常减压装置说明书

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常减压装置工艺流程说明

常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。

合并后温度为136℃的原油至电脱盐。

脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。

另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。

初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。

初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。

初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。

常减压装置操作规程完整

.第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等局部组成。

主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。

一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐局部的主要技术特点为：〔1〕在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并到达混合均匀的目的；〔2〕交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备平安平稳操作；〔3〕不停工冲洗，可定期排污；〔4〕采用组合式电极板；〔5〕设低液位开关，以保证装置操作平安；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，防止对常压塔操作负荷的冲击。

4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。

5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。

6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。

7、为了有效利用热能，对换热流程进展了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。

局部换热器管束采用了螺纹管和插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。

8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。

减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进展分布器、无壁流规整填料等多项专利1 / 76技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。

9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。

10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。

11、常顶油气与原油换热，提上下温位热量回收率。

12、采用浙大中控DCS软件进展流程模拟，优化操作条件。

二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。

设计进料量：60万吨/年。

装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

.第二章工艺流程3 / 76一、工艺流简述1、工艺流程说明约40℃的原油由设在罐区的原油泵〔P-101/1.2〕送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器〔E-101/1.2〕、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器〔E-102〕、原油—常三线〔二〕换热器〔E-103〕、原油-常二线换热器〔E-104/1.2〕换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器〔E-105/1.2〕、原油—减二线换热器〔E-106/1.2〕、原油—减三线换热器〔E-107/1.2〕换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进展深度脱盐脱水。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册第一部分：常减压蒸馏装置概述1.1 常减压蒸馏装置定义常减压蒸馏装置是一种用于液体混合物分离的设备，它通过控制系统压降，使混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离和提纯。

1.2 常减压蒸馏装置应用领域常减压蒸馏装置广泛应用于化工、制药、食品加工等领域，用于提取精馏、浓缩和分离各种化工原料、药物和食品添加剂等物质。

1.3 常减压蒸馏装置工作原理常减压蒸馏装置利用液体混合物在不同温度下的沸点差异，通过对系统压力的调节，使得混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离。

通常采用冷凝器冷却分馏出的混合物，再进行收集和提取。

第二部分：常减压蒸馏装置技术参数2.1 常减压蒸馏装置主要参数- 最大工作压力- 最高工作温度- 分离能力- 设备尺寸- 生产能力- 能耗指标- 自动化程度2.2 常减压蒸馏装置技术指标的选择和设计原则- 根据原料性质、产品要求和生产规模确定最大工作压力和最高工作温度；- 根据产品的要求和生产规模确定分离能力和生产能力；- 根据设备场地和生产条件确定设备尺寸和能耗指标；- 根据自动化程度的要求确定控制系统的设计和配置。

第三部分：常减压蒸馏装置设备组成和工作流程3.1 常减压蒸馏装置设备组成- 蒸馏塔- 冷凝器- 分离器- 冷却系统- 加热系统- 控制系统3.2 常减压蒸馏装置工作流程- 原料进料- 加热蒸发- 分馏分离- 冷凝收集- 产品提取- 废料排放第四部分：常减压蒸馏装置操作与维护4.1 常减压蒸馏装置操作注意事项- 严格按照操作规程进行操作；- 定期检查设备运行状态，及时处理异常情况；- 注意安全防护，防止操作人员伤害和事故发生；- 注意原料和产品的储存和处理。

4.2 常减压蒸馏装置维护保养- 定期检查设备零部件的磨损和损坏情况，及时更换； - 定期清洁设备内部和外部，防止污染和腐蚀；- 定期对设备进行润滑和保养；- 定期进行设备的技术检测和维修。

第五部分：常减压蒸馏装置发展趋势5.1 常减压蒸馏装置技术发展趋势- 高效节能：采用新型节能材料和技术，提高装置的能效比；- 自动化智能：利用先进的控制系统和机器学习算法，实现设备的自动化操作和智能化管理；- 绿色环保：采用环保材料和技术，减少废气排放和资源浪费。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。

常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。

这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。

二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。

2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。

3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。

4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。

5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。

三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。

2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。

3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。

4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。

5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。

四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。

2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。

3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。

五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。

2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。

3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。

六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。

2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。

3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。

《常减压装置简介》课件

采用先进的排放处理技术，降低常减压装置的污染物排放。
资源循环利用
实现常减压装置副产物的回收和再利用，提高资源利用率。
智能化发展
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对常减压装置的运行数据进行实时监测和智能分析，优化操作参数和工艺流程。
故障诊断与预测
建立故障诊断和预测模型，提前发现潜在故障，提高装置的稳定性和可靠性。
智能决策支持
基于人工智能技术，为常减压装置的运行和管理提供智能决策支持，提高生产效率和经济效益。
05
常减压装置的选型与配置
选型依据
01
02
03
04
加工规模
根据生产需求，选择适合加工规模的常减压装置。
原料性质
根据原料油的性质，选择合适的常减压装置以适应不同的进
料条件。
产品要求
根据产品方案和产品质量要求，选择能够满足产品指标的常
减压装置。
经济效益
综合考虑投资成本、运行成本和经济效益，选择性价比高的
常减压装置。
配置原则
安全性
确保装置的安全性，配置相应的安全设施和报警系统。
可靠性
选用可靠的设备和材料，确保装置的稳定运行。
适应性
根据原料和产品的变化，配置相应的处理和调节设施。
经济性
合理配ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设备，降低投资成本和运行成本。
船舶运输
船舶运输过程中，常减压装置可用于对原油进行加热、稳定和脱水等处理，以保证原油的运输安全。
使用注意事项
操作人员需经过专业培训，熟悉装置操作规程，确保安全操作。
注意控制加热速度和温度，避免因过热导致设备损坏或火灾事故。
在使用过程中，要定期检查装置的各个部件，确保其正常运转。

550常减压装置操作规2

i 净化风、非净化风系统西界区来净化风经过滤器后送至各仪表用风点，西界区来非净化风分别送至减压塔区吹扫、风动隔膜泵及四注泵房吹扫、总图区吹扫服务点、至常压塔区吹扫、至常压框架吹扫、至减压框架吹扫、至炉区服务点、炉区及余热回收系统吹灰。

净化风与非净化风之间配有连通线。

非净化风与西界区扫线蒸汽之间配有连通线。

j 氮气系统氮气自西界区进装置后，分别送至初馏塔C1001吹扫、常压塔C1002吹扫、各换热器吹扫、常减炉分支吹扫、火炬放空线吹扫、管网瓦斯线吹扫、电脱盐氮气补压、石脑油线吹扫、封油线吹扫、初常顶气压缩机K1001/1，2吹扫、减顶气压缩机K1002/1，2吹扫及氮封、界区进出装置线氮气吹扫,高危泵双端面密封系统氮封等。

k 封油系统流程减二线自减二线-热水换热器E-1504/1，2后抽出一部分做封油，进入封油罐D1012，用封油泵P1029/1，2抽出，送初底泵P1004/1，2、常底泵P1012/1，2、减二线及减一中泵P1015/1，2、减三线及减二中泵P1016/1，2、减压过汽化油泵P1017/1，2、减压渣油泵P1018/1，2做封油。

开工时自西油品蜡油罐靠自压从减二线出装置反引蜡油进入封油罐D1012，为上述机泵提供封油。

常三线自常三线出装置流控阀前抽出，为常三线泵(P-1007/1，2)、常二中泵(P-1011/1，2)提供封油。

l 三注系统流程为了减少设备的腐蚀，除了在罐区原油注破乳剂外，在初馏塔、常压塔和减压塔塔顶馏出线上分别注中和剂、注缓蚀剂、注水，以减轻塔顶轻油部位腐蚀。

破乳剂由原油罐区负责调注；中和剂、缓蚀剂由缓蚀剂槽(D-1014/1，2)分别抽出，用缓蚀剂泵P1026/1，2分别送到初、常、减塔塔顶馏出线。

m 重污油系统减二出装置线、减三出装置线、减压渣油出装置线、电脱盐安全阀PSV-1001/1，2放空线、地下污油罐D1017外送污油、P1031退油及各吹扫点来的重污油，合流至重污油总管出装置。

30万吨常减压装置技术操作规程

30万吨常减压装置技术操作规程常减压装置是炼油行业中常用的设备，其作用是在炼油过程中控制和调节压力，以保证生产的安全和稳定。

为了保证常减压装置的正常运行，必须严格按照技术操作规程进行操作和维护。

下面是一份30万吨常减压装置技术操作规程的示例，共计1200字。

1.常减压装置的基本原理：常减压装置是通过控制减压阀和顶空系统的联动来调节罐内的压力，以达到所需的生产工艺条件。

减压阀的开度由调节阀控制，调节阀的开度根据罐内液位和出口压力自动调节。

2.常减压装置的启停操作：启动操作：先检查减压阀和调节阀的状态，确保其处于关闭状态。

然后依次启动减压阀、顶空系统和调节阀。

启动后，要根据操作要求来调节减压阀的开度和调节阀的压力调节范围。

停止操作：先关闭减压阀、顶空系统和调节阀，等待减压阀完全关闭后，再关闭顶空系统和调节阀。

停止后，要对减压阀和调节阀进行检查，确保其处于安全状态。

3.常减压装置的维护操作：①定期检查减压阀和调节阀的工作状态，如有异常及时进行维修。

②定期检查罐内液位和出口压力，确保其在正常范围内。

③定期检查顶空系统的运行情况，确保其工作正常。

④定期清洗和更换过滤器，防止杂质进入常减压装置。

⑤定期对常减压装置进行维护保养，如润滑、紧固、清洗等，确保其正常运行。

二、常减压装置技术操作规程的要求1.操作人员必须经过专门培训，掌握常减压装置的基本原理和操作要点，并严格按照技术操作规程进行操作。

2.操作过程中应注意安全，如发现异常情况要及时报告，并采取相应的措施进行处理。

3.定期对常减压装置进行检查和维护，确保其设备状态良好。

4.严禁操作人员私自改变调节阀的参数和工作模式。

5.严禁操作人员在未停止减压阀和调节阀的情况下进行清洁和维修。

6.操作人员要遵守操作规程，并及时掌握最新的技术操作要求，不断提升自己的专业知识和技能。

三、常减压装置技术操作规程的风险控制1.风险识别：在操作过程中要对可能存在的风险进行识别，如减压阀和调节阀的故障、液位和压力异常等。

常减压装置操作规程

E－117/１.２
减三及减二中（一）换热器
D-１03
减顶油气分水罐
E-1１8/1．２
减渣（一)换热器
D-104
常顶瓦斯分液罐
Ｅ-1１９/１.2
一级排水二级电脱注水换热器
Ｄ-1０５/１.２
破乳剂配制罐
E－120/1.２
常顶空冷器
D-1０6
减顶瓦斯分液罐
Ｅ-1２１/１.2
常顶后冷器
D-1０8/1.２
缓蚀剂配制罐
设备位号
设备名称
设备位号
设备名称
C-10１
闪蒸塔
E－112/１.2
常一中换热器
Ｃ－1０2
常压塔
E-11３
常二中（二）换热器
C－103
常压汽提塔
Ｅ-114／1.2
减二及减一中换热器
C-104
减压塔
Ｅ-115
减渣(三）换热器
D－101/1．2
电脱盐罐
Ｅ-１１6/１.2
减渣(二）换热器
D-1０2
常顶产品回流罐
注缓蚀剂泵
P－11１/1.2
减顶循及减一线油泵
Ｐ-120/１．2
燃料油泵
P－11２/1．2
减一中及减二线油泵
P－121／1.2
真空泵
Ｐ-11３/1.２
减二中及减三线油泵
P-123/1.2
二级电脱注水泵
P-124
隔离液装置
Ｐ-125
轻污油泵
D－12８
燃料油罐
P-126/1.2
塔顶注水泵
第二章工艺流程
一、工艺流简述
(3）不停工冲洗,可定期排污；
(4）采用组合式电极板；
（5)设低液位开关，以保证装置操作安全;

技能竞赛常减压使用手册

目录一工艺流程简介1二设备列表4三仪表列表8四现场阀列表18五操作规程201 冷态开车202 正常停车253 紧急停车264 事故处理265项目列表29六常减压装置仿真PI&D图34七仿DCS 流程图面43八现场流程图面64一工艺流程简介1.1装置简介装置包括原油电脱盐、换热网络、初馏、常压蒸馏、减压蒸馏系统等部分,原油在装置内经脱盐脱水、常压蒸馏、减压蒸馏后被分割为石脑油馏分、柴油馏分、直馏蜡油馏分和减压渣油,其中石脑油馏分油可作为芳烃生产线催化重整装置或烯烃生产线蒸汽裂化装置地原料；柴油馏分油经加氢改质后在油品罐区调和,作为直接产品出厂；直馏蜡油馏分作加氢裂化装置地原料；部分减压过汽化油和热渣油经冷却后作燃料油地调和组分；减压渣油热出料作延迟焦化装置地原料.1.2 工艺原理常减压蒸馏是原油加工地第一道工序.本装置是根据原油中各组份地沸点<挥发度）不同用加热地方法从原油中分离出各种石油馏份. 其中常压蒸馏馏出低沸点地汽油、柴油等组份,而沸点较高地蜡油、渣油等组份留在未被分出地液相中.将常压渣油经过加热后,送入减压蒸馏系统,使常压渣油在避免裂解地较低温度下进行分馏,分离出馏份油等二次加工原料,剩下减压渣油作为延迟焦化装置原料.1.3 工艺流程说明装置主体流程说明原油自装置外原油罐区由原油泵<P-1001/1,2）送至装置内后分为四路进行换热：第一路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/1）、原油-常二<三）换热器<E-1111/1~4）换热；第二路先后进入原油-初顶油气换热器<E-1001/2）、原油-常一换热器<E-1121）、原油-减一及减顶回流换热器<E-1122/1,2）、原油-减三<二）换热器<E-1123/1,2）换热；第三路先后进入原油-常顶换热器<E-1002/1）、原油-常一中II<二）换热器<E-1131/1,2）、原油-减二换热器<E-1132）换热；第四路先后进入原油-常顶油气换热器<E-1002/2）、原油-常一中I<二）换热器<E-1141/1,2）原油-常三<二）换热器<E-1142）换热.四路原油换热后合并,温度约129℃进入电脱盐罐<D-1001/1,2）脱盐脱水,脱盐后原油均分为三路进入脱后原油换热系统：脱后原油换热一路先后进入脱盐油-减渣II<三）换热器<E-1211）、脱盐油-常二<二）换热器<E-1212/1~4）、脱盐油-常三<一）换热器<E-1213）、脱盐油-减二及减一中换热器<E-1214/1~3）换热；脱后原油换热二路先后进入脱盐油-常一中II<一）换热器<E-1221/1,2）、脱盐油-减渣I<三）换热器<E-1222/1,2）、脱盐油-减渣II<二）换热器<E-1223/1~3）、脱盐油-减三及减二中<二）换热器<E-1224）换热；脱后原油换热三路先后进入脱盐油-常一中I<一）换热器<E-1231/1,2）、脱盐油-减三<一）换热器<E-1232）、脱盐油-常二<一）换热器<E-1233/1~3）、脱盐油-减渣I<二）换热器<E-1234/1,2）换热.三路脱后原油换热后合并,温度约217℃进入初馏塔<C-1001）进行预分馏.初馏塔顶油气经原油-初顶油气换热器<E-1001/1,2）、初顶空冷器A1001/1~12、初顶水冷器E-1510/1,2冷却后进入初顶回流及产品罐<D-1002）,初顶不凝气送出装置.初顶油经初顶回流及产品泵<P-1002/1,2）,一部分回流至初馏塔顶26层塔板,另一部分送出装置.初顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐<D-1006）,再经初常顶含硫污水泵<P-1023/1,2）送至含硫污水出装置总管.初馏塔侧线油由初馏塔第11、15层塔板抽出,经初侧泵<P-1003/1,2）送至常压塔常一中返塔线.初底油由初底油泵<P-1004/1,2）抽出后分成两路再次进入换热网络,初底换热一路先后进入初底油-减三及减二中<一）换热器<E-1311/1~3）、初底油-减渣I<一）换热器<E-1312/1,2）换热；初底换热二路先后进入初底油-常二中换热器<E-1321/1~4）,初底油-减渣II<一）换热器<E-1322/1,2）换热；二路换热后合并,温度升至约290℃,分八路进入常压炉<F-1001）,加热至362℃后进入常压塔进料段.常压塔顶油气经原油-常顶油气换热器<E-1002/1,2）、常顶空冷器<A-1002/1~6）冷却到60℃进入常顶回流罐<D-1003/1）,一部分冷凝油经常顶回流泵<P-1008/1,2）打回常压塔顶46层塔板作回流,另一部分油和油气经常顶水冷器<E-1511）冷却到40℃进入常顶产品罐<D-1003/2）,常顶油经常顶产品泵<P-1009/1,2）送出装置.常顶不凝气与初顶不凝气合并.常顶含硫污水自流至初常顶含硫污水罐.常压塔设三条侧线,两个中段回流.常一线从常压塔第35层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）上段,气相返回常压塔36层塔板上方,常一线油用常一线泵<P-1005/1,2）抽出,经E-1121换热至90℃,进入常一线空冷器<A-1003）冷却到50℃,再经常一线水冷器<E-1512）冷却到40℃出装置.常二线从常压塔第21层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）中段,气相返回常压塔22层塔板上方,常二线油经蒸汽汽提后用常二线泵<P-1006/1,2）抽出,先后经E1233/1~3、E-1212/1~4、E-1111/1~4换热至92℃,再进入常二线空冷器<A-1004/1~3）冷却到50℃出装置.常三线从常压塔第13层塔板抽出,自流进入常压汽提塔<C-1003）下段,气相返回常压塔14层塔板上方,常三线油用常三线泵<P-1007/1,2）抽出,先后经E-1213、E-1142换热至132℃,再进入常三线空冷器A-1005冷却到60℃出装置.常一中回流用常一中泵<P-1010）自常压塔第31层塔板抽出后分为两路,一路经E-1231/1,2、E-1141/1,2换热；另一路经E-1221/1,2、E-1131/1,2换热,换热后两路合并温度约109℃返回常压塔第34层塔板.常二中回流由常二中泵<P-1011/1,2）自常压塔第17层塔板抽出,经E-1321/1~4换热至244℃返回常压塔第20层塔板.常底油经常底泵<P-1012/1,2）抽出,分四路进入减压炉<F-1002）加热至382℃进入减压塔<C-1004）.为降低油气分压,提高常压拔出率,常压塔底通入一定量地汽提蒸汽.减顶油气由减顶一级抽空器<EJ-1001/1,2）抽出,进入减顶一级湿空冷器<A-1007/1~6）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐<D-1004）,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶二级抽空器<EJ-1002/1,2）抽出,进入减顶二级湿空冷器<A-1008/1~4）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气由减顶三级抽空器<EJ-1003/1,2）抽出,进入减顶三级湿空冷器<A-1009/1,2）,冷凝下来地减顶油和水进入减顶分水罐,未冷凝地减顶油气、水蒸汽、不凝气直接对大气排放或与减顶分水罐顶气相送出装置.减顶油由减顶油泵<P-1013/1,2）送至常三线出装置,与常三线合流出装置；减顶含硫污水经减顶含硫污水泵<P-1024/1,2）送至含硫污水出装置总管与初常顶含硫污水合流后出装置.减压塔设三条侧线.减一线、减顶回流、减一线内回流油用减一线及减顶回流泵<P-1014/1,2）从减压塔第I段填料下方集油箱抽出后分两路,一路减一线内回流直接返回减压塔第II段填料上方,另一路经E-1122/1,2换热至109℃先后进入减一线及减顶回流空冷器<A-1006/1,2）和减一线及减顶回流水冷器<E-1513）冷却至50℃,再分作两路：一路作为减顶回流返回减压塔顶,另一路作为减一线蜡油出装置.减二线、减一中油由减二线及减一中泵<P-1015/1,2）从减压塔第III段填料下方集油箱抽出,经E-1214/1~3换热到209℃,进入减二线及减一中蒸汽发生器<E-1502）发生1.0MPa蒸汽,温度降到191℃,分作两路：减一中回流返回减压塔第III段填料上方,减二线油进入减二线蒸汽发生器<E-1503）发生0.3MPa蒸汽后再经E-1132、E-1516换热至133℃,经减二线热水换热器<E-1504/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减三线、减二中油由减三线及减二中泵<P-1016/1,2）从减压塔第IV段填料下方集油箱抽出,一路作为轻洗涤油返回减压塔第V段填料上方,作为第V段填料地喷淋油,以防止残炭向上携带,保证减三线油地质量；另一路经E-1311/1~3、E-1224换热至231℃后再分成两路：一路作为减二中回流返回减压塔第IV段填料上方,另一路减三线油经E-1232、E-1123/1,2换至129℃,经减三线热水换热器<E-1505/1,2）冷却到80℃,作为加氢裂化直馏蜡油原料出装置.减压过汽化油从第V段填料下方集油箱抽出,进入减压过汽化油罐<D-1005）,气相返回减压塔气化段,过汽化油由减压过汽化油泵<P-1017/1,2）抽出,一路送至减压炉四路分支进料前与常底油合并进入减压炉,另一路经E-1517、E-1509/1,2和减压过汽化油空冷器<A-1010）冷却,再经减渣开停工水冷器<E-1514）冷却到95℃,与部分冷却后地减压渣油混合,作为燃料油调合油出装置.减压塔底渣油用减压渣油泵<P-1018/1,2）抽出后分两路换热,一路经E-1312/1,2、E-1234/1,2、E-1222/1,2；另一路经E-1322/1,2、E-1223/1~3、E-1211,两路减压渣油换热后合成一路,温度约161℃送出装置.二设备列表三仪表列表四现场阀列表五操作规程1 冷态开车(1> 设备装油及冷循环打通以下流程：关减底渣油出装置界区阀.确认脱前、脱后、初底、减渣换热流程(走正线> .关重污油线界区阀.(2>开始装原油,开路循环联系调度向装置送油,确认已启P1001泵向装置送油.关小原油进装置第一道阀.控制脱前四路、脱后三路、初底两路、F1001八路分支、F1002四路分支流量均衡,防止偏流或短路,原油量先控制低些在120t/h,原油贯通后逐渐提到循环量150t/h.确认C1001液位指示LIC1101达到50%以上.通知外操启动P1004/1泵.确认C1002液位指示LIC1201达到50%以上.通知外操启动P1012/2泵.确认C1004液位指示LIC1404达到50%以上.通知外操启动P1018/2泵.(3>加热炉点火安排外操常减压炉吹扫炉膛15分钟.投F1001、F1002炉膛负压调节阀PIC1760、PIC1761、PIC1762.控制F1001炉辐射室出口负压PIC1760、PIC1761及F1002炉辐射室出口负压PIC1762在-20Pa～-30Pa下操作.长明灯点火.投用燃料气.投用鼓风机、引风机,两炉改强制通风,当炉出口温度达到230℃时,通知外操投空气预热器.(4>热油循环控制两炉各分支以20℃/h速度缓慢均衡升温.升温过程中,当燃料油温控阀开度超过45%(随温度升高,温控阀开度逐渐开大,一般不超过60%>时,联系外操检查各火嘴燃烧情况.升温过程中,严格控制各塔顶油水分离罐D1002、D1003/1、D1003/2、D1004油水界位,防止跑油.升温过程中,平衡好各塔底液面,稳定在50%左右.升温过程中,塔顶、侧线见油需外送时,联系调度送不合格线.注：恒温脱水、恒温热紧仿真不做模拟.升温过程中,常顶首先出油,D1003/1建立液面后,通知外操启P1008泵.常顶开始打回流,控制TIC1201在110～130℃,使原油中地水份从常塔顶逸出,常塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视常塔顶温、顶压情况通知外操投用常顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.视初顶升温情况,可将常顶油送初顶做回流,D1002建立液面后,通知外操启P1002泵.初顶开始打回流,控制TIC1101在110～130℃,使原油中地水份从初塔顶逸出,初塔顶压控制不超工艺卡片指标(90KPa>.视初塔顶温、顶压情况通知外操投用初顶空冷风机和水冷器,保证塔顶回流温度.升温过程中,减顶投用增湿空冷A1007/1～6、A1008/1～4、A1009/1,2喷淋水和风机.控制减塔顶温度TIC1401在60～90℃,视减顶温度情况联系调度,经开工柴油线引蜡油进装置做减顶回流.经开工柴油线引蜡油做减顶回流(减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3后,改通流程,启P1014泵向减顶打回流,停蜡油引入>.在两炉出口温度由160℃至260℃升温过程及随后260℃恒温热紧过程中,进行下面工作：A．投常底吹汽改好C1002吹汽流程.FIC1204改手动关闭,F1001炉出口达到260℃时,通知外操投常底吹汽(常顶建立回流后给吹汽>.缓慢、均匀投用常塔底吹汽.FIC1204小幅开启,先控制吹汽量在0.5t/h左右,给汽压力约0.3Mpa.缓慢关F1001炉顶0.3MPa蒸汽放空阀,同时注意关小入炉蒸汽阀,调整出炉蒸汽压力表PG1721稳定在0.3Mpa.B．自产蒸汽系统汽包给水改通除氧器及两汽包上水流程,汽包顶放空阀开.启动P1302泵,D1303除氧器给水.D1303给汽.启动P1301泵,D1301、D1302汽包给水.控制除氧器D1303、D1301、D1302汽包液位分别在满量程地1/2～2/3.停P1301泵,维持汽包液位不变.开D1301、D1302汽包顶排空阀.(5> 常压系统开侧线、投中段回流,调整常压系统操作A、停开路循环F1001继续以20℃/h速度升温(F1002炉暂不再点火>.根据装置负荷,参考常顶压力和温度情况相应提常底吹汽量.F1001出口达300℃时,稳定出口温度,并报告班长.联系调度停开路循环,减底油改进热渣油罐并送焦化装置,开路循环线扫线.停B107泵,开阀1、关阀4,停热渣油循环,改通550万吨/年常减压装置减底油进热渣油罐流程.开界区减渣出装置阀、关开路循环线阀,减底油改到正常热渣油出装置线送热渣油罐,经B107送焦化装置.减底油改正常出装置流程后,各热油泵投封油.随着进料量和塔底吹汽量地逐渐增加,C1002塔各侧线见油后启泵.B、减顶回流变油随着F1001炉升温,减一线开始见油,当减一线集油箱液位达LIC1401满量程地2/3时,通知外操准备启P1014泵,停开工蜡油.改通减一线出装置及减顶回流、减一线内回流流程.启P1014泵向减压塔打回流.联系调度,停开工蜡油引入.确认可以停止引入开工蜡油.关减顶回流返塔线上地开工柴油DN150引入阀和开工柴油线上地引出阀,停开工蜡油进装置.C、开常压侧线常一线汽相抽出口温度达到155℃左右,汽提塔上段建立高液面后,通知外操准备启常一线泵.改通常一线油去不合格线流程.启动常一线泵.当常二线汽相抽出口温度达到236℃左右时,汽提塔中段建立高液面后,联系外操准备启常二线泵.改通常二线油去不合格线流程.启动常二线泵.常三线汽相抽出口温度达到335℃左右时,汽提塔下段建立高液面后,联系外操准备启常三线泵.改通常三线油去不合格线流程.启动常三线泵.通知外操准备启常一中、常二中泵.改通常一中、常二中流程.启动常一中泵.启动常二中泵.调整操作,F1001出口温度TIC1720、TIC1721达到360℃并保持稳定,常压部分基本转入正常.D、常压侧线正常出装置,投塔顶三注常一线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常一线改正常出装置.常二线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常二线改正常出装置常三线分析合格后,联系调度改进罐区,确认可以改到正常出装置线,安排外操改流程.常三线改正常出装置待常压系统基本开正常后,投用初顶、常顶注缓蚀剂、注水.E、投电脱盐、恢复初底换热器与减底油换热脱盐进料温度TI1601达到130℃后,联系电脱盐单元送电投用.确认电脱盐单元已送电,电气系统正常,安排外操投电脱盐投D1001/1、D1001/2注破乳剂改通注水流程,注入点阀关闭,各控制阀正线投用(采用二级脱水作为一级注水,FIC1601暂不投>.相继启动P1020、P1021泵向D1001/2、D1001/1注水.稳定两脱盐罐油水界位.缓慢均匀地将初底换热器(E1312/1～2、E1322/1～2>减底渣油侧逐台投用.(6> 投用真空系统,调整减压压系统操作改通减顶油出装置流程,P1013/1,2泵出口阀关闭.D1004液位达到LIC1407满量程地2/3时,通知外操启P1013泵向装置外送油.启P1013泵经常三线送入不合格线.A、改通减压侧线出装置及回流流程改通减二线出装置及回流流程,换热器、蒸汽发生器减二侧投用,P1015泵出口阀和减二出装置界区阀关闭.改通减三线出装置及回流流程,换热器减三侧投用,P1016泵出口阀和减三出装置界区阀关闭.改通减压过汽化油出装置流程,减压过汽化油罐、换热器过汽化油侧、空冷器及风机投用,P1017泵出口阀和界区阀关闭(过汽化油先出装置做燃料油调合组分,减压正常后再改通返F1002炉入口线>.B、减顶开抽真空常压炉出口稳定在362℃±1℃,减炉出口温度稳定,准备开减压系统.通知外操投减顶三级蒸汽抽空器,检查减顶抽真空系统流程,待减压开正常后投运.缓慢投用减顶三级抽空器EJ1003/1,2(适当关小F1002炉顶 1.0MPa 过热汽放空,以保证抽空蒸汽用量,注意通过调整放空汽量保持1.0MPa汽出炉温度稳定,防止蒸汽管过烧>.调整A1009/1,2空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1409A、B低于40℃.观察三级抽空器投用后真空度变化情况,真空度稳定后通知外操启二级抽空器.缓慢投用减顶二级抽空器EJ1002/1,2.调整A1008/1～4空冷器喷淋水量,使空冷出口油温TIC1408A、B、C、D低于40℃.确认二、三级抽空器工作正常,无喘振、串汽.二、三级抽空器正常工作后,F1002炉开始以20℃/h地速度升温(注意观察减顶真空度情况,持续下降时启一级抽空器>.联系调度减二、减三、减压过汽化油改出装置(减一经常三线出装置>.减二线集油箱建立液面,同时D1301、D1302汽包液位正常后,通知外操启减二线泵.首先保证减一中返塔回流量,其余部分通知外操改出装置,D1301、D1302汽包蒸汽直排.减二线改出装置.调整E1516、E1504/1,2脱盐水、循环水量,保证减二线出装置温度控制在工艺卡片指标范围.联系调度采减二线样,分析馏程、密度、含水,为供封油做好准备.减三线集油箱建立液面后,通知外操启减三线泵.首先保证减二中回流和洗涤油回流量,多余部分送出装置.减三线改出装置.减压过汽化罐建立液面达2/3后,通知外操启减压过汽化油泵.启动减压过汽化油泵,经E1514/3,4冷却后出装置.按工艺卡片规定控制F1002炉出口温度在382±1℃.严格控制减压侧线抽出量及冷后温度,保证渣油外送顺畅,减压系统基本转入正常.调整减压塔操作,稳定减底液位.2 正常停车装置降量原油以30t/h地速度降量,保持两炉出口稳定,炉膛温度稳定均衡,当温控阀开度关小到近30%时(为避免开度过小造成两炉熄火,一般不小于20%>,可以根据炉膛温度情况通知外操熄灭火嘴根据炉膛温度情况相应熄火嘴,火嘴熄灭后立即扫线常减压各侧线根据原油量相应降量,常底吹汽根据原油量相应降量原油量降至393t/h时,常压塔底吹汽量降至1.89t/h 装置降温原油量降至393t/h后,继续以30t/h地速度降量,同时常减压两炉出口开始以20℃/h地速度降温分别经3.1小时和4.1小时常压炉、减压炉出口温度相继降到300℃,稳定出口温度初常顶回流量随着温度地降低而逐渐减少,当塔顶温度降到105℃时停止打回流,回流罐内地油分别打入塔内,抽空为止,产品罐内地油品切净水份送出装置因为降温使常压各侧线抽出量减小,维持不住时停止机泵运转在循环量150t/h、两炉出口300℃基础上,维持循环量不变,两炉继续以20℃/h速度降温适当降低减底液位,通知外操将减压塔逐步恢复常压,电脱盐罐退油,同时停三塔顶注中和缓蚀剂、注水和电脱盐注水、注破乳剂,注意做好系统物料平衡,保持减底液位稳定控制减底退油出装置温度TI1528在60～70℃,及时调节退油温度.3 紧急停车将所有仪表改为手动位置.联系停止原油进料.关小FIC1204.停常压塔吹汽.熄灭两炉瓦斯火,停管网瓦斯进装置.三塔顶瓦斯改火炬放空 .向炉膛吹入适量蒸汽,尽量保持炉膛温度不要下降很快.电脱盐罐停注水、注破乳剂,关注入点阀,停电,将界位控制到最低.停三塔顶注水、注缓蚀剂,关注入点阀.将1.0Mpa自产蒸汽改管网汽,在减炉顶放空.停减一中蒸汽发生器E1502,1.0 MPa自产蒸汽改D1301汽包放空,停自产1.0 MPa蒸汽.关减顶空冷器不凝气放空和产品罐放空阀,停抽真空蒸汽,减压塔恢复常压(注意消除真空速度不能过快>.0.3Mpa蒸汽改管网蒸汽,在常炉顶放空.停减二线蒸汽发生器E1503,0.3MPa自产蒸汽改D1302汽包放空,停自产0.3MPa蒸汽.停运各塔底泵及侧线泵,最后停回流泵.如一时不能恢复生产,三塔底存油送出装置.在允许情况下,装置可改开路循坏.4 事故处理1装置停电事故现象(1>现场机泵、空冷风机停运；；(2>仪表电源中断,计算机内储备电池可供半小时电力,维持CRT画面显示半小时；(3>各塔回流中断,塔压上升；(4>初底液位迅速上升(原油泵未停电>；事故处理加热炉停瓦斯气(瓦斯火嘴断开软管或给蒸汽,防止瓦斯手阀内漏,造成瓦斯积聚闪爆>,加热炉全部熄火(留一个油火嘴>,炉改自然通风.两炉炉管向塔内扫线,防炉管结焦停塔底及侧线吹汽,过热蒸汽改放空,初常顶、减顶瓦斯改放空关闭各罐(产品罐、回罐、脱盐罐>切水阀,防止跑油2装置停风事故现象停风地基本现象是风开阀全关,风关阀全开.(1>原油进装置流量、炉分支进料流量、渣油出装置流量及各塔顶和中段回流量突然增大,物料平衡破坏；(2>塔顶回流罐油水界位迅速上升,处理不及时会造成回流油带水；(3>燃料油流控阀、燃料气温控阀全关,炉出口及炉膛温度迅速降低事故处理加热炉熄火后,立即关闭燃料气两道手阀.开净化风与非净化风跨线,将非净化风引入系统,恢复各阀开度.装置降量,检查各塔、罐液界位.3装置停管网蒸汽事故现象(1>减顶真空度PI1401迅速下降,减压操作相应变化,如塔底液位上升,侧线集油箱液位下降.(2>两炉出口温度迅速下降事故处理联系调度了解蒸汽中断原因,如短时间可恢复供汽,则维持到来汽后再调节正常装置降量,提减底渣油外送量,控制好减底液面关常压塔、汽提塔吹汽保证减二线量,维持自产蒸汽系统运行关减顶不凝气放空阀(防止空气吸入减压塔发生爆炸>,停减顶抽真空加热炉出口降温,停鼓、引风机,加热炉改自然通风,开大烟道挡板维持不住时改开路循环4装置原油中断事故现象(1>原油进装置流量指示FT1507A、B回零(2>电脱盐罐压力迅速下降.(3>初、常、减底液面迅速下降.事故处理将装置改闭路循环立即降低加热炉进料至最低,并保证炉子不超温降炉温,必要时炉熄火装置降至循环量关原油进料界区阀,改通闭路循环线,装置改闭路循环5原油带水事故现象初馏塔进料温度明显下降,塔顶压力明显上升,塔底液位下降,D1002界位迅速升高,排水量增大,若排水不及时会造成回流油带水,原油带水严重时会造成初馏塔冲塔；同时脱盐罐压力明显上升,电脱盐系统电场波动或跳闸,脱前原油换后温度下降,换热终温低.因换热器原油一侧压力增大,原油量有所下降.事故处理迅速降低处理量,保证换热器与初馏塔塔压不超高.停电脱盐罐注水,将脱盐罐地水位放到最低,加大破乳剂注入量适当提高初馏塔顶温度,使水份从塔顶出来,不影响常压系统.初顶回流罐开脱水阀副线加强切水,严防界位过高,回流带水.原油带水十分严重时,应及时降量、降温、熄火改循环,停止塔底汽提,做到不超温、不超压,待带水好转后再逐步恢复正常操作.6常压塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1201明显降低.2、塔顶压力升高PI1211.3、常一线温度下降TI1217,TI1202B.4、D—1003/1水界面LIC1207升高.事故处理1、D—1003/1 切水,开大LIC1207阀.2、关小回流量FIC1201.3、全开A—1002/1-6.4、关小塔底吹汽FIC1204.5、打开常顶产品罐放空阀.7初馏塔顶回流带水事故现象1、塔顶温度TIC1101明显降低2、塔顶压力升高PIC11013、D—1002水界面LIC1207升高事故处理1、D—1002切水.2、关小回流量FIC11013、全开A—1001/1-12.4、视情况切除E—1510/1、2.5、打开初顶回流罐放空阀.8常压炉炉管破裂事故现象1、常压炉炉膛温升高并大幅波动事故处理1、关闭常压炉燃料阀.2、降低常压炉8路进料量.3、停鼓风机.。

炼油厂常减压装置系统操作法操作规程

炼油厂常减压装置系统操作法操作规程1.1正常操作1.1.1系统操作员职责及系统所辖设备A.班长一、职责1、组织负责全班的文明生产，召开班前、班后会，班组生活会和月底总结会。

做好一人一事的政治思想工作，把政治思想工作贯穿到整个班组工作中去。

不断提高全班人员的思想觉悟，搞好班内及班组间的团结，关心群众生活。

2、当班期间对车间的安全和生产负全面责任，及时传达上级指示，负责与有关单位联系，并及时向生产调度和车间领导汇报生产情况，反映生产和设备上存在的问题。

3、定时对全装置巡回检查，检查各重要设备的使用情况，带头执行和督促各系统操作并严格执行操作规程、工艺卡片及各项制度，及时表扬好人好事。

4、掌握生产动态、物料平衡，搞好安全生产，搞好平稳操作，保证高产优质、低消耗、全面完成生产计划。

5、组织全班同志认真开展劳动竞赛和技术练兵活动，负责对新工人进行安全技术教育，努力提高全班的操作技术水平。

6、熟练掌握每台设备，每条工艺管线，每个阀门的作用及相互间关系。

负责联系新水、循环水、压缩风、蒸汽、电、原油，软化水的正常供应，熟悉和管理装置内的每条管线。

7、组织好装置的开工、停工操作和各类事故及不正常操作情况的处理。

8、认真作好操作记录，认真执行交接班制度及考勤制度，负责操作室及交接班室卫生。

二.所辖系统管线(1)汽油线11#在油品汽油泵房右侧阀前法兰。

(2)从石脑油线到11#油品汽油泵房右侧11#线分支阀前法兰。

(3)铂料线油品汽油泵房右则与11#相碰之前的阀前法兰。

(4)到“四合一”的不合格汽油线在蜡油馏份门前跨四合一不合格汽油线负责北阀。

(5)到“四合一”的汽油线常压负责到四合一车间进装置的阀前法兰，同时，此线在重整处分支到烷基化负责进装置前的前法兰。

(6)常一线馏份负责到调合站，围墙外前法兰。

(7)常二线馏份负责到调合站处前法兰。

(8)3#喷气燃料线负责到在柴油泵房前与新常压汇合处的前法兰。

(9)油漆工业用溶剂油线进67罐，68罐负责在重整泵房后阀的前法兰。

30万吨常减压装置技术操作规程讲解

30万吨常减压装置技术操作规程讲解1.设备概述2.操作前准备在进行30万吨常减压装置的操作前，需要进行以下准备工作：（1）检查设备是否完好，各阀门是否正常；（2）检查油液、冷却水等供给系统是否正常；（3）检查气体、液体等输入端口是否连接正确；（4）对操作人员进行安全培训，了解操作规程和安全注意事项。

3.操作步骤（1）启动设备：按照操作手册对30万吨常减压装置进行启动，开启主电源和辅助设备电源，并逐步启动压缩机、泵等设备。

（2）调节参数：根据工艺要求，逐步调节温度、压力、流量等参数，使装置处于正常工作状态。

（3）监控运行：通过监控仪表，监测设备各个参数的变化，并及时调整，确保设备正常运行。

（4）应急处置：一旦发生异常情况，如压力过高、温度过低等，立即停止设备运行，进行应急处理，并汇报相关人员。

（5）停机操作：当需要停止30万吨常减压装置时，按照操作规程进行停机操作，逐步关闭各设备，并进行设备清洁和维护。

4.安全注意事项在进行30万吨常减压装置的操作过程中，需要注意以下安全事项：（1）严格遵守操作规程，不得擅自调整设备参数；（2）注意设备运行状态，及时发现异常情况并处理；（3）佩戴必要的防护装备，如安全帽、防护眼镜等；（4）严禁在设备运行时进行维修和清洗工作；（5）定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

5.结语30万吨常减压装置是一种关键的工业设备，在操作时需要严格按照规程进行，确保设备正常运行和生产效率。

通过正确的操作和维护，可以延长设备的使用寿命，提高生产效率，保障生产安全。

希望以上讲解对操作人员有所帮助，能够正确操作和维护30万吨常减压装置。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册常减压蒸馏是一种经典的物质分离技术，广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。

常减压蒸馏装置技术手册旨在系统地介绍常减压蒸馏的原理、设备、操作及安全等方面的知识，为操作人员提供必要的技术指导和操作规程。

以下是一份关于常减压蒸馏装置技术手册的大纲，供参考。

第一部分：常减压蒸馏基础知识1. 常减压蒸馏的概念和原理1.1 常减压蒸馏的定义1.2 常减压蒸馏的基本原理1.3 常减压蒸馏与其他分离技术的比较2. 常减压蒸馏的应用领域2.1 化工行业中的应用2.2 制药行业中的应用2.3 食品行业中的应用第二部分：常减压蒸馏装置设备1. 常减压蒸馏设备的类型和结构1.1 塔式常减压蒸馏设备1.2 绞流式常减压蒸馏设备1.3 液面增换式常减压蒸馏设备2. 常减压蒸馏设备的基本组成2.1 主体设备2.2 加热系统2.3 冷凝系统2.4 控制系统第三部分：常减压蒸馏操作技术1. 常减压蒸馏的操作流程1.1 启动前的准备工作1.2 操作步骤及注意事项1.3 关闭与停车2. 常减压蒸馏中的常见问题及解决方法2.1 操作中可能遇到的问题2.2 故障排除的方法第四部分：常减压蒸馏的安全管理1. 常减压蒸馏装置的安全操作规程1.1 设备安全操作规程1.2 作业人员的安全防护2. 紧急情况处理2.1 泄漏事故的应急处理2.2 火灾事故的应急处理2.3 其他紧急情况的处理方法通过以上的手册内容，操作人员可以系统地了解和掌握常减压蒸馏技术及装置设备的相关知识，保证装置的安全、高效运行，并在紧急情况下快速、有效地处理问题，确保生产安全。

常减压原料预处理装置操作指南

由于产地不同，形成原油的物质也不同，其物理性质也有很大的差异。评价原油的性质主要是分析原油的密度、粘度、盐含量和重金属含量、硫含量、酸值、凝点、残炭等特性。下面表1-1为几种原油的物性对比。
表1-1 几种典型原油的物理性质
性质
胜利原油
沙特原油
大庆原油
阿曼原油
密度 kg/m3
粘度（50℃）mm2/s
凝点℃
在常温下，甲烷至丁烷的正构烷呈气态；戊烷至十五烷的正构烷呈液态；十六烷以上的正构烷呈蜡状固态(是石蜡的主要成分）。由于烷烃是一种饱和烃，故在常温下，其化学安定性较好。烷烃的密度最小，粘温性最好，是燃料与润滑油的良好组分。
环烷烃
环烷烃的化学结构与烷烃有相同之处，只是其碳原子相互连接成环状，故称为环烷烃。由于环烷烃分子中所有碳价都己饱和，因而它也是饱和烃。环烷烃的分子通式为CnH2n。环烷烃具有良好的化学安定性，与烷烃近似但不如芳香烃。其密度较大，自燃点较高，辛烷值居中。它的燃烧性较好、凝点低、润滑性好，故是汽油、润滑油的良好组分。环烷烃有单环烷烃与多环烷烃之分。润滑油中含单环烷烃多则粘温性能好，含多环烷烃多则粘温性能差。
3、原油中的非烃化合物：
硫化物
硫在原油中主要是以元素硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）、硫醚、二硫化物、噻吩的形态存在。其中元素硫、硫化氢、硫醇称为活性硫化物，它们的化学性质较活跃，容易与铁发生反应生成硫化亚铁，使工艺管线和设备器壁减薄，穿孔，发生泄漏事故；硫醚、二硫化物、噻吩等属于非活性硫化物，它们对金属的腐蚀性较弱，但是，非活性硫化物受热后可以分解成活性硫化物。硫的腐蚀性在后面专门说明。
还有一种烃类，叫作不饱和烃，如烯烃、炔烃。原油一般不存在不饱和烃，因为这些不饱和烃不稳定，容易氧化生成胶质。举例来说，汽油存放时间长了，颜色慢慢变深，就是里面的烯烃氧化了。但是烯烃的辛烷值较高，凝点较低，是汽油的良好组分。不饱和烃主要存在于二次加工产物里。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册一、前言常减压蒸馏是一种重要的分离技术，广泛应用于化工、医药、食品等领域。

本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的工作原理、设备组成、操作注意事项和维护保养等内容，帮助用户更好地了解和使用常减压蒸馏装置。

二、常减压蒸馏装置工作原理常减压蒸馏是利用物质在不同温度下的汽液平衡特性进行分离的一种方法。

通过控制系统内的压力，使被蒸馏物质在较低的温度下蒸发，降低了对物质的热敏感性，从而实现对物质的分离和提纯。

三、常减压蒸馏装置设备组成1. 主机：包括蒸馏釜、冷凝器、冷却水系统等部件；2. 控制系统：包括温度控制器、压力控制器、流量控制器等；3. 收集装置：包括收集瓶、收集罐等。

四、常减压蒸馏装置操作注意事项1. 严格按照操作手册进行操作，不得随意更改设备参数；2. 定期检查设备的密封性能，确保安全使用；3. 油脂润滑部件，保持设备的灵活性和稳定性；4. 注意防范静电和火灾，禁止使用易燃物品。

五、常减压蒸馏装置维护保养1. 定期清洁设备内部和外部，保持设备的卫生和美观；2. 定期更换设备中的易损件，确保设备的正常运转；3. 定期检查设备的防护装置，确保安全生产；4. 停机时及时进行设备的防腐蚀处理，延长设备的使用寿命。

六、常减压蒸馏装置应用领域常减压蒸馏装置广泛应用于化工、医药、食品等领域，用于制取高纯度的化工产品、药品、香精香料等物质，具有很高的经济和社会效益。

七、结语常减压蒸馏装置作为一种重要的分离技术，在现代产业生产中发挥着重要作用。

希望通过本手册的介绍，能够让用户更好地了解常减压蒸馏装置，并正确、安全地使用该装置，为生产和科研工作提供有力支持。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册一、引言常减压蒸馏是一种广泛应用于化工、制药和食品工业等领域的重要分离技术。

该技术通过控制精馏柱的压力和温度，实现各种液体混合物的分离和纯化。

本手册旨在介绍常减压蒸馏装置的基本原理、工艺流程、操作规程，帮助读者深入了解该技术，并有效运用到实际生产中。

二、常减压蒸馏原理常减压蒸馏是利用不同物质的沸点差异，通过控制系统压力，使得分馏塔内物质分离的一种方法。

在常减压蒸馏过程中，通过逐步降低分馏塔的压力，让液体混合物在不同温度下挥发，然后再将挥发出的气体冷凝成液体，完成分离。

三、常减压蒸馏装置结构1. 分馏塔：常减压蒸馏装置的核心部件，通常由进料口、塔板、冷凝器和回流器组成；2. 加热蒸发器：用于加热原始混合物，使其挥发；3. 冷凝器：将挥发出的气体冷却成液体；4. 回流器：控制分馏塔内液位，保证分离效果；5. 控制系统：包括压力控制、温度控制、液位控制等。

四、常减压蒸馏工艺流程1. 进料加热：原始混合物进入加热蒸发器，被加热至挥发温度；2. 分馏：挥发出的气体通过分馏塔，不同成分在不同温度下分离；3. 冷凝：分馏后的气体进入冷凝器，冷却成液体；4. 收集产品：经过冷凝后得到不同成分的产品。

五、常减压蒸馏装置操作规程1. 熟悉装置结构：操作人员应熟悉常减压蒸馏装置各部件的名称和功能；2. 启动设备：按照启动程序，逐步启动加热蒸发器、分馏塔和冷凝器等设备；3. 监控参数：监控系统压力、温度和液位，保持在设定范围内；4. 收集产品：根据工艺要求，及时收集分离出的产品；5. 关闭设备：按照关闭程序，逐步关闭各设备，清洁并做好设备维护。

六、常减压蒸馏装置的应用领域1. 化工工业：用于各类化工原料的提纯和分离；2. 制药工业：用于制备各种药物中间体和活性成分；3. 食品工业：用于食品香精、食品添加剂等的生产；4. 石油化工：用于原油分馏和石油产品的提纯。

七、常减压蒸馏装置的发展趋势随着科学技术的不断发展，常减压蒸馏装置在自动化控制、能耗降低、设备结构优化等方面仍有很大提升空间。

常减压蒸馏装置技术手册

常减压蒸馏装置技术手册第一章概述1.1 常减压蒸馏装置的定义和特点常减压蒸馏是指在一定条件下利用减压系统将原料液体在较低温度下加热蒸发的分馏过程。

其主要特点是可以在较低的温度下蒸馏，避免了高温对原料的影响，广泛应用于化工、制药、食品等领域。

1.2 常减压蒸馏装置的应用范围常减压蒸馏装置广泛应用于各种化工反应、精馏分离、提取分离等工艺过程中，特别适用于易挥发、易分解、高沸点物质的提取和精馏。

第二章常减压蒸馏装置的工艺流程及原理2.1 常减压蒸馏装置的结构和工艺流程常减压蒸馏装置通常由加热系统、减压系统、分馏塔、冷凝系统和收集系统等主要部件组成。

其工艺流程包括原料液体加热蒸发、减压蒸馏、冷凝液体收集等基本步骤。

2.2 常减压蒸馏的原理常减压蒸馏是利用减压系统将液体在较低温度下蒸发，通过蒸气和液体之间的相互传质和传热作用，实现物质的分馏和提纯。

第三章常减压蒸馏装置的关键技术及操作要点3.1 关键技术(1) 加热系统的设计和控制：合理设计加热系统，确保对原料的均匀加热，并能够控制加热温度，避免对原料的过度热处理。

(2) 减压系统的稳定性和可靠性：减压系统应具备稳定的蒸气抽出能力，确保蒸馏过程中的压力控制在合适的范围内。

(3) 分馏塔的结构和效率：合理设计分馏塔的结构，提高分馏效率，减少能耗，确保产品的纯度和产量。

3.2 操作要点(1) 安全操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保安全操作，避免事故发生。

(2) 运行参数控制：对加热温度、减压压力、冷却水温度等运行参数进行实时监测和控制，以保证蒸馏过程的稳定和产品质量的一致性。

(3) 设备维护保养：定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行和寿命。

第四章常减压蒸馏装置的市场前景及发展趋势4.1 市场前景随着化工、医药、食品等领域的不断发展，对于高纯度产品的需求不断增加，常减压蒸馏装置作为一种高效、环保的精馏提纯技术，具有广阔的市场需求。

4.2 发展趋势(1) 技术的改进：随着科学技术的不断进步，常减压蒸馏装置的设计和操作技术将不断提升，提高产品的纯度和产量。