是设计出来的。
注意！我同样不否定：产品质量是制造出来的，产品质量是检验出来的等等，任何否定的说法都是错误的！
首先质量的定义是：一组固有的特性，满足要求的程度。
固有的特性，要满足要求，比如衣服要保暖、靓丽、合体、版型、轻重等等，每种特性都满足一种或多种要求。
另外工程设计的定义是运用科学知识和方法有目标的创造产品的构思并形成技术文件及技术图样的过程。
统计数据表明：产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但决定了总成本的70%—80%。
鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要作用，人们越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的。
在当今高速发展的全球经济中，越来越多由于设计导致的产品质量问题被一一曝光。
前段时间，美国海军遇到了一件头疼事请——被寄予厚望的近海作战舰因为设计存在缺陷，未能通过相关技术测试。
为完成近海海域多种作战任务，美国海军让洛克希德·马丁公司和通用动力公司分别设计了“自由”号和“独立”号两艘样舰，其中“自由”号于2009年11月8日正式下水。
可是，日前美国国防部声称：无论是洛克希德·马丁公司的战舰——一种钢铁的单体船设计，还是通用动力公司提供的船体为铝制的三体船设计，都无法“在残酷的作战环境中生存下去”。
花费数亿美元制造的近海作战舰无法通过技术测试，造成这种尴尬局面的重要原因之一是：设计存在致命的缺陷。
就“自由”号来说，该舰最初设计用铝材制造上层，中途又改成用钢，结果造成了超重。
同时，该舰没有采用传统的螺旋桨推进器，而是采用了水喷式推进器，让水喷式推进器在舰体超重情况下工作，
增加了工作负荷。
该舰一次次进行设计更改，不断延长交付周期，使新型战舰价格已经数倍于最初设定的亿美元。
即使如此，该舰最终还是未能通过测试。
无独有偶。
近期闹得沸沸扬扬的丰田“召回门”事件，也是因为设计存在缺陷所致。
为了压缩成本、追求利润，丰田公司在油门踏板设计上，放弃了原来安全可靠的同型优质钢材组件设计，而采用成本较低的普通软铁。
这种设计更改导致汽车在特殊环境下踏板活动阻滞无法复位，汽车继续加速而造成重大车祸。
原本这是个技术上不是很严重问题，可现在不得不通过召回方式而被动解决，仅改造成本就需要数十亿美元。
如果加上消费者对其逐渐丧失的信誉度，丰田公司的损失更加巨大。
如今，丰田公司终于明白：一个小小的油门踏板设计问题，就可以导致所有风险集中爆发。
可是，一切已经为时晚矣。
再回到我们身边，奇瑞公司M16车型中的两个结构件J42-8400313/314，这两个件原本是由瑞泰公司生产，因为制造方案和模具设计存在缺陷，导致瑞泰公司用了将近动用了一年的时间，耗资43万，开发了23付模具，未能生产出合格零件，使奇瑞公司原定的装车时间推迟了一个月，从而引起了奇瑞公司上层领导的不满，以至奇瑞公司收回原来该公司生产的其他18个零件。
对于此件我公司采取了正确的设计方案，仅仅用了两个月的时间，投资几万元，开发了10副模具，就完成了奇瑞对该件从三坐标扫描到匹配，完全合格，到得了奇瑞各个部门的一致好评和尹总的公开表扬。
通过这件事情，我公司的开发能力在奇瑞上层领导的印象中直线上升。
还如迪睦斯公司的四个连杆，由于原来模具设计存在缺陷的原因，该套模具生产的零件的尺寸波动很大，在本年多的时间里未能生产出迪睦斯公司认同的合格零件。
结果在陈总的正确思想指导下对该零件的模具进行重新设计，由于设计方案正确，该套模具一次性打件成功，产品质量大大提高，得到迪睦斯公司的认同，改变了迪睦斯公司对开瑞不好的印象，为我公司进入迪睦斯公司供应市场打下了坚实的基础。
类似这样的事情还有很多，这里就不一一列举了。
归根结底，还是那句话：“产品质量是设计出来的”。
产品的质量涉及诸多因素，可源头就是设计。
大家都知道，AK47步枪之所以能够成为世界枪王，其根本原因就是该枪设计非常简便，能够很好地适应各种复杂的战场环境。
也就是说，设计方案科学合理了，事半功倍；M16-8400313/314之所以能够得到奇瑞
公司尹总的表扬就是因为模具结构及制造方案设计合理，迪睦斯公司的四个连杆，过去的制造方案仅靠生产做好，质量把关，是不行的！设计方案有缺陷，遗患无穷。
即使制作工艺再先进，所采用的零部件再可靠，也难以保证产品的质量。
这就对我们设计提出了更高的要求。
警钟在耳。
虽然，产品的质量是设计出来的！但是同样离不开生产、检验、采购、销售、服务等全面的质量管理。
产品的质量是一个全面性的管理工作，不但是设计工作，还有其他各个部门的工作也必不可少，总之，产品质量靠我们大家！在这里作我为一名设计人员，只是从设计的角度谈一谈设计和质量的关系。
同时也提出对设计人员的一种要求：我们一定要把握住设计这道关，尽可能把设计方案考虑成熟周全，没有漏洞和缺陷，同时也要求我们的生产人员一定要按图生产，这样才能推动公司质量管理工作正确地、地科学发展。
芜湖开瑞金属科技有限公司的愿景是：“做奇瑞优秀供应商，创企业自主品牌”要想实现这个愿景，让企业做大做强，只有通过公司全体工作人员共同努力，不断提高质量意识，从小事做起，从点滴入手，不断前行，我们的产品质量才能越来越好，我们的企业才能越来越强。
谢谢大家！我的演讲完毕。