现场改善解决方案
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环境是从事产品生产的场所。因此只有确保生产环境的安全 卫生，才能使生产工作得以顺利进行。
组成现场的五大要素
人力
控制
五
设备
大
物料
要
素
方法
环境
一个有效 的生产运 作系统
驱动
PQCDSM 既定目标
现场常见的五大问题
质量是企业的生命。而保证产品质量是对客户的 一种尊重。
降低成本是企业利润的一个来源点。因此通过内 部控制来降低成本显得非常重要。
责。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 四、生产工艺问题 现场常见的生产工艺问题有以下几种：
❖ 没有形成标准化文本。 ❖ 检测手段简单，没有规范的操作要求。 ❖ 从材料到工具都没有消耗定额，单凭经验估计。 ❖ 未明确工序质量控制点 ❖ 只排在纸上，未按流程作效率分析。 ❖ 未规定流程分段，子过程模糊。 ❖ 过程资源未规划，配置不合理。 ❖ 未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节 ❖ 认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析
分析4 现场常见的具体问题
一、物料问题
现场常见的物料问题有以下几种：
❖ 物料摆放混乱 ❖ 物料搬运来回曲折 ❖ 物料去向、数据不明。 ❖ 不合格品与合格品混在一起。 ❖ 主料、辅助材料没有按订单要求进行确认。 ❖ 规格、色差以及材质经常出现相同的问题 ❖ 在使用过程或产品形成后暴露出来的材料问题、没有保留样品
交期与质量一样，只有满足客户的要求才能赢得 客户的信任。 员工是企业用之不尽的资源，如何提高员工工作 效率是企业必须面对的问题。
利润是部门绩效的一个重要标志，是衡量企业发 展的一个标尺。提高效率，也就是提高企业竞争 力。
分析2 现场分析的指向
❖流 程 分 析 ❖布 局 分 析 ❖环 境 分 析 ❖作 业 分 析 ❖效 率 分 析
设备是生产的重要条件，管理者要做好设备的维护保养，给 设备配备合适的工作条件，并对其进行科学操作，从而使其 发挥最大的工作效率。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量才能保证 产品的质量。所以，现场管理者要善于把握材料的特性及变 化点，以做好应变管理。
管理者要根据现场特点，同时运用工业工程、价值工程等管 理技术，从而改善生产操作方法，促使生产系统高效运作， 以确保既定目标的实现。
作业效率
实际生产量 标准工时 实际作业时间
分析3 现场分析的方法
5W2H
❖ What（对象） ❖ Why（原因） ❖ Where（场所） ❖ When（时间） ❖ Who（人） ❖ How（方法） ❖How much（成本）
“5W2H”的实际操作过程
❖ “5W2H”法的特点是就问题点直接发 问，回答时也只需要就问题直接作答 。回答的结果又将成为下一个发问的 问题，这样不断追问下去，连续5次就 可找到问题的症结所在，进而为解决 问题提供一种新的方法。
一、流程分析
❖ 流程分析主要看流程是否合理、非关键工序点是否可以取消以 及关键点是否需要多道关卡。在分析工作流程的时候，还要考 虑流程是否回流了。
❖ 如图1-3。A工序完成后入库，B工序再从仓库领货开始作业，完成后再次入库。 从流程中可以发现，反复的出入库不仅增加了搬运、放置所需的维持成本， 还推迟了生产完成的进度。因此在工作作业流程中，应尽量减少入库作业， 而应采用流水线连续作业。
A工序 入库 B工序 入库
反复入库增加了作 业成本，考虑取消 该环节
二、布局分析
❖ 布局分析主要看各车间内各设备/各工序区的配置情况。一般来说， 工序与工序之间应采取就近原则，以减少物料搬运作业。
❖ 如下面某车间的布局图与车间工序流向图（图4-1）：
切料区
铣面区 B
终检区
A 攻牙区
三、环境分析
❖ 现场环境必须达到“6S”要求，即整理、整顿、清洁、清 扫、修养以及安全。管理者必须不定期地诊断现场环境， 以确保其达到“6S”要求。
四、作业分析
❖ 作业分析主要是对员工作业动作的分析，看是否存在多余 动作、是否存在动作上的浪费以及在人机联合作业中的衔 接是否合理。
五、效率分析
❖ 效率分析主要是对作业时间的利用情况进行分析。作业人 员应尽量消减非作业时间在整个生产过程中的比例，从而 提高作业生产时间的有效利用率。比如要尽量缩短物料搬 运时间以及物料等待时间。效率的高低必须有量化的指标 ，每一件产品都有相对应的理想工时。产品制造的过程就 是不断向理想工时靠拢的过程。
及通知供应商前来确认解决。 ❖ 没有保存供应商样品、标准文本和检验报告。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 二、人员问题
现场常见的人员问题有以下几种：
❖ 有人闲有人忙。 ❖ 常常出现工伤。 ❖ 有人有怨气，不知道干什么。 ❖ 岗位缺勤导致流水线不畅 ❖ 工种兼顾问题
✓生手和熟手搭配问题。 ✓任务量与人手规模配置不当 ✓班组内人际关系紧张。 ✓员工士气低下
现场改善解决方案
目录
第一章 现场分析 第二章 现场人员管理解决方案 第三章 现场设备解决方案
第一章 现场分析
分析1 现场由哪些要素组成 分析2 现场分析的指向 分析3 现场分析的方法 分析4 现场常见的具体问题
分析5 现场改进的方法
分析1 现场由哪些要素构成
人是生产系统中最重要最活跃的要素。管理者的工作在于交 到员工，使其掌握必要的作业技能以达到合格的行为质量和 工作质量，从而确保每个员工都能按量完成任务。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 三、设备问题 现场常见的设备问题有以下几种：
❖ 设备常出现故障 ❖ 仪器常出现误差 ❖ 仪器常被损害 ❖ 机械设备、模具、工具和器材在产前没有检验、校准，也没
有保留清单和记录。 ❖ 设备没有维护、定期保养，润滑和防锈处理未明确的责任。 ❖ 针对修理问题没有பைடு நூலகம்取有效的控制措施。 ❖ 影响生产效率、质量的装备没有专人监控，没有具体落实职
分析4 现场常见的具体问题
❖ 五、环境问题 现场常见的环境问题有以下几种：
✓现场光热污染 ✓现场噪声污染 ✓现场粉尘污染 ✓消防通道不畅 ✓消防器材失灵
分析5 现场改进的方法
一、PDCA定义
PDCA改善循环法是由美国人戴明发明的，其英文名称 为Plan(计划）、Do（执行）、Check(检查）、Action(总结 处理）四个词的首字母缩写。其基本原理是：做任何事情 都要经过计划、执行、检查、总结处理四个阶段。其中在 P阶段，包括确定方法、目标和活动计划等；在D阶段， 组织力量执行计划，从而保证计划的实施；在C阶段，重 点在对计划执行情况的检查、分析；A阶段则总结成功的 经验和失败的教训，并把没有解决的问题转入下一个循环 中，从而完成一个圆满的改善循环。
组成现场的五大要素
人力
控制
五
设备
大
物料
要
素
方法
环境
一个有效 的生产运 作系统
驱动
PQCDSM 既定目标
现场常见的五大问题
质量是企业的生命。而保证产品质量是对客户的 一种尊重。
降低成本是企业利润的一个来源点。因此通过内 部控制来降低成本显得非常重要。
责。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 四、生产工艺问题 现场常见的生产工艺问题有以下几种：
❖ 没有形成标准化文本。 ❖ 检测手段简单，没有规范的操作要求。 ❖ 从材料到工具都没有消耗定额，单凭经验估计。 ❖ 未明确工序质量控制点 ❖ 只排在纸上，未按流程作效率分析。 ❖ 未规定流程分段，子过程模糊。 ❖ 过程资源未规划，配置不合理。 ❖ 未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节 ❖ 认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析
分析4 现场常见的具体问题
一、物料问题
现场常见的物料问题有以下几种：
❖ 物料摆放混乱 ❖ 物料搬运来回曲折 ❖ 物料去向、数据不明。 ❖ 不合格品与合格品混在一起。 ❖ 主料、辅助材料没有按订单要求进行确认。 ❖ 规格、色差以及材质经常出现相同的问题 ❖ 在使用过程或产品形成后暴露出来的材料问题、没有保留样品
交期与质量一样，只有满足客户的要求才能赢得 客户的信任。 员工是企业用之不尽的资源，如何提高员工工作 效率是企业必须面对的问题。
利润是部门绩效的一个重要标志，是衡量企业发 展的一个标尺。提高效率，也就是提高企业竞争 力。
分析2 现场分析的指向
❖流 程 分 析 ❖布 局 分 析 ❖环 境 分 析 ❖作 业 分 析 ❖效 率 分 析
设备是生产的重要条件，管理者要做好设备的维护保养，给 设备配备合适的工作条件，并对其进行科学操作，从而使其 发挥最大的工作效率。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量才能保证 产品的质量。所以，现场管理者要善于把握材料的特性及变 化点，以做好应变管理。
管理者要根据现场特点，同时运用工业工程、价值工程等管 理技术，从而改善生产操作方法，促使生产系统高效运作， 以确保既定目标的实现。
作业效率
实际生产量 标准工时 实际作业时间
分析3 现场分析的方法
5W2H
❖ What（对象） ❖ Why（原因） ❖ Where（场所） ❖ When（时间） ❖ Who（人） ❖ How（方法） ❖How much（成本）
“5W2H”的实际操作过程
❖ “5W2H”法的特点是就问题点直接发 问，回答时也只需要就问题直接作答 。回答的结果又将成为下一个发问的 问题，这样不断追问下去，连续5次就 可找到问题的症结所在，进而为解决 问题提供一种新的方法。
一、流程分析
❖ 流程分析主要看流程是否合理、非关键工序点是否可以取消以 及关键点是否需要多道关卡。在分析工作流程的时候，还要考 虑流程是否回流了。
❖ 如图1-3。A工序完成后入库，B工序再从仓库领货开始作业，完成后再次入库。 从流程中可以发现，反复的出入库不仅增加了搬运、放置所需的维持成本， 还推迟了生产完成的进度。因此在工作作业流程中，应尽量减少入库作业， 而应采用流水线连续作业。
A工序 入库 B工序 入库
反复入库增加了作 业成本，考虑取消 该环节
二、布局分析
❖ 布局分析主要看各车间内各设备/各工序区的配置情况。一般来说， 工序与工序之间应采取就近原则，以减少物料搬运作业。
❖ 如下面某车间的布局图与车间工序流向图（图4-1）：
切料区
铣面区 B
终检区
A 攻牙区
三、环境分析
❖ 现场环境必须达到“6S”要求，即整理、整顿、清洁、清 扫、修养以及安全。管理者必须不定期地诊断现场环境， 以确保其达到“6S”要求。
四、作业分析
❖ 作业分析主要是对员工作业动作的分析，看是否存在多余 动作、是否存在动作上的浪费以及在人机联合作业中的衔 接是否合理。
五、效率分析
❖ 效率分析主要是对作业时间的利用情况进行分析。作业人 员应尽量消减非作业时间在整个生产过程中的比例，从而 提高作业生产时间的有效利用率。比如要尽量缩短物料搬 运时间以及物料等待时间。效率的高低必须有量化的指标 ，每一件产品都有相对应的理想工时。产品制造的过程就 是不断向理想工时靠拢的过程。
及通知供应商前来确认解决。 ❖ 没有保存供应商样品、标准文本和检验报告。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 二、人员问题
现场常见的人员问题有以下几种：
❖ 有人闲有人忙。 ❖ 常常出现工伤。 ❖ 有人有怨气，不知道干什么。 ❖ 岗位缺勤导致流水线不畅 ❖ 工种兼顾问题
✓生手和熟手搭配问题。 ✓任务量与人手规模配置不当 ✓班组内人际关系紧张。 ✓员工士气低下
现场改善解决方案
目录
第一章 现场分析 第二章 现场人员管理解决方案 第三章 现场设备解决方案
第一章 现场分析
分析1 现场由哪些要素组成 分析2 现场分析的指向 分析3 现场分析的方法 分析4 现场常见的具体问题
分析5 现场改进的方法
分析1 现场由哪些要素构成
人是生产系统中最重要最活跃的要素。管理者的工作在于交 到员工，使其掌握必要的作业技能以达到合格的行为质量和 工作质量，从而确保每个员工都能按量完成任务。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 三、设备问题 现场常见的设备问题有以下几种：
❖ 设备常出现故障 ❖ 仪器常出现误差 ❖ 仪器常被损害 ❖ 机械设备、模具、工具和器材在产前没有检验、校准，也没
有保留清单和记录。 ❖ 设备没有维护、定期保养，润滑和防锈处理未明确的责任。 ❖ 针对修理问题没有பைடு நூலகம்取有效的控制措施。 ❖ 影响生产效率、质量的装备没有专人监控，没有具体落实职
分析4 现场常见的具体问题
❖ 五、环境问题 现场常见的环境问题有以下几种：
✓现场光热污染 ✓现场噪声污染 ✓现场粉尘污染 ✓消防通道不畅 ✓消防器材失灵
分析5 现场改进的方法
一、PDCA定义
PDCA改善循环法是由美国人戴明发明的，其英文名称 为Plan(计划）、Do（执行）、Check(检查）、Action(总结 处理）四个词的首字母缩写。其基本原理是：做任何事情 都要经过计划、执行、检查、总结处理四个阶段。其中在 P阶段，包括确定方法、目标和活动计划等；在D阶段， 组织力量执行计划，从而保证计划的实施；在C阶段，重 点在对计划执行情况的检查、分析；A阶段则总结成功的 经验和失败的教训，并把没有解决的问题转入下一个循环 中，从而完成一个圆满的改善循环。