注射剂无菌保证工艺及常见验证问题
兽用化学药品注射剂灭菌和无菌工艺研究及验证指导原则
兽用化学药品注射剂灭菌和无菌工艺研究及验证指导原则一、灭菌工艺研究兽用化学药品注射剂的灭菌工艺是确保产品无菌的重要环节。
在灭菌工艺研究中，应选择合适的灭菌参数，如温度、压力、时间等，并对灭菌设备进行确认，以确保其性能满足工艺要求。
同时，应对产品的热稳定性和灭菌效果进行评估，以确保灭菌工艺的有效性和安全性。
二、无菌工艺研究无菌工艺研究是兽用化学药品注射剂生产中的关键环节，其主要目标是确保产品在整个生产过程中保持无菌状态。
应进行无菌工艺验证，以证明所采取的措施能够确保产品无菌。
在无菌工艺研究中，应对生产环境、设备、操作方法等进行严格控制，并对产品的无菌性能进行检测和评估。
三、工艺验证工艺验证是确保兽用化学药品注射剂生产过程中灭菌和无菌工艺稳定性和可靠性的重要手段。
在工艺验证中，应对生产过程中的各项参数进行严格控制，并进行多批次的验证。
验证成功后，应定期对工艺进行复查，以确保其持续有效性。
四、持续生产验证持续生产验证是对灭菌和无菌工艺在实际生产过程中的表现进行监测和评估的重要环节。
应定期对生产过程中的各项参数进行检查和记录，并对产品的无菌性能进行检测。
同时，应对生产环境和设备进行定期清洁和消毒，以确保其符合无菌要求。
五、产品质量检测产品质量检测是确保兽用化学药品注射剂安全性和有效性的重要手段。
在灭菌和无菌工艺验证和持续生产验证中，应对产品的各项质量指标进行检测和评估，如外观、澄清度、pH值、含量等。
同时，应对产品的无菌性能进行严格检测，以确保其符合规定要求。
六、安全性评估安全性评估是对兽用化学药品注射剂可能对使用者产生的风险进行评估的重要环节。
在灭菌和无菌工艺研究和验证中，应考虑产品的毒性和副作用，并进行相应的风险评估和控制。
同时，应对产品的安全性和有效性进行长期的跟踪监测和评估。
七、稳定性考察稳定性考察是评估兽用化学药品注射剂在储存和使用过程中的稳定性的重要手段。
在灭菌和无菌工艺研究和验证中，应对产品在不同条件下的稳定性进行考察和评估，并确定产品的有效期和储存条件。
注射剂制备工艺及常见问题的解决办法
注射剂制备工艺及常见问题的解决办法1. 引言注射剂是一种常见的药剂形式，广泛应用于临床医疗中。
注射剂的制备工艺对药品的质量和安全性至关重要。
本文将介绍注射剂的制备工艺以及常见问题的解决办法，以帮助制药人员更好地进行注射剂的制备工作。
2. 注射剂制备工艺2.1 原料选择•注射剂的原料应选择优质的药品原料，确保其纯度和稳定性。
•根据药物特性和需要，选择合适的溶剂和辅料。
2.2 制备方法•采用灭菌技术，确保注射剂无菌。
•严格控制制备温度、压力和时间，避免药物的变性和降解。
2.3 包装与储存•采用符合药品包装要求的材料，保证注射剂的质量不受外界环境影响。
•储存注射剂时，注意避免光线和湿气，保持在恒定的温度下。
3. 注射剂制备常见问题及解决办法3.1 悬浮液不均匀•问题：悬浮液出现沉淀或混浊现象。
•解决办法：增加分散剂或粉碎处理，用适当方法搅拌均匀。
3.2 产生气泡•问题：制备过程中产生气泡。
•解决办法：减慢搅拌速度或使用真空抽气方法去除气泡。
3.3 药物析出•问题：药物在制备或储存过程中出现析出现象。
•解决办法：调整溶剂比例或添加适当的溶剂促使药物溶解。
3.4pH值异常•问题：制备完成后注射剂的pH值异常。
•解决办法：调整溶剂的pH值或添加缓冲剂以维持稳定的pH值。
4. 结论通过本文的介绍，我们了解了注射剂制备工艺的重要性以及常见问题的解决方法。
制药企业和医疗机构在进行注射剂制备时，应严格遵循规范操作流程，确保注射剂的质量和安全性。
同时，及时解决制备过程中出现的问题，提高生产效率和药品质量。
以上是关于注射剂制备工艺及常见问题的解决办法的简要介绍，希望能对读者有所帮助。
对注射剂无菌安全存在的问题及对策思考
注射剂无菌安全存在的问题及对策思考本文从剂型选择的合理性、无菌检查方法的局限性、不同灭菌方式的无菌保证水平、无菌安全的保证要素等方面，对国内注射剂无菌安全存在的问题进行了分析，同时根据无菌制剂无菌保证的要求，提出了在现有条件下提高注射剂无菌保证水平的可行的对策，以完善产品的质量保证体系，保证药品的质量、疗效和用药安全。
[关键词] 注射剂；无菌安全；问题；对策1962年美国实施GMP以后的10多年间，无菌药品领域发生了多起触目惊心的注射剂污染事件；仅1971年3月就在7个州8家医院发生了405起败血症事件。
30多年过去了，注射剂染菌所致的药难事件降临我国，“欣弗”事件使得无菌制剂的无菌保障问题成为公众关注的焦点。
保证无菌制剂达到无菌要求，确保人民用药安全，是药品生产企业和药品监管部门需要认真思考的问题。
本文从剂型选择的合理性、无菌检查方法的局限性、不同灭菌方式的无菌保证水平、无菌安全的保证要素等方面，对国内注射剂无菌安全存在的问题进行了分析，同时根据无菌制剂无菌保证的要求，提出了在现有条件下提高注射剂无菌保证水平的可行的对策，目的是完善产品的质量保证体系，保证药品的质量、疗效和用药安全。
1 注射剂剂型选择的合理性剂型的选择主要考虑药物的理化性质、稳定性和生物学特性，以及临床治疗的需要和临床用药的顺应性，此外，还要考虑制剂工业化生产的可行性和生产成本等。
注射剂包括大容量注射剂、粉针剂和小容量注射剂，开发成注射剂不但要遵循上述原则，同时还要考虑制剂的无菌保证水平。
换句话说就是，应优先选择无菌保证水平高的剂型。
如果某主药可以制成无菌保证水平高的剂型，而选择无菌保证水平低的剂型，则应视为剂型选择不合理。
在给药途径一致的情况下，剂型的选择以尽可能安全为原则。
如果主药在水溶液中稳定性较好，同时又可以耐受湿热灭菌，则适于开发成小容量注射剂或大容量注射剂；其采用的灭菌方式的无菌保证值应在6以上（微生物残存概率<10-6）。
注射剂无菌保证工艺
原材料准备与处理设备
01
02
03
原料清洗设备
用于清洗和去除原材料中 的杂质和污染物。
切割和粉碎设备
用于将大块的原材料切割 和粉碎成适当的大小和形 状，以利于后续处理。
混合和均质设备
用于将原材料混合和均质 化，以确保原料的均匀性 和稳定性。
配制与过滤设备
配制设备
用于将原材料按照规定的配方和比例进行配制，形成所需的注射剂成分。
注射剂无菌保证工艺流程
02
原材料准备与处理
01
原材料质量把控
对原材料进行严格的质量把控，确保原材料质量符合规 定标准。
02
原材料清洗与消毒
对原材料进行清洗和消毒，以去除杂质和有害微生物。
03
原材料切割与研磨
根据生产工艺需求，对原材料进行切割和研磨，以获得 合适的粒度和浓度。
配制与过滤
配制
根据配方和工艺要求，将原材料 按照比例混合，并加入适量的溶 剂进行配制。
人员培训与资质管理
培训计划
应制定详细的培训计划，包括无菌知识和技 能培训，以确保所有相关员工都了解并遵循 无菌操作规程。
资质认证
所有从事注射剂无菌生产的人员应经过专业 培训并取得相应的资质认证，确保他们具备 足够的理论知识和实践技能。
工艺验证与持续改进
验证流程
每一批注射剂产品在生产前都应进行无菌保 证工艺的验证，确保生产过程符合无菌要求 。同时，应定期对整个工艺流程进行系统性 的验证。
进行检测
在产品生产过程中及成品入库前，按照检测标准进行全面检测，确 保产品质量符合要求。
产品放行管理
建立严格的产品放行管理制度，对检测合格的产品进行放行，对不 合格产品进行处理并分析原因，防止问题再次发生。
注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问
注射剂无菌保证工艺研究、残氧检测与验证常见技术70问-注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
或116℃℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
注射剂在工艺研究与验证中的常见技术问题解答
注射剂在工艺研究与验证中的常见技术问题解答注射剂是一种常见的药物剂型，广泛应用于临床治疗和医疗领域。
在注射剂的工艺研究与验证过程中，常常会遇到一些技术问题。
下面将对一些常见的技术问题进行解答。
1.配方设计问题：在注射剂的工艺研究中，配方设计是非常关键的一环。
常见的问题包括药物的溶解度、稳定性以及药物与辅料之间的相容性等。
解决这些问题的方法包括优化药物的溶解介质、添加增溶剂、调整pH值和温度等。
2.稳定性问题：注射剂在长期存储和使用过程中，常常会遇到稳定性问题。
例如，药物在注射剂中的分解、氧化、聚集以及变色等。
为了解决这些问题，可以考虑采用适当的防氧化剂、缓冲剂和稳定剂等。
3.注射剂颜色问题：注射剂的颜色问题常常引起关注，因为颜色的变化可能意味着注射剂的化学性质有所变化。
常见的颜色变化包括药物溶解度、酸碱性和氧化状态等改变。
需要注意的是，颜色变化可能会导致药物的稳定性问题，因此需要进行相应的研究和验证。
4.注射剂溶液pH值问题：注射剂溶液的pH值是一个重要的参数，可以影响药物的溶解度、稳定性和刺激性等。
在工艺研究和验证中，常常需要确定最佳的pH范围，以保证药物的稳定性和治疗效果。
5.注射剂的容量和浓度问题：注射剂的容量和浓度是临床使用中需要注意的问题。
不同的药物有不同的剂量范围和浓度要求。
在工艺研究和验证中，需要确定合适的容量和浓度，以满足临床治疗的需要。
6.结晶问题：一些药物在注射剂中容易形成结晶，影响药物的溶解性和稳定性。
为了解决这个问题，可以考虑改变溶剂、调整pH值、加热或超声处理等方法。
7.注射剂的透明度问题：透明度是注射剂的重要质量指标之一。
透明度的改变可能会导致药物的稳定性问题，甚至影响患者的接受度。
常见的透明度改变包括混浊、悬浮物和颗粒物等。
需要进行适当的研究和验证，以确保注射剂的质量。
8.注射剂材料与药物相容性问题：注射剂的材料选择和与药物的相容性是工艺研究中需要考虑的问题。
不同的材料可能会与药物发生相互作用，影响药物的稳定性和活性。
注射剂无菌工艺验证
注射剂的无菌保证工艺无菌制剂包括直接注入体内的注射剂或直接用于创面及黏膜的非胃肠给药制剂。
由于这类制剂的特殊给药部位，无菌制剂的质量及安全风险显著高于其他类别制剂，必须保证最终产品的无菌性。
一、注射剂的无菌保证工艺分类注射剂无菌保证工艺是指为实现规定的无菌保证水平所采取的经过充分验证后的灭菌(无菌)生产工艺。
目前，注射剂的无菌保证工艺主要有两种1、终端灭菌工艺(terminal sterilization process) 在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式除菌。
一般来说，本方法成本低，无菌保证水平高，适宜于大容量注射剂的灭菌。
2、无菌生产工艺(aseptic processing) 是指以防止污染为目的，在无菌系统环境下，通过除菌过滤法或无菌操作法，消除导致污染的各种可能性来保证无菌水平。
无菌生产工艺和终端灭菌工艺具有不同的系统要求、不同的除菌方法和不同的无菌保证结果，这是由于无菌生产工艺对环境系统的要求高，且影响无菌操作的因素多而使得无菌保证水平比终端灭菌工艺低。
无菌生产工艺一般适宜于粉针剂，亦可适宜于临床需要，但不能进行终端灭菌的小容量注射剂。
目前评价无菌生产工艺是否有效，多注重无菌生产工艺的设计是否合理，所用的设备与工艺是否经过充分的验证，在此基础上，切实按照验证后的工艺进行生产，以保证灭菌(无菌)工艺的可靠性。
“无菌保证水平”(sterility assurance level,SAL)为产品经灭菌( 除菌)后微生物残存的概率。
SAL是评价灭菌(无菌)工艺的效果的重要指标。
该值越小，表明产品中微生物存在的概率越小。
为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL，不得大于10的（-6次方），即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一;而采用无菌生产工艺的产品,其SAL一般只能达到10的（-3次方），可见非终端灭菌制剂存在微生物的概率远远高于终端灭菌制剂，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则注射剂是一类常用的药物剂型，在医疗领域中扮演着重要的角色。
为了保证注射剂的质量和安全性，灭菌是必不可少的一个环节。
注射剂灭菌和灭菌工艺的研究及验证是确保注射剂无菌状态的关键。
本文将介绍注射剂灭菌和灭菌工艺的研究内容和验证指导原则。
一、注射剂灭菌研究注射剂灭菌是指将注射剂中的微生物完全去除或杀灭，使其达到无菌状态。
注射剂灭菌研究主要包括灭菌方法的选择、灭菌剂的选用和灭菌条件的确定。
1. 灭菌方法的选择：常用的注射剂灭菌方法有热灭菌、化学灭菌和辐射灭菌。
不同的方法适用于不同的注射剂类型。
热灭菌是最常用的方法，通过高温杀灭微生物。
化学灭菌利用化学物质来灭菌，常见的化学灭菌剂有过氧化氢和乙醛。
辐射灭菌则是利用电离辐射来杀灭微生物。
2. 灭菌剂的选用：灭菌剂需要具有广谱杀菌活性、对人体无毒副作用以及对药物无不良影响。
常用的灭菌剂有热灭菌中的高温、化学灭菌中的过氧化氢和乙醛，以及辐射灭菌中的电离辐射。
3. 灭菌条件的确定：灭菌条件包括温度、压力、时间和湿度等因素。
不同的注射剂类型和灭菌方法需要不同的灭菌条件。
在确定灭菌条件时，需要考虑灭菌效果、药物稳定性和生产效率等因素。
二、灭菌工艺验证指导原则灭菌工艺验证是验证灭菌过程是否能够有效地杀灭注射剂中的微生物的过程。
灭菌工艺验证指导原则主要包括验证目标的确定、验证方法的选择和验证参数的确定。
1. 验证目标的确定：验证目标是指验证灭菌工艺的有效性。
验证目标应该明确，包括灭菌方法、灭菌剂和灭菌条件等方面。
2. 验证方法的选择：验证方法应该能够真实地模拟实际生产过程，并具有可靠的检测灭菌效果的能力。
常用的验证方法包括生物指示剂法、物理化学指标法和微生物学检测法等。
3. 验证参数的确定：验证参数是指验证过程中需要监测的参数。
验证参数应该与灭菌工艺相关，并具有可测量性和可重复性。
常用的验证参数包括温度、压力、时间、湿度和微生物存活率等。
注射剂无菌保证工艺研究与验证及申报资料的原则性规范
（一）注射剂剂型选择的原则
注射剂：大容量注射剂（50ml以上） 小容量注射剂（20ml以下） 粉针剂（冻干、无菌分装）
不同剂型采用的灭菌工艺可能不同，进而会影响产 品的SAL（无菌保证水平），因此，在评价无菌保证工 艺时，首先应评价剂型选择的合理性
工艺验证：培养基灌装验证 无菌原料药，精、烘、包需在百级环境下进行 无菌辅料的技术要求与无菌原料药一致
五、申报资料要求
按照《药品注册管理办法》，申报资料 需提供生产工艺及验证资料 ➢ 生产工艺研究与验证内容的完整体现 ➢ 生产工艺技术评价的重要试验依据 ➢ 批准前检查、现场核查等监管的档案依据
无菌保证工艺研究与验证资料的格式和内容
决策树越往下，风险越大 需要提供的必要证据越多
基本原则:
➢ 无菌产品应在灌装到最终容器后进行最终灭 菌（首选）
➢ 如因产品对热不稳定不能进行最终灭菌时， 可采用最终灭菌方法的替代方法--过滤除菌 和/或无菌生产工艺（退而求其次）
同时明确如下要求：
➢ 无菌药品生产企业，首先应根据特定的处方选择最佳的灭菌方法， 然后再选择包装材料
简述无菌保证工艺，以及用到的灭菌设备、原理和型号 （一）原辅料、药包材的来源及质量标准 （二）原辅料、药包材的准备：原辅料的预处理、直接接
触药品的内包装材料等的清洗、灭菌等。 （三）无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果 （四）结论 （五）再验证（拟进行再验证的时间和内容）
无菌保证工艺研究与验证试验的过程及结果
的测定
及污染菌的耐热性测定
工艺验证要求： 过度杀灭法和残存概率法均应进行工艺验证 验证内容：空载热分布
满载热分布 热穿透试验 微生物挑战试验（残存概率法） 灭菌前微生物污染水平---数量和耐热性
注射剂的无菌保证与工艺研究
中国 GMP（1998 修订）
洁净 级别 尘粒数 / 立方米
≥ 0.5μm ≥ 5μm
微生物最大允许数
浮游菌 CFU /立方米
沉降菌 CFU/皿 (Ф 90 mm 半 小 时 )
100
10 000 100 000 300 000
3 500
350 000 3 500 000 10 500 000
F0=（SAL＋lgN0）×D =（6+ lg100）
×1= 8分钟。
换算成115 ℃下的F0
≤1。
/L115=8/0.25=32分钟。
22
• 残存概率法有效的基础： N0≤100， D
2013-11-5
无菌保证水平应用实例2
• 某输液采用110℃，30分钟的灭菌程序，起始
污染微生物仍为100cfu/瓶，D值为0.5分钟， 经计算此时的无菌保证值和残存微生物污染的 概率为： SAL= F0/D - lgN0 = L110×t /D - lg100 = 0.08×30/0.5-2 = 2.8 残存微生物的概率为10-2.8＝0.158％ 通过无菌检查的概率为(1-0.158％)20=96.9%。
注射剂的无菌保证 与工艺研究
2008.11
2013-11-5
1
药品管理法与药品生产
• 2001年2月28日修订的《药品管理法》第十
条，经修订后明确要求：
“药品必须按照（原法规：工艺规程）国家药品 标准和国务院药品监督管理部门批准的生产工 艺进行生产，…。改变影响药品质量的生产工 艺的，必须报原批准部门审核批准。”
2013-11-5
16
过度杀灭法
– F0不低于12 – 适用于热稳定性好的产品 – 以彻底杀灭任何污染的微生物为实现 无菌的手段 – 无菌保证值不小于6
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题1. 引言在医疗领域中，注射剂作为常见的药物给药方式之一，在临床应用中扮演着重要的角色。
为保证注射剂的使用安全和有效性，无菌保证工艺的研究与验证成为关键的环节。
本文将介绍注射剂无菌保证工艺研究与验证中常见的技术问题。
2. 注射剂无菌保证工艺研究2.1 微生物检测方法为了保证注射剂的无菌性，常采用微生物检测方法。
常见的微生物检测方法包括滴定法、膜过滤法和厌氧检测法等。
滴定法是一种快速而经济高效的微生物检测方法，通过将样品与营养培养基混合，观察并计数生长的微生物菌落来确定样品的微生物含量。
膜过滤法则是通过将样品通过滤膜，将微生物截留在滤膜上，然后将滤膜放置在富含营养物的培养基上进行培养并计数。
厌氧检测法主要用于检测厌氧菌和厌氧情况下的微生物污染。
2.2 热灭菌和灭菌验证热灭菌是注射剂无菌保证工艺中常用的一种控制微生物污染的方法。
热灭菌通过高温高压的条件来杀灭微生物，常用的方法包括蒸汽灭菌和干热灭菌。
灭菌验证是验证灭菌过程是否能够有效地杀灭微生物的过程。
常用的验证方法有生物指示器法和物理化学指标法。
生物指示器法是将含有特定微生物的指示器放置在被灭菌物品中进行灭菌，然后观察是否生长。
物理化学指标法则是通过监测灭菌过程中的温度、压力和湿度等指标来验证灭菌的效果。
3. 注射剂无菌保证工艺验证常见问题3.1 多次灭菌对药物质量的影响在注射剂的生产过程中，可能需要进行多次的灭菌操作，比如药物的配制、容器的灌装等。
然而，多次灭菌操作可能对药物的质量产生不良影响，比如药物的降解、颗粒形成、药效丧失等。
因此，在注射剂无菌保证工艺验证中，需要对多次灭菌操作进行评估和优化。
3.2 瓶封焊接质量的控制在注射剂的生产中，瓶封焊接是防止外界微生物污染的重要环节。
然而，瓶封焊接的质量可能会影响到注射剂的无菌性。
常见的焊接问题包括焊接不牢固、焊接不均匀等。
因此，瓶封焊接质量的控制是注射剂无菌保证工艺验证中需要注意的问题之一。
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题（三）
注射剂⽆菌保证⼯艺研究与验证常见技术问题（三）21、请问灭菌前微⽣物污染⽔平和耐热性（D值）的测试⽅法？答：微⽣物污染⽔平通常采⽤滤膜过滤法截留微⽣物，再将滤膜转移到固体培养基表⾯，培养并作微⽣物计数。
应注意过滤的体积、截留微⽣物的数量，保证⾜够的检出率（⾜量的过滤量）和可计数性（截留的微⽣物太多就没法计数了）。
每批产品都进⾏的耐热性测试并⾮D值测试，⽽是所谓沸腾试验－⼀种定性试验。
将截留了微⽣物的滤膜放⼊装有同种产品药液的试管中，进⾏⽔浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进⾏⽆菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进⼀步测D值。
99%以上的检品是⾮耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品⽣产验证指南》（蓝⽪书，国家药监局编）第三篇第三章第⼀节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为⽣物指⽰剂耐热孢⼦接种数量No为预定产品中灭菌前污染微⽣物的限度Do为污染微⽣物允许的最⼤D值Di为⽣物指⽰剂耐热孢⼦在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微⽣物限度，⽽微⽣物限度检测时间为72⼩时，⽽实际连续⽣产的⽣产周期远远短于72⼩时，其检测结果仅是对灭菌后产品⽆菌保证⽔平的参考吗？答：显然灭菌前微⽣物含量检查的结果远远滞后于⽣产过程，其⽬的不是⽤于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第⼀，⽤于评价该批产品的⽆菌保证⽔平；第⼆，长期积累了多批灭菌前微⽣物含量的数据后，可以对⽣产系统在灭菌前的各⼯艺步骤的微⽣物污染状况作整体的评估，从⽽指⽰该⽣产体系是否有效地将微⽣物污染控制在很好的⽔平，是否需要进⾏改进等。
24、请问微⽣物种类、数量研究的⽅法？所需的设备？如果采⽤残存概率法，是否在⽣产过程中必须对微⽣物⽔平进⾏测定，如果引⼊将增加多少成本？作为⼤输液⽣产企业，采⽤残存概率法，是否要建⽴专门的微⽣物实验室检测灭菌前药液微⽣物污染⽔平？答：微⽣物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微⽣物限度检查⽅法进⾏；微⽣物的种类即鉴别可以从以下⼏⽅⾯依次展开：1）通过⾁眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）⼀般⽣化试验：⾰兰⽒染⾊或3％KOH 试验；4）⽣化鉴定（即API试验）鉴别到种。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂是一种常见的药物剂型，其灭菌是保证药品质量和安全的重要
环节。
注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则是指在注射剂生产过程中，对灭菌工艺进行研究和验证，以确保注射剂的灭菌效果符合要求，从
而保证药品的质量和安全。
注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则包括以下几个方面：
一、灭菌工艺研究
灭菌工艺研究是指对注射剂灭菌工艺进行研究，以确定最佳的灭菌工
艺参数。
灭菌工艺参数包括灭菌温度、灭菌时间、灭菌压力、灭菌介
质等。
在灭菌工艺研究中，需要进行灭菌效果试验，以确定最佳的灭
菌工艺参数。
二、灭菌工艺验证
灭菌工艺验证是指对注射剂灭菌工艺进行验证，以确保灭菌效果符合
要求。
灭菌工艺验证需要进行灭菌效果试验和生物指示剂试验。
灭菌
效果试验是指对注射剂进行灭菌处理后，检测灭菌效果的试验。
生物
指示剂试验是指使用生物指示剂对注射剂进行灭菌处理，以检测灭菌
效果的试验。
三、灭菌工艺指导原则
灭菌工艺指导原则是指对注射剂灭菌工艺进行指导的原则。
灭菌工艺指导原则包括以下几个方面：
1. 灭菌工艺应符合国家相关标准和规定。
2. 灭菌工艺应根据注射剂的特点进行研究和验证。
3. 灭菌工艺应确保灭菌效果符合要求。
4. 灭菌工艺应定期进行验证，以确保灭菌效果符合要求。
总之，注射剂灭菌工艺研究及验证指导原则是保证注射剂质量和安全的重要环节。
在注射剂生产过程中，需要严格按照灭菌工艺研究及验证指导原则进行操作，以确保注射剂的灭菌效果符合要求，从而保证药品的质量和安全。
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题(五)
40、容器密封性测试是否在安瓿、西林瓶等所有注射剂型中都必须完成？答：容器密封性测试在安瓿、西林瓶等所有注射剂型中都必须进行。
但采用的方法不尽相同，安瓿一般采用物理测试方法，西林瓶则采用物理和微生物学检测方法。
41.无菌过滤验证目前国内厂家能够做到什么水平？哪种水平是国家认可的？答：根据国家局药品注册司于2008年1月10日发布执行的《化学药品注射剂基本技术要求（试行）》（二）制备工艺第4点有关冻干粉针剂的要求，除菌过滤系统适应性验证试验包括过滤系统相容性测试、过滤前后过滤膜完整性测试、必要时尚需要进行滤膜的微生物截留量测试。
关于灭菌工艺验证工作目前正处于推进过程中，以上是基于目前的认识所提出的阶段性的要求，还将随着对此问题的认知而不断完善。
42、对于滤膜的微生物挑战试验是否需对每一种特定产品进行？这部分试验既然交由生产商进行，对生产商资质是否有要求？即，如何判定供应商提供给我的检测报告是有效的？答：如果不同产品对于过滤器的通透性影响是不同的，从而导致截留效率的不同，应该对分别进行微生物挑战试验，反之则不需要。
目前，没有对过滤器生产商的资质有法定要求，建议选择已通过行业认证的，其产品在国际国内广泛应用，质量有保证，信用度较高的生产商。
所选择的过滤器供应商是否可信是基于药品生产企业对于自己所要生产的产品的了解以及对于过滤工艺的了解。
过滤器生产商是否法定资质并不是最重要的，最重要的是药品生产企业是否清楚自己选择的过滤器适用于所生产的产品，过滤器的材质是否符合安全性的要求，符合制药的要求，药品生产企业是否清楚自己研发的过滤工艺是否有效。
也就是说，只有自己真正理解了过滤的专业知识，了解产品和工艺，才能判定供应商检测报告的有效性。
此外，还可以到过滤器供应商那里亲眼看看检测过程，对供应商进行质量审计，这也有助于增强判断的准确性。
43、除菌过滤使用二个滤芯串联，是否孔径一致？如对主药成分有影响，如何解决？答：串联的两个除菌过滤器，其滤膜孔径应一致，如果串联的两个除菌过滤滤芯是不同生产批号的，就更好。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则引言：注射剂的灭菌过程是确保药品质量和安全的重要环节。
灭菌工艺的研究和验证对于保证注射剂的无菌性至关重要。
本文旨在探讨注射剂灭菌和灭菌工艺的研究以及验证指导原则，以提供指导和参考。
一、注射剂灭菌工艺研究1. 灭菌方法的选择：在注射剂灭菌工艺研究中，首先需要选择合适的灭菌方法。
常见的灭菌方法包括热灭菌、辐射灭菌和化学灭菌等。
根据不同的药品特性和使用要求，选择适当的灭菌方法，确保药品的无菌性。
2. 灭菌工艺参数的确定：灭菌工艺参数的确定是灭菌工艺研究的关键环节。
包括灭菌温度、灭菌时间、灭菌压力等参数的确定。
通过实验研究和数据分析，得出最佳的灭菌工艺参数，以确保药品在灭菌过程中的无菌性。
3. 灭菌效果的评价：灭菌效果的评价是灭菌工艺研究的重要内容。
通过微生物学方法对灭菌后的样品进行检测，评估灭菌效果。
常用的评价指标包括菌落总数、大肠杆菌和金黄色葡萄球菌等。
评价结果的合格性将直接影响灭菌工艺的验证结果。
二、灭菌工艺验证指导原则1. 灭菌工艺验证的目的：灭菌工艺验证的目的是验证所设计的灭菌工艺是否能够确保注射剂的无菌性。
通过严格的验证过程，评估灭菌工艺的有效性和可靠性，为生产实践提供科学依据。
2. 验证样品的选择：灭菌工艺验证需要选择具有代表性的样品进行验证。
样品的选择应考虑到药品的不同特性和使用要求，确保验证结果具有可靠性和可行性。
3. 验证方法的确定：灭菌工艺验证的方法应结合实际情况进行选择。
常用的验证方法包括生物指示物法、物化指标法和微生物学检测法等。
根据不同的药品特性和验证要求，选择适合的验证方法。
4. 验证参数的确定：灭菌工艺验证需要确定合适的验证参数。
包括灭菌温度、灭菌时间和灭菌压力等参数的确定。
通过合理的参数选择，验证灭菌工艺的可行性和有效性。
5. 验证结果的评估：灭菌工艺验证的结果需要进行评估。
根据验证结果，评估灭菌工艺的合格性和可行性。
如果验证结果符合要求，说明灭菌工艺设计合理；如果验证结果不符合要求，需要进行工艺调整和改进。
(工艺技术)注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题
注射剂无菌保证工艺研究与验证常见技术问题[注：以下均为2008年度第一期讲习班（注射剂无菌保证工艺研究与验证技术要求）参会代表所提问题，本期讲习班讲习组根据目前的有关技术要求，经过认真梳理、分析、总结后，现予以发布，并就相关问题进行讨论与交流。
]1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
⨯15min或116℃⨯2℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则
注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则引言：注射剂是一种常见的药物给药形式，广泛应用于临床治疗。
为了确保注射剂的安全性和有效性，灭菌是一个至关重要的环节。
本文将以注射剂灭菌和灭菌工艺研究及验证指导原则为主题，探讨灭菌的重要性、灭菌工艺研究的方法以及灭菌工艺验证的指导原则。
一、灭菌的重要性灭菌是指通过适当的方法杀灭或去除注射剂中的微生物，以确保药品的无菌状态。
灭菌的重要性主要体现在以下几个方面：1. 防止微生物感染：微生物污染可能导致严重的感染和并发症，对患者的健康造成威胁。
2. 保证药物有效性：某些药物在与微生物接触后可能失去活性，灭菌可以防止这种情况的发生，保证药物的疗效。
3. 维护药品质量：灭菌可以有效延长药品的保质期，保证药品在储存和使用过程中不会受到微生物的污染。
二、灭菌工艺研究的方法灭菌工艺研究是为了确定适合注射剂的灭菌工艺条件，确保灭菌的有效性和可行性。
一般而言，灭菌工艺研究包括以下几个方面的内容：1. 温度和压力条件的确定：通过研究不同温度和压力条件下的灭菌效果，确定最佳的灭菌温度和压力。
2. 灭菌时间的确定：通过不同时间长度的灭菌实验，确定适宜的灭菌时间，以确保灭菌效果。
3. 灭菌剂量的确定：通过不同剂量的灭菌试验，确定适宜的灭菌剂量，保证药物中的微生物被彻底杀灭。
4. 灭菌方法的选择：根据不同药物的特点和要求，选择适合的灭菌方法，如热灭菌、辐射灭菌等。
5. 灭菌工艺参数的优化：通过多次试验和参数调整，优化灭菌工艺参数，提高灭菌效果和工艺可行性。
三、灭菌工艺验证的指导原则灭菌工艺验证是为了验证灭菌工艺的有效性和可行性，确保药物的无菌状态。
以下是灭菌工艺验证的指导原则：1. 选择合适的验证方法：根据灭菌工艺的特点和要求，选择适合的验证方法，如生物指示器法、物理化学指标法等。
2. 设计合理的验证方案：根据验证目标和要求，设计合理的验证方案，包括验证样本的选取、验证参数的确定等。
3. 严格执行验证方案：在验证过程中，按照验证方案的要求，准确执行各项操作，确保验证结果的准确性和可靠性。
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1、按照欧盟决策树的要求，不能达到121℃，15分钟灭菌，可选择F0≥8的残存概率法。
请问，若产品能达到121℃，12分钟灭菌，是否就不能选择121℃，10分钟，同样，能达到10分钟，就不能选择8分钟，都是F0≥8的情况。
答：从微生物杀灭的数学模型可知，在初始污染相同的情况下，灭菌F0值越大，无菌保证水平越高。
因此，显然为降低产品残留微生物的风险，尽量选择高的F0值是顺理成章的。
2、在产品质量稳定的条件下，均能满足121℃，8分钟和115℃，30分钟，哪个条件应该优先选择呢？答：不考虑产品理化质量稳定性，理论上这两种条件达到的F0值几乎相等，无所谓优选哪个。
但实际生产中，还要考虑灭菌器内产品中热穿透的情况，灭菌器内不同部位的产品实际获得的F0值的差异，不同灭菌批次间产品的F0的差异等。
应该选择热分布差异小，产品F0值差异较小的灭菌工艺。
2℃，灭菌30分钟”，这种表示法是否规范？±3、申报资料中的灭菌条件为“101℃40min。
⨯15min或116℃⨯2℃，灭菌30分钟”几乎不能计算F0值。
灭菌条件的表示可以参照中国药典2005年版二部附录168灭菌法，121℃±2℃，灭菌30分钟”本身不能称为终端灭菌，因“101℃±2℃，灭菌30分钟”是否规范，“101℃±答：暂不说灭菌条件为“101℃4、同品种10ml、20ml注射剂，采取相同的灭菌方式是否合适？答：同品种10ml、20ml注射剂，可以采取相同的灭菌方式，但应进行热穿透试验，考察不同体积样品的热穿透是否有一致，同时考虑采用的灭菌方式应能保证大体积产品的无菌保证水平。
5、选择最高无菌保证水平的灭菌工艺，可能会与产品的质量，如有关物质、稳定性等方面有冲突，如何平衡这一矛盾？另外，国外上市的是粉针剂，国内申报时是否还需要进行灭菌工艺的选择研究？答：实际上，在进行灭菌工艺选择研究过程中就应该进行不同灭菌条件下样品质量变化的研究，选择灭菌工艺的过程也是平衡无菌保证水平和（样品质量）理化指标的过程，在产品有临床需求的情况下，灭菌工艺的选择应以其自身能达到的最高无菌保证水平为原则。
对国外上市的粉针剂，国内申报时也应对其采用粉针剂型进行研究，如主药确系对热、对水分不稳定，则可以采用与国外相同的粉针剂；如果主药不是对热、对水分不稳定，则应根据主药的性质选择无菌保证水平高的剂型。
6、最终灭菌工艺的选择原则是首选F0≥12，而不是F0≥8；还是只要达到F0≥8即可？答：可参考欧盟灭菌工艺选择的决策树。
7、决策树中残存概率法是否亦优先选择121℃的温度条件？答：不一定，要根据产品的稳定性确定，如果采用更高温度和更短的时间能满足残存概率法时，可能比较低温度，更长时间的灭菌条件对产品更有利。
如果产品不能耐受121℃的高温，则可以降低温度，并保证微生物的残存概率小于10-6。
8、对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），应该直接进行无菌生产工艺的验证。
答：对热不稳定药品（如蛋白质类、生物制品等），首先应对采用的无菌工艺进行研究，是采用除菌过滤+无菌生产工艺，还是采用无菌组装工艺；然后再对无菌工艺进行验证。
9、是否在产品注册申报时就已形成本产品的完整的工艺规程中规定的各项参数的验证？答：药品注册管理办法规定，申请人在申报“药品注册申请表”后，经药品审评中心审评符合规定的，通知申请人向药品认证管理中心申请生产现场检查，现场检查目的是确认核定生产工艺的可行性，同时抽取1批样品，并规定样品的生产应当符合GMP要求。
由此可见，申报产品注册时，应对用于正式上市产品生产的工艺有了足够的认识。
这种认识是建立在产品和工艺开发，扩产、设备和系统的验证以及验证批的生产整个过程上的。
验证批的目的是要证明在规定的工艺参数的范围内，工艺过程能始终生产出合格的产品来。
因此，在进行验证批生产前，应已充分了解并能控制工艺中各种关键的可变因素。
10、在进行灭菌工艺验证时，一般会放置一个校验的探头在灭菌柜控制探头旁边，这两者之间的温度差异有什么要求？是否应按校样标准，只允许±0.5℃的偏差？答：一般来说:a：灭菌器自带的独立的记录探头与监控探头就应完成足够的验证数据，然后对存在的偏差作修正；b：验证所用的测温探头的精度应优于灭菌器自带的记录探头和监控探头；c：验证本身的作用之一是对灭菌器自带的监控探头和记录探头进行修正，以便正常使用时达到较为准确的温度值。
目前没有找到“只允许±0.5℃的偏差”的说法。
11、在同一条大容量注射剂生产线上，如果有一台灭菌柜，需要进行多个规格产品（如250ml,100ml）以及不同灭菌参数产品（比如灭菌温度和时间不同）的灭菌，那么在进行验证和再验证的过程中，如何进行热分布以及热穿透的验证设计？是否各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证？答：一般来说，各种规格、各种灭菌条件均需分别进行验证。
不同规格混合装载的灭菌，除非能够确认很多的相关内容，否则不推荐应用。
12、在对湿热灭菌器进行验证或再验证过程中，进行热分布、热穿透的验证时，如果柜内设置12个或16个热电偶进行温度测试时，找到的冷点在3次验证中可能不同，如果出现这种情况该如何处理？答：一般来说，空载热分布的冷点应该是在确定的位臵周围，否则就可能是设备、压力、空气臵换不完全、蒸汽质量等原因引起。
对于装载热穿透，大容量注射剂（LVP，>100ml）冷点位于产品的几何中心和沿纵轴位于产品的底部，但需要验证确认。
冷点的定位在小容量注射剂中并不典型，因为溶液加热的速率几乎与灭菌器相同。
还有，容器的方向也会影响冷点的位臵，当容器旋转或翻转时，可能不存在可辨别的冷点。
如果装载不变，容量相同，蒸汽穿透不存在阻隔等，冷点仍然无法重现，则应检查设备、工艺、压力、蒸汽质量等方面可能存在的不确定性。
13、满载热分布和空载热分布对于灭菌效果上体现出的意义有何不同？答：两项试验都是测量灭菌腔室的温度分布情况，还不反映产品内的温度和热效益的情况，还不能直接反映产品的灭菌效果。
但腔室情况显然会影响产品内的情况。
验证中依次进行空载热分布、满载热分布、产品热穿透试验。
采用这种试验的主要目的是用尽量少的试验次数，尽可能地揭示客观情况。
前道试验的结果为后道试验提供信息。
14、满载热分布试验是用空瓶进行还是用装注射用水的输液瓶进行？答：满载热分布试验是用模拟样品进行。
15、如验证时的装载方式为半载或满载，在以后生产中处于满载和半载之间的是否需要验证？答：对于处于满载和半载之间的装载方式，建议使用模拟产品填充使其达到满载，从而确保生产时的装载方式与验证时一致。
16、热穿透试验怎么做？答：热穿透试验的目的是确定灭菌室装载中的“最冷点”，并确认该点在预定的灭菌程序中获得充分的无菌保证值，即菌种残余量≤10-6及各检测点温度与灭菌室内平均温度的差值≤2.5℃。
对于可能影响灭菌效果的操作情况的变更应做相应的验证，确认操作方法。
例如：当在每个灭菌盘上增加不锈钢盖后，实际产品（溶液）内部的升温时间要比不加盖时慢2分钟，因此要在灭菌程序设定时增加2分钟的时间。
热电偶的放臵与满载热分布试验规程一致，将标准热电偶放在灭菌溶液中心部位。
17、热穿透试验中的模拟样品是什么概念，是指实验室小批量样品吗？答：热穿透试验中的模拟样品是指热穿透性能与真实样品一致的样品，不是实验室小批量样品。
18、微生物挑战试验的生物指示剂的种类需要根据品种选择吗？如何选择？答：微生物挑战试验的生物指示剂的种类及选择可以参考中国药典2005年版二部附录169灭菌法。
19、灭菌前微生物污染水平的测定方法？答：滤膜过滤法是最常用的方法。
使用前应通过验证。
20.产品的微生物限度检测结果为0CFU，没有发现耐热微生物，那么验证过程中能否采用D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂进行验证？答：1）、微生物限度的检测结果和选择D值稍低的枯草芽孢杆菌作为生物指示剂之间不存在因果关系。
2）、根据提问者的问题，可以认为其采用的是残存概率法的灭菌工艺。
对于残存概率法的灭菌工艺可以选择生物指示剂进行残存概率测试，仅仅是因为产品或包装本身不能承受过度杀灭，从而选择比较严格的过程控制，加上产品的初始菌数量控制，或者再加上除菌过滤工艺等等，然后选择生物指示剂进行灵敏度测试，测出平均含菌量N0，再进行不少于4个梯度菌量、足够批次、数量的产品的灭菌前后微生物限度测试（若必需，对不同灭菌时间也要进行测试），寻找并得到大于下降6个对数等级的状态参数，在满足F0值在8~12之间的条件下，从而推算出D值。
21、请问灭菌前微生物污染水平和耐热性（D值）的测试方法？答：微生物污染水平通常采用滤膜过滤法截留微生物，再将滤膜转移到固体培养基表面，培养并作微生物计数。
应注意过滤的体积、截留微生物的数量，保证足够的检出率（足量的过滤量）和可计数性（截留的微生物太多就没法计数了）。
每批产品都进行的耐热性测试并非D值测试，而是所谓沸腾试验－一种定性试验。
将截留了微生物的滤膜放入装有同种产品药液的试管中，进行水浴煮沸15分钟或更长时间，对该药液进行无菌检查，如阴性则通过，呈阳性，说明污染菌是耐热菌，则需要进一步测D值。
99%以上的检品是非耐热菌。
D值测定相当复杂，请参考《药品生产验证指南》（蓝皮书，国家药监局编）第三篇第三章第一节，有详细介绍。
22、怎样根据D值计算接种量？答：芽孢接种量的计算：Ni＝10Do(lgNo+6)/Di其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度Do为污染微生物允许的最大D值Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值23、对于选择残存概率法最终灭菌的产品，如果灭菌前每批检测微生物限度，而微生物限度检测时间为72小时，而实际连续生产的生产周期远远短于72小时，其检测结果仅是对灭菌后产品无菌保证水平的参考吗？答：显然灭菌前微生物含量检查的结果远远滞后于生产过程，其目的不是用于对当批产品的中间控制。
该检查的意义主要有两项：第一，用于评价该批产品的无菌保证水平；第二，长期积累了多批灭菌前微生物含量的数据后，可以对生产系统在灭菌前的各工艺步骤的微生物污染状况作整体的评估，从而指示该生产体系是否有效地将微生物污染控制在很好的水平，是否需要进行改进等。
24、请问微生物种类、数量研究的方法？所需的设备？如果采用残存概率法，是否在生产过程中必须对微生物水平进行测定，如果引入将增加多少成本？作为大输液生产企业，采用残存概率法，是否要建立专门的微生物实验室检测灭菌前药液微生物污染水平？答：微生物污染的程度－即数量的检查可以按照药典收载的微生物限度检查方法进行；微生物的种类即鉴别可以从以下几方面依次展开：1）通过肉眼观察菌落形态；2）镜检形态和运动性；3）一般生化试验：革兰氏染色或3％KOH 试验；4）生化鉴定（即API试验）鉴别到种。