拨叉零件的机械加工工艺规程设计
CA6140拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装配机械加工工艺规程设计说明书
课程设计报告（论文）设计课题 CA6140拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装配专业班级：机械制造与自动化学生姓名：指导教师：设计时间： 2009 12.7——12.26工程技术学院呼伦贝尔学院工程技术学院机械制造工艺学课程设计任务书姓名：陆浩专业：机械制造与自动化班级：2007级机制班指导教师：谭振义职称：课程设计题目：CA6140拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装配已知技术参数和设计要求：1.铸造圆角R3—5。
2.两件铸在一起，表面应无夹渣，气孔。
3.材料是HT200，重量是1.0Kg生产纲领为成批生产，设计的要求包括以下几个部分：零件图 1张夹具装配图 1张机械加工工艺过程综合卡片 1张课程设计说明书 1份所需仪器设备：X5032立式升降台铣床，X4132B立式单柱坐标镗床，X4132B立式单柱坐标镗床，钳工台、清洗机、硬质合金铣刀、游标卡尺、麻花钻、扩孔钻、塞规、镗刀、铰刀、内径千分尺、丝锥、细齿锯片铣刀、平锉、清洗机、百分表成果验收形式：参考文献：1家奇,机械制造工艺学课程设计指导书(2版),机械工业出版社,2006年.2、曾志新,吕明主编,机械制造技术基础,:武汉理工大学出版社,2001年.3、李益明主编,机械制造工艺设计简明手册,机械工业出版社,1993年.4、肖诗纲主编,切削用量手册,机械工业出版社,1993年.时间安排2009年12月7日——2009年12月10日确定工艺路线2009年12月11日——2009年12月16日工艺装备设计2009年12月17日——2009年12月25日绘制零件图和夹具装配图编写设计说明书指导教师：谭振义教研室主任：2009年12 月 15 日工程技术学院机械制造工艺学课程设计成绩评定表专业：机械制造与自动化班级：07级机制班学号： 2007173115姓名：陆浩课题名称设计任务与要求生产纲领为成批生产，设计的要求包括以下几个部分：零件图 1张夹具装配图 1张机械加工工艺过程综合卡片 1张课程设计说明书 1份指导教师评语建议成绩：指导教师：课程小组评定评定成绩：课程负责人：年月日目录第一章机械加工工艺规程设计 (1)第一节序言 (2)第二节零件的分析 (2)第三节工艺规程设计 (3)第四节制定工艺路线 (5)第五节机械加工余量工序尺寸及公差的确定 (10)第二章夹具的设计 (12)第一节夹具设计的准备 (12)第二节夹具的设计过程 (13)第三节确定夹具的类型 (14)第四节夹具的操作及维护 (15)工艺过程卡片 (19)参考文献 (17)结束语 (17)第一章机械加工工艺规程设计第一节序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程
引言
•介绍拨叉零件以及其在机械领域的重要性和应用
•阐述撩分零件机械加工工艺规程的重要性和必要性
拨叉零件的设计要求
1.尺寸和公差要求
2.表面粗糙度要求
3.材料要求
4.热处理要求
拨叉零件的机械加工工艺步骤
1. 零件准备
•初步检查零件尺寸和材料是否符合要求
•清洁零件表面，确保无污垢和杂质
2. 加工工艺规划
•根据零件的设计要求，确定加工工艺路线和加工方法
•绘制加工工艺图和工艺文件
3. 材料锯割
•根据零件尺寸，使用合适的锯床将原材料切割成合适的大小
4. 粗加工
•使用铣床或车床进行粗加工，将零件表面加工到精确尺寸的近似大小
5. 热处理
•根据设计要求，对零件进行热处理，改变材料的组织结构和性能
6. 精加工
6.1 镗削
•使用镗床对孔进行精确加工，确保孔的尺寸和圆度满足要求
6.2 铣削
•使用铣床对零件进行面铣削，获得平整且精确的表面
6.3 切削
•使用车床对零件进行切削加工，制造出所需的倒角和斜面
6.4 打孔
•使用钻床或冲床在零件上打孔，确保孔的位置和尺寸准确无误
7. 表面处理
•根据设计要求，对零件的表面进行处理，如抛光、喷涂、电镀等
8. 检验与质量控制
•对加工后的拨叉零件进行尺寸检测和性能测试，确保其质量符合标准要求
总结
•总结拨叉零件的机械加工工艺规程的重要性和步骤
•强调严格按照工艺规程进行加工，确保零件品质
参考文献
•列出所参考的相关文献和标准资料，保证文章的可信度和完整性。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计1.材料选用：拨叉零件一般采用硬度高、韧性好、耐磨性强的工具钢或合金钢。
常用的工具钢有：T8A、T10A、T12A、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
常用的合金钢有：40Cr、35CrMo等。
2.工艺流程：(1) 接收材料(2) 初削工序(3) 精削工序(4) 热处理工序(5) 终削工序(6) 修磨工序(7) 清洗工序(8) 检验工序(9) 包装工序3.工艺参数：(1) 刀具选择采用硬度高、耐磨性强的硬质合金刀具，如铜钨合金刀头和硬质合金刀片等。
(2) 切削速度切削速度Vc=πDn/1000（m/min）其中：D-刀具直径；n-主轴转速。
(3) 进给量数控车床加工拨叉零件的进给量一般为0.05～0.25mm/r，机床进给速度和加工精度有关。
(4) 切削深度切削深度一般不宜过大，以避免加工过程中机床振动过大而影响加工精度，一般可控制在0.2mm以内。
(5) 热处理工艺工件经过精削和热处理后，再进行终削和修磨等加工工艺，以达到更高的加工精度和表面光洁度。
热处理工艺一般采用淬火、回火工艺，以获取较高的硬度和抗拉强度。
4.加工要求：(1) 尺寸精度要求高，直径公差一般控制在0.01mm以内。
(2) 表面光洁度要求高，表面粗糙度一般控制在Ra0.4以内。
(3) 加工过程中要保证卡夹牢固，避免产生振动导致零件失准、加工误差等问题。
(4) 机床运转顺畅，卡盘和刀具需要定期保养和更换，确保加工质量和效率。
5.质量控制：零件加工过程中需要进行不间断的质量控制和检验。
检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、硬度等，以确保零件符合设计图纸和客户要求。
6.安全措施：机床操作人员需要经过专业培训和考试，确保其具备足够的技术和安全意识。
在操作过程中需要佩戴防护眼镜、手套、耳挂等防护用品，以避免意外伤害。
机床需要定期检查和维修，确保安全运行。
拨叉零件机械加工工艺规程设计要点
拨叉零件机械加工工艺规程设计要点拨叉零件机械加工工艺规程的设计是在制造过程中，为了更好地控制工艺参数，提高机械加工效率和质量而设计的。
拨叉是机械中常见的零件之一，其主要作用是传递动力，将来回旋转运动转变成直线运动，使得机械正常工作。
拨叉的加工工艺规程设计涉及到很多方面，下面从以下几个方面详细探讨一下。
一、材料准备材料是拨叉制造的基础，在材料准备工作中，需要注意以下几个问题：1、材料的选择。
拨叉需要选用承载能力、耐磨性、耐腐蚀性以及可加工性较好的材料，常用的材料有碳钢、合金钢等。
2、材料的热处理。
经过热处理后的材料可以改变其物理性能，提高材料硬度、强度和韧性等。
3、材料的选料尺寸。
根据机械零件的设计图纸，合理选择适合的材料规格和尺寸。
二、机械加工工艺流程机械加工工艺流程是拨叉加工的核心，主要包括以下几个方面：1、外圆车削。
外圆需要进行车削加工，使其达到设计图纸要求的尺寸和形状。
2、内孔加工。
内孔需要进行铰孔、钻孔、攻丝等加工方式，在保证精度的前提下，提高加工效率。
3、端面加工。
一般拨叉常用平面端面、斜面端面、法兰端面等几种形式，需要通过切削加工或者磨削加工完成。
4、齿轮加工。
拨叉就像一个齿轮，需要通过加工槽形、车齿等方式进行加工。
5、验收。
在每一个加工环节结束后都要进行验收，保证外观质量、孔隙尺寸精确、加工表面光洁度和质量等达到规定标准。
三、机床设备的选择机床设备的选择直接决定了加工的精度和效率，这个方面的注意点主要有：1、机床的稳固性。
工件加工需要在切削力的作用下完成，如果机床稳固性不佳，就会影响加工质量和效率。
2、机床的性能。
机床性能包括加工精度、加工速率、机床可靠程度等，对机床进行评估和选择应该合理、科学。
3、机床的占地面积。
如果机床的占地面积过大，会影响到加工效率和设备的使用。
四、切削液的选择切削液也是拨叉加工中必不可少的一部分，常用的切削液有溶油、乳化油、水溶性切削液等。
切削液的选择需要考虑以下几个方面：1、切削液的润滑效果。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
课程设计-设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
课程设计：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备引言介绍变速箱拨叉零件的功能、重要性以及机械加工工艺规程和工艺装备设计的必要性。
第一章变速箱拨叉零件概述1.1 零件功能描述变速箱拨叉在变速箱中的作用和重要性。
1.2 零件结构特点分析拨叉零件的结构特点，为后续工艺设计提供依据。
1.3 材料选择根据拨叉的工作条件，选择合适的材料。
第二章加工工艺规程设计2.1 加工工艺流程制定拨叉零件的加工工艺流程图。
2.2 粗加工工艺详细描述粗加工阶段的工艺步骤、设备选择、切削参数等。
2.3 半精加工工艺阐述半精加工阶段的工艺流程和要求。
2.4 精加工工艺详细说明精加工阶段的工艺方法、设备和参数。
2.5 热处理工艺如果需要，描述拨叉零件的热处理工艺。
2.6 检测与质量控制制定检测计划和质量控制标准。
第三章工艺装备设计3.1 夹具设计设计适合拨叉零件加工的夹具，并说明其工作原理。
3.2 刀具选择根据拨叉零件的材料和加工要求，选择合适的刀具。
3.3 量具与检测设备选择适合拨叉零件检测的量具和检测设备。
3.4 辅助工具与设备列出加工过程中可能需要的辅助工具和设备。
第四章工艺规程的实施4.1 工艺文件的编制说明如何编制工艺文件，包括工艺卡、作业指导书等。
4.2 工艺规程的培训对操作人员进行工艺规程的培训。
4.3 生产准备准备所需的材料、设备、工具等。
4.4 工艺规程的执行与监督确保工艺规程得到正确执行，并进行监督。
第五章经济性分析5.1 成本估算估算拨叉零件加工的成本。
5.2 效益分析分析工艺规程实施后的经济效益。
5.3 风险评估评估工艺规程实施过程中可能遇到的风险。
结语总结变速箱拨叉零件机械加工工艺规程及工艺装备设计的重要性，并对未来的改进方向提出建议。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。
2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺总加工余量偏差毛坯尺寸根据寸右端面28mm 3mm _ 31mm 足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm 3mm _ 30mm 足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm 的孔22mm Φ2228.00+mmФ40mm_ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm 的花键6mm 606.003.0+mm _ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm 的槽8mm 803.00+ mm 28mm 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm 18012.00+ mm 34mm 《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。
2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）系别：机械工程系专业：机械设计制造及自动化姓名：学号：导师：2012年月日目录第1章绪论 (3)第2章拨叉的加工工艺规程设计 (4)2.1零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2确定生产类型 (5)2.3确定毛坯 (5)2.3.1确定毛坯种类 (5)2.3.2确定铸件加工余量及形状 (5)2.3.3绘制铸件零件图 (6)2.4工艺规程设计 (6)2.4.1选择定位基准 (6)2.4.2制定工艺路线 (7)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (8)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (8)2.5确定切削用量及基本工时 (10)工序Ⅰ：粗铣Φ25H7的两端面 (11)工序Ⅱ：钻、扩、铰Φ25H7通孔 (12)工序Ⅲ：粗镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅳ：半精镗下端Φ60H12孔 (16)工序Ⅴ：粗铣a、b面 (17)工序Ⅵ：钻Φ20.50孔 (19)工序Ⅶ：攻M22×1.5螺纹 (21)工序Ⅷ：粗铣16H11槽 (21)工序Ⅸ：精铣16H11槽 (22)工序Ⅹ：铣断Φ60H12孔 (23)工序ⅩⅠ：粗铣Φ60H12孔两端面 (24)工序ⅩⅡ：精铣Φ60H12孔两端面 (25)第3章专用夹具设计 ............................................................................................. - 26 -3.1镗孔夹具设计 (27)3.1.1问题的提出 (27)3.1.2夹具的设计 (27)3.2钻孔夹具设计 (28)3.2.1问题的提出 (30)3.2.2夹具的设计 (30)参考文献 (36)第一章绪论机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
《机械制造基础》课程设计题目：拨叉零件的机械加工工艺规程设计班级：姓名：学号：指导老师：2013年6月第1章零件分析1.1 零件的工艺分析由图1.1可知，该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔025.0025+φmm的垂直度要求为0.05mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，拨叉采用紧固螺钉定位，螺纹孔的尺寸为8M 。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了叉脚端面的接触刚度；025.0025+φmm 孔和8M 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面，拨叉脚两端面、叉轴孔025.0025+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔025.0025+φmm ，在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.2 确定零件的生产类型由题目可知生产批量30件。
1.3 选择毛坯毛坯为精铸件。
1.4绘制拨叉毛坯简图第2章 工艺规程设计2.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
2.1.1．精基准的选择叉轴孔025.0025+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔025.0025+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
CA6140车床拨叉(831007型号)的机械加工工艺规程及铣断夹具设计
CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计一、引言CA6140车床拨叉（831007型号）是一种常用的机械设备，用于加工零件表面的铣削加工操作。
为了确保加工质量和效率，需要制定相应的机械加工工艺规程，并设计适用的铣断夹具。
本文将详细介绍CA6140车床拨叉（831007型号）的机械加工工艺规程及铣断夹具设计。
二、机械加工工艺规程2.1 加工工艺流程下面是CA6140车床拨叉（831007型号）的加工工艺流程：1. 准备加工设备和工具。
2. 检查设备和工具的状态，确保其正常运行。
3. 将工件安装在车床上，并进行合理夹紧。
4. 调整车床的工作参数，包括转速、进给速度、进给量等。
5. 进行粗加工操作，使用合适的切削工具进行铣削加工。
6. 进行半精加工操作，根据加工要求进行加工操作。
7. 进行精加工操作，使用精细的切削工具进行铣削加工。
8. 完成加工后，清洁工件和设备，检查加工质量。
9. 将加工好的工件进行标记和计数，进行下一步工序或包装出货。
2.2 切削工具选择在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣削加工过程中，切削工具的选择对于加工质量和效率至关重要。
一般情况下，采用硬质合金刀具进行铣削加工效果较好。
根据工件材料、加工精度要求等因素综合考虑，合理选择切削工具的刀腔形状、刀片材质、刀片尺寸等参数。
2.3 加工参数设置加工参数的合理设置可以提高加工效率和质量。
下面是一些常见的加工参数设置建议： - 转速：根据工件材料、切削工具和加工要求等因素来确定合适的转速范围。
- 进给速度：根据加工要求和切削工具的尺寸等参数来确定合适的进给速度。
- 进给量：根据工件要求和切削过程的稳定性来确定合适的进给量。
三、铣断夹具设计3.1 夹具选型在CA6140车床拨叉（831007型号）的铣断过程中，需要使用夹具将工件固定在车床上。
合适的夹具设计可以提高加工效率和质量。
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程1. 引言拨叉机是一种常见的机械设备，广泛应用于工业生产中的物料搬运和输送工作。
拨叉机的核心部件是拨叉，其加工质量和工艺对拨叉机的性能和寿命有重要影响。
本文将介绍拨叉机械加工的工艺规程，包括加工前的准备工作、加工工序和注意事项等内容。
2. 加工前的准备工作在进行拨叉机械加工之前，需要进行以下准备工作：2.1 材料选择选择适用于拨叉机械加工的合适材料。
常用的材料包括碳钢、合金钢等。
根据拨叉的使用环境和工作要求选择合适的材料。
在选择材料时，要考虑材料的强度、耐磨性和可加工性等因素。
2.2 设计图纸根据拨叉的设计要求，制作拨叉的详细设计图纸。
设计图纸应包括拨叉的尺寸、形状、加工精度要求等信息。
设计图纸是加工工艺的基础，对加工过程起到指导作用。
2.3 设备检查检查加工设备的状态和性能，保证设备正常运行。
确保设备的刀具锋利且固定可靠，工作台面平整、稳固，以确保加工质量。
2.4 刀具选择根据拨叉的材质和设计要求，选择合适的刀具进行加工。
常用的刀具有钻头、铣刀、车刀等。
根据需要选择合适的刀具类型、规格和材质。
3. 加工工序拨叉机械加工的主要工序包括下列几个步骤：3.1 钻孔根据设计图纸要求，在拨叉上进行钻孔。
钻孔前要在拨叉上标出钻孔位置，并使用中心钻进行定位。
钻孔时要注意选择合适的钻头和冷却液，以避免钻头损坏和加工过热。
3.2 铣削在拨叉上进行铣削加工。
根据设计要求，使用合适的铣刀进行端面和槽口的铣削。
铣削时要控制加工速度和进给量，以保证加工精度和表面质量。
3.3 车削将拨叉进行车削加工。
根据设计要求，使用车刀对拨叉进行外圆和内孔的车削。
车削时要选择合适的刀具和车床，控制切削速度和切削深度，以保证加工精度和表面质量。
3.4 磨削对加工后的拨叉进行磨削，以提高表面质量和尺寸精度。
磨削工序可以使用砂轮磨削或磨料带磨削，根据需要选择合适的磨削工具和方法。
4. 注意事项在进行拨叉机械加工时，需要注意以下事项：4.1 安全操作操作人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护设备，确保自身安全。
CA6140车床拨叉机械加工工艺规程
CA6140车床拨叉机械加工工艺规程二、工艺流程(1) 零件放料：选择适当的机床卡盘夹紧零件，进行粗放料，确保料头及杆端要平整，同时杆子和芯孔有一定的间隙。
(2) 车削料头：采用车、刨、镗三种方法进行加工。
镗孔是在料头前面做成，用于加入杆子的芯孔。
车后排除加工余料，并将料头上的剩余松散金属切除。
(3) 车削杆子：进行车、镗、刨、钻等工艺，使杆子直径、长度、精度、表面粗糙度满足标准要求。
(4) 车削拨叉：根据图纸要求进行车、铣、切等工艺，使其形状、尺寸、精度、表面粗糙度均达到标准要求。
(5) 杆子组装：将杆子插进料头内，并压入芯孔只能保证杆子和料头之间的紧密连接，而无松动可治理，所以此工艺就显得格外重要。
(6) 拨叉组装：先将轴套套在拨叉柄上，再将压轮组装，最后根据图纸要求调整套路。
三、加工工艺分析(1) 车削料头时，刀具的使用要符合图纸要求，切削行程必须转到弧形止梢，避免“快车慢削”或“慢车快削”所引起的表面质量差，同时防止撞刀造成卡刀现象，确保料头表面的精度及粗糙度。
(2) 车削杆子时，应先进行车削，再进行镗孔和刨面，随后进行钻孔工艺，并使用先进的自动化机床，以保证杆子操作精度和表面粗糙度。
(3) 车削拨叉时，刀具要求精度高，刀片坚硬、耐磨，同时应根据图纸要求进行刀具选择，以保证其质量和使用效果。
(4) 杆子组装时，应保证芯孔直径与杆子的直径尺寸匹配，同时杆子要有一定的弹性，采用精密仪器测量实际尺寸。
(5) 拨叉组装时，压轮套装和调整时要严格按照图纸要求进行操作，调整各个接触件的间隙，使拨叉正常工作。
四、质量检验(1) 基础条件下，对于杆子直径及长度的尺寸精度、表面粗糙度、杆子和芯孔的直径差和杆子和芯孔的轴心差的检验。
(2) 对于拨叉的检验，应检查拨叉的平面度和表面粗糙度，确保拨叉的尺寸和形状合理。
(3) 对于车床机床进行质量检验，其主要是对于机械部件质量的分析和检测。
五、安全注意事项(1) 在加工过程中，必须在熟练技能的操作人员的监护下进行，禁止机床漏电、碰撞等现象的出现。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
车床拨叉机械加工工艺规程设计
一、概述车床拨叉机械加工工艺是机械加工中常见的一种工艺，通过车床拨叉机械加工可以实现对金属材料的加工和成形。
本文旨在设计一份车床拨叉机械加工工艺规程，系统地记录和总结车床拨叉机械加工的操作流程、注意事项和技术要求，以提高机械加工效率、降低加工成本、保证产品质量。
二、工艺要求1. 产品要求：满足工程图纸规定的尺寸精度、表面光洁度和加工工艺要求。
2. 材料要求：按照工程图纸要求选择合适的金属材料，保证其机械性能和加工性能。
3. 设备要求：使用符合国家标准的车床设备，确保设备性能稳定，加工精度可靠。
4. 模具要求：根据产品形状和尺寸设计制作相符合的拨叉模具，保证加工准确性和一致性。
三、操作流程1. 准备工作（1）检查车床设备和模具，确保设备完好、模具无损。
（2）清洁工作台和加工区域，排除杂物和灰尘。
（3）备齐所需材料和工具，做好操作准备。
2. 调试设备（1）启动车床设备，调整车床转速和刀具位置。
（2）检查设备运转情况，确保无异常声响和震动。
3. 加工操作（1）将待加工材料固定在工作台上，调整模具位置。
（2）根据工程图纸要求，确定加工深度和路线。
（3）启动车床设备，进行精确的拨叉机械加工操作。
（4）定期检查加工效果，及时调整设备和模具。
四、注意事项1. 加工过程中，严格按照工程图纸要求进行操作，避免误操作导致尺寸偏差。
2. 注意机床设备运转时的安全问题，避免发生意外伤害。
3. 加工过程中，定期检查刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
4. 对于不同材料的加工，需要根据材料特性调整拨叉机械加工参数和速度。
五、技术要求1. 精确测量和控制加工尺寸，保证产品尺寸精度。
2. 采用合适的刀具和切削速度，保证加工表面光洁度和加工效率。
3. 熟练掌握车床拨叉机械加工的操作技能，确保安全高效的加工作业。
六、结论设计合理的车床拨叉机械加工工艺规程，对于规范和提高机械加工过程具有重要意义。
通过本文系统地记录和总结车床拨叉机械加工的操作流程、注意事项和技术要求，可为企业生产提供标准化的操作指导，提高产品加工质量和生产效率。
汽车制造技术课程设计-拨叉机械加工工艺规程设计
设计说明书题目：拨叉机械加工工艺规程设计系名：_____________机械系___________________专业班级：_____________机制____________________学生姓名：_____________________________________学号：_____________________________________指导教师姓名：______________________________________指导教师职称：_________________________目录第1章计算生产纲领、确定生产类型 (3)1.1生产纲领 (3)1.2生产类型 (3)第2章零件的分析 (5)2.1拨叉零件的工能作用 (5)2.2拨叉零件的主要技术要求 (5)2.3拨叉零件表面的几何形状与相互位置精度 (6)第3章工艺规程设计 (7)3.1定位基准的选择 (7)3.2制定加工工艺路线 (7)3.3选择加工设备及工艺装备 (11)3.4确定各工序的加工余量 (12)第4章选择切削用量、确定时间定额 (14)工序30铳左右端平面 (14)工序40铳上端平面 (17)工序50钻扩13.6孔 (18)工序60钻。
5.1孔 (19)工序70健内孔 (21)总结 (25)参考文献 (26)第1章计算生产纲领、确定生产类型1.1生产纲领零件的生产纲领为：N=Q•n(1+a%)(1+b%)(件/年)其中，产品年产量Q为台/年，每台产品中该零件的数量为n件/台，零件备品率为a%,零件废品率为b%。
从初始资料和计算结果可知，该零件为大批生产。
1.2生产类型零件的生产纲领为：N=Q•n(1+a%)(1+b%)(件/年)其中，产品年产量Q为台/年，每台产品中该零件的数量为n件/台,零件备品率为a%,零件废品率为b%。
从初始资料和计算结果可知，该零件为大批生产。
表3T机械加工车间的生产性质同类零件的年产量［件］重型中型轻型生产类别(零件(零件重(零件重重>2000kg)100〜2000kg)<100kg)单件生产5以下10以下100以下小批生产5-10010〜200100〜500中批生产100〜300200〜500500〜5000大批生产300〜1000500〜50005000〜50000大量生产1000以上5000以上50000以上根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于30〜70,毛坯重量3熊＜100熊为轻型，确定为大批生产。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械课程设计任务书指导教师：教研室主任：2011年12 月28 日零件图如下目录第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (7)一、拨叉的用途二、拨叉的技术要求三、审查拨叉的工艺性四、确定拨叉的生产类型第二章确定毛坯、绘制毛坯简图 (8)一、选择毛坯二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.基本参数2.公差等级3.公差带的位置4.要求的机械加工余量5.在图2-1上标注第三章拟定拨叉工艺路线 (10)一、定位基准的选择1.精基准的选择2.粗基准的选择二、表面加工方法的确定三、加工阶段的划分四、工序的集中与分散五、工序顺序的安排1.机械加工工序2.热处理工序3.辅助工序六、确定工艺路线第四章机床设备及工艺装备的选用 (11)一、机床设备的选用二、工艺装备的选用第五章加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11)第六章切削用量的计算 (13)一、切削用量的计算1、工序10-粗铣拨叉头两端面2、工序20-----半精铣拨叉头左端面A3、工序30---粗铣拨叉角两端面4、工序40-----半精铣拨叉脚两端面5、工序70---半精铣拨叉头右端面6、工序80---粗铣凸台7、工序90---钻，攻m8螺纹孔第七章拨叉的机械工艺过程加工卡片 (19)参考文献 (20)小结 (21)第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定一、拨叉的用途该拨叉应用拖拉机变速箱的换档机构中。
拨叉头以φ25mm孔套在变速叉轴上，并用螺钉与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
该拨叉在改换档位时要承受冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度，以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作表面为拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔φ25mm，在设计工艺规程时应重点予以保证。
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机械制造工艺学课程设计说明书课题:拨叉零件的机械加工工艺规程设计学生姓名：专业：机械制造及自动化学号：班级：指导教师：机械工程学院2011年12月28日《机械制造工艺学课程设计》任务书拨叉零件的机械课程设计任务书指导教师：教研室主任：2011年12 月28 日零件图如下目录第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (7)一、拨叉的用途二、拨叉的技术要求三、审查拨叉的工艺性四、确定拨叉的生产类型第二章确定毛坯、绘制毛坯简图 (8)一、选择毛坯二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.基本参数2.公差等级3.公差带的位置4.要求的机械加工余量5.在图2-1上标注第三章拟定拨叉工艺路线 (10)一、定位基准的选择1.精基准的选择2.粗基准的选择二、表面加工方法的确定三、加工阶段的划分四、工序的集中与分散五、工序顺序的安排1.机械加工工序2.热处理工序3.辅助工序六、确定工艺路线第四章机床设备及工艺装备的选用 (12)一、机床设备的选用二、工艺装备的选用第五章加工余量、工序尺寸和公差的确定 (12)第六章切削用量的计算 (14)一、切削用量的计算1、工序10-粗铣拨叉头两端面2、工序20-----半精铣拨叉头左端面A3、工序30---粗铣拨叉角两端面4、工序40-----半精铣拨叉脚两端面5、工序70---半精铣拨叉头右端面6、工序80---粗铣凸台7、工序90---钻，攻m8螺纹孔第七章拨叉的机械工艺过程加工卡片 (19)参考文献 (20)小结 (21)第一章拨叉的工艺分析及生产类型的确定一、拨叉的用途该拨叉应用拖拉机变速箱的换档机构中。
拨叉头以φ25mm孔套在变速叉轴上，并用螺钉与变速叉轴连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
该拨叉在改换档位时要承受冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度，以适应拨叉的工作条件。
该零件的主要工作表面为拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔φ25mm，在设计工艺规程时应重点予以保证。
二、审查拨叉的工艺性分析零件图可知，拨叉头前后两端面和叉脚左右两端面均要求切削加工，且拨叉头的前端由肋板连接，这样节省了材料，且提高了拨叉在换档时的刚度；φ25mm 孔和M8mm的螺纹孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔φ25mm）和拨叉头下台阶面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
三、确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=5000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代入公式（1-1）得：N=5000台/年⨯1件/台⨯（1+3%）⨯（1+0.5%）=5175.75拨叉重量为0.84kg，由附表（1）知，拨叉属轻型零件；由附表（2）知，该拨叉的生产类型为大批生产。
附表（2）机械加工零件生产类型的划分零件特征年生产纲领/件生产类型产品类型重型零件中型零件轻型零件单件生产5以下20以下100以下成批生产小批5～10 20～200 100～500中批100～300 200～500 500～5000大批300～1000 500～5000 5000～50000 大量生产1000以上5000以上50000以上第二章确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和抗冲击强度，毛坯选用铸件。
该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件的精度，宜采用金属型浇铸。
毛坯的起模斜度为3°。
二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.基本参数（1）铸件基本形状机械加工前的毛坯铸件的形状如三维图所示（图2-1）（2）尺寸公差允许尺寸的变动量。
公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差的绝对值。
据分析，公差等级为普通级。
图2-1（3）要求的机械加工余量（RMA）在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。
对圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，RMA应加倍。
外表面作机械加工时，RMA与铸件其他尺寸之间的关系可由公式（2-1）表示；内腔作机械加工相对应的表达式为（2-2）。
R=F+2RMA+CT/2 （2-1）R=F-2RMA-CT/2 （2-2）R-铸件毛坯的基本尺寸F-最终机械加工的尺寸CT-铸件公差计算得到：拨叉头左右端面的机械加工余量取2，拨叉角内表面加工余量取1.5，拨叉角两端面加工余量为2.0，拨叉头孔加工余量2.5.（5）加工前毛坯铸造尺寸如图2-2所示图2-2.（6）零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉零件各加工表面的粗糙度ra均大于等于1.6um。
第三章拟定拨叉工艺路线一、定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
1.精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头后端面和叉轴孔025.025+φmm作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。
叉轴孔025.025+φmm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工拨叉脚两端面和拨叉头下台阶面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和平行度要求。
选用拨叉头后端面作为设计基准；另外，由于拨叉件刚度较差，受力容易产生碎裂，为了使得机械加工中产生夹紧损坏，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。
选用拨叉头后端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的前端面上，夹紧稳定可靠。
2.粗基准的选择作为粗基准的表面平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。
选择拨叉孔轴的外圆面和拨叉脚右端面作为粗基准。
采用拨叉孔轴外圆面作粗基准加工内孔，可以使内孔加工比较均匀，精度高。
采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
二、表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3-1所示。
三、加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、粗铣拨叉脚内表面和凸台。
在半精加工阶段，完成拨叉头两端面的半精铣加工和钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉角两端面的磨削加工。
四、工序的集中与分散选用工序分散原则安排拨叉的加工工序。
该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用普通型机床配以专用工、夹具，以降低其生产成本。
五、工序顺序的安排 1.机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准---拨叉头左端面和叉轴孔025.0025+φmm 。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面----拨叉头左端面和叉轴孔025.0025+φmm ，后加工次要表面----螺纹孔。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，在加工叉轴孔φ25mm 孔；先加工，再加工螺钉孔M8mm 。
2.热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为240-285HBS ，并进行喷丸处理，提高表面硬度和耐磨性。
铸件为了消除残余应力，需在半精加工前、后各安排一次时效处理。
3.辅助工序粗加工拨叉角两端面和热处理后，应安排矫直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工----主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工----主要表面半精加工和次要表面加工----热处理----主要表面精加工。
第四章 机床设备及工艺装备的选用一、机床设备的选用在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备，也可选用通用设备。
所选用的通用设备应提出机床型号，如“立式铣床X51”。
二、工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。
在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”等。
拨叉的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。
第五章 加工余量、工序尺寸和公差的确定一、工序10粗铣拨叉头两端面，工序20半精铣拨叉头的左端面，和工序80精铣拨叉头角右端面第10.20.80道工序的加工过程为：1）以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L1 ；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L2；2）以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L3；3）以左端面定位，半精铣后右端面，保证工序尺寸L4，达到零件图设计尺寸L 的要求，L=01.040 mm 。
由图5-1所示加工方案，可找出全部工艺尺寸链，如图5-2所示。
求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图5-1 尺寸加工示意图图5-2 尺寸链示意图二、1）求解工序尺寸L3；从图5-2b 所示知，查《机械加工余量手册》得：Z 4=1.0mm ，则L4=L=01.040-，由于工序尺寸Z4=3L -4L ，3L =4L +Z4=(40+1)mm ，由于3L 是半精铣加工保证的经济精度等级可达到最终加工要求----IT10，因此确定该工序尺寸公差为IT10，其公差值为0.1mm ，故3L =（41±0.05）mm ； 2）求解工序尺寸L2；查《机械加工余量手册》得：Z 3=1.0mm ，则L2=L3+z3=42mm ，由于2L 是半精铣加工保证的经济精度等级可达到最终加工要求----IT10，因此确定该工序尺寸公差为IT10，其公差值为0.1mm ，故3L =（42±0.05）mm ； 3）求解工序尺寸L1；查《机械加工余量手册》得：Z 2=2-z4=1.0mm ，则L1=L2+Z2=43mm ，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.39mm ，故3L =（43±0.185）mm ；三、为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需要对加工余量进行校核。
1）余量Z4的校核 图a 中尺寸链Z4是封闭环，计算可得：Z4=35.008.01+-mm 。
环的名称 基本尺寸 上偏差 下偏差 增环L3 41 +0.05 -0.05 减环L4 -40 +0.1 0 Z4 1 +0.15 -0.052）余量Z3的校核图b中尺寸链Z3是封闭环，计算可得：Z3=1.01.01+-mm。