5WHY分析法培训及案例分享

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5why问题分析法精品培训教程(多个实际案例)

树级工具
5Why分析法
5Why解决问题的方式和步骤
5Why分析法
5Why问题解决方式：
把问题想像成一座冰山
现象
现在
why
过去
why真因
why
真因 why 真因
why
真因
真因
问题
一次因（近因）
测量/观察
紧急处理
治标对策（暂时）
改善行动防呆/防错设计
n次因（远因）
为什么要学习和使用5why：
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有助于改善
业绩，但并非唯一的途径。
问题比率
100
➢ 5why ➢ 3 C（问题/原因 /对策）
经验证明，多数工作问题可用简单的方法予以解决。关键在于
纪律性和实施。
➢ 系统的问题解决方法 ➢ 传统的质量控制工具
50
➢ 试验设计 ➢ 田口法
5Why分析法
5Why的关键：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷
阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why分析法
5Why简介：
用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
问题纠正
Error proof FMEA
预防措施
根本原因对策/纠正措施
评估对策成效流程标准化/吸取教训
基本情况调查问题发生在哪块？ “去看“问题
5WHY 根本原因调查分析
5Why分析法
5Why解决问题方式：
了解情况抓住形势
原因调查
问题纠正预防措施
为什么会发生（失效链/技术层面）

5Why实施方法、步骤、经典案例

5Why实施方法、步骤、经典案例一、什么是5Why（5个为什么）所谓5Why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。

虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。

二、5Why的实施方法5Why从三个层面来实施：一是为什么会发生？从“制造”的角度。

二是为什么没有发现？从“检验”的角度。

三是为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。

只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

5Why分析法并不像表面看来那么简单，提问者不仅要问5个“为什么”，还需要准确把握问题的核心，提出正确的问题。

三、5Why的实施步骤对此，我们应该有一个基本步骤来引导我们正确提出问题，才能一针见血，直指问题根本，有效提出正确的对策，防止问题重演。

第一部分：把握现状步骤1: 识别问题在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。

你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。

问：我知道什么?步骤2: 澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题。

为得到更清楚的理解，问：实际发生了什么？应该发生什么？步骤3: 分解问题在这一步，如果必要，将问题分解为小的、独立的元素。

关于这个问题我还知道什么？还有其他子问题吗？步骤4: 查找原因要点(PoC)现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。

你需要追溯来了解第一手的原因要点。

问：我需要去哪里？我需要看什么？谁可能掌握有关问题的信息？步骤5: 把握问题的倾向要把握问题的倾向，问：谁？哪个？什么时间？多少频次？多大量？在问为什么之前，问这些问题是很重要的。

第二部分：原因调查步骤6: 识别并确认异常现象的直接原因如果原因是可见的，验证它。

如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因。

5WHY分析法培训

为什么？为什么？为什么？为什么？为什么？
原因点（POC）
为什么？1 原因
为什么？2 原因
为什么？3 原因
为什么？4 原因
为什么？5
根本原因
对策/纠正措施
评估对策成效流程标准化/吸取教训
基本情况调查问题发生在哪块？ “去看“问题
5WHY 根本原因调查分析
5Why解决问题方式：为么会发生（失效链/技术层面）
第一部分 — 把握现状：
第四步：查找原因要点 (PoC) 现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要
追溯来了解第一手的原因要点。问： • 我们需要去哪里？ • 我们需要了解什么？ • 谁可能会有有关此问题的信息？
第一部分 — 把握现状：
第五步：掌握问题倾向为了掌握问题倾向，
问： • 谁？ • 那一个？ • 什么时间？ • 多少频次？ • 多大量？
我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法解决错误的问题。
—— 阿可夫
5Why应用步骤：
千万别忽视第一步：要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到
让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。
如果不想这样！千万别忘记第一步
第一部分 — 把握现状：
第一步：识别问题在过程的第一步，你可以意识到问题可能是大的、含糊
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区

车间计划员5why案例

车间计划员5why案例一、案例背景。

咱们车间啊，有次生产任务没按时完成，这可把大家急得像热锅上的蚂蚁。

作为车间计划员，我就开始用5why分析法来好好找找原因。

二、问题描述。

车间的某产品生产任务未能在规定的交货期内完成。

这就好比你答应人家姑娘在情人节那天送花，结果到了3月14号白色情人节了，花还没送到，客户那边肯定不乐意了。

三、5why分析过程。

1. 为什么生产任务没按时完成？因为生产线上设备频繁停机。

这设备就像个调皮的小孩，老是闹脾气，不肯好好干活。

为什么设备频繁停机？经过检查发现是设备的一个关键零部件磨损严重。

这就好比人的膝盖，要是膝盖磨损了，走路都费劲，设备的这个关键零部件磨损了，能不停机吗？为什么关键零部件会磨损严重？原来是设备的润滑系统出了问题，没有给这个零部件提供足够的润滑油。

这就像给汽车发动机不加油一样，没有油的滋润，零部件肯定磨损得快。

为什么设备的润滑系统出了问题？是因为负责定期检查润滑系统的员工忘记做检查了。

这员工可能是太忙了，忙得像个陀螺，结果把这么重要的事情给忘到九霄云外了。

为什么负责的员工会忘记检查？因为车间的工作安排表最近调整得很混乱，没有清晰地标明各个设备的维护检查时间。

这就像你去一个新的商场，没有指示牌，你都不知道卫生间在哪，员工看着混乱的工作安排表，能不迷糊吗？四、解决方案。

1. 重新制定清晰合理的车间工作安排表，把每个设备的维护检查时间用醒目的颜色标记出来，就像给宝藏画个大大的叉一样明显。

2. 对忘记检查的员工进行培训，强调设备维护检查的重要性，可不能再犯这种低级错误啦。

3. 立即更换磨损的关键零部件，并且建立设备零部件磨损情况的定期监测机制，就像给设备定期做个体检一样。

4. 修复设备的润滑系统，并且安排专人负责润滑系统的日常检查，确保润滑油能及时供应给各个零部件，让设备像吃了大力水手的菠菜一样，充满活力。

通过这个5why分析，咱们车间也总结了经验教训，后来的生产任务都能按时完成了，就像火车按照时刻表稳稳地行驶一样。

生产培训系列课程5Why问题分析法PPT课件

1、不是所有人都十分精通6个西格码术语 2、既考虑顾客的满意度又兼顾厂商的发展
5why分析法的优点
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足方法
系统方法
问题
不采用
解决方法（“快速解决“）
问题
采用
D
0D
Why
1D 2D
Why
3D
Why 4 D
表面问题潜在原因
问题表象
现象(可感觉，可衡量)
直接原因
一次因(近因)
中间原因
根本原因
N次因(根因)
为什么要学习和使用5why：
顾客需求
格式易懂
1、对已确定的问题根源做清晰的沟通
2、重视潜在的系统性问题
1、5Why图表会把因果路径简单地呈现出来
2、因果会被概括成摘要而不需要技术细节
大众语言
实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生。问：• 纠正措施会防止问题发生吗？
跟踪并核实结果。问：• 解决方案有效吗？ • 我如何确认？ • 使用5Why分析法检查清单
5Why分析法检查清单：
□ 把握现状 ____提取问题 ____澄清问题 ____遏止问题 ____想找原因要点（PoC） ____把握问题趋势
纠正措施
吸取教训
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
5Why解决问题方式：

5why分析法案例

5why分析法案例
5why分析法是一种用于根本原因分析的问题解决技术，它通过问“为什么”五次来揭示问题背后的深层原因。

这种方法可以帮助我们超越表面问题，找到并解决真正的问题根源。

下面是一个5why分析法的案例：
在一家制造工厂中，一台机器突然停止工作。

为了找出停止工作的根本原因，团队决定使用5why分析法。

1. 为什么机器停止工作了？
- 因为机器的电源线断了。

2. 为什么电源线断了？
- 因为电源线被机器的移动部件挤压。

3. 为什么电源线会被挤压？
- 因为机器的移动部件没有正确地固定在位。

4. 为什么移动部件没有正确地固定在位？
- 因为固定部件的螺丝松动了。

5. 为什么螺丝会松动？
- 因为机器在运行过程中振动过大，导致螺丝逐渐松动。

通过这一系列的“为什么”，团队发现，虽然电源线断裂是机器停止工作的直接原因，但根本原因在于机器的振动过大，导致固定部件的
螺丝松动。

因此，为了彻底解决问题，团队需要采取措施减少机器的振动，比如加强固定部件的稳定性，或者对机器的移动部件进行定期检查和维护，以确保螺丝不会松动。

通过这个案例，我们可以看到5why分析法如何帮助我们从表面问题深入到根本原因，从而采取有效的措施解决问题。

这种方法不仅适用于制造业，也适用于各种行业和领域的问题解决过程。

5why分析法经典案例

5why分析法经典案例5why分析法是一种用于解决问题的经典方法，它通过反复追问“为什么”来深入挖掘问题根本原因，从而找到解决问题的有效途径。

下面，我们将通过几个经典案例来介绍5why分析法的应用。

案例一，生产线故障。

问题描述，某工厂的生产线突然停机，导致生产计划无法按时完成。

第一次追问，为什么生产线停机？答，因为设备故障。

第二次追问，为什么设备会故障？答，因为设备长时间运转，没有进行定期维护和保养。

第三次追问，为什么设备没有进行定期维护和保养？答，因为生产计划过于紧张，没有安排维护时间。

第四次追问，为什么生产计划会过于紧张？答，因为生产计划没有合理安排，没有考虑设备维护的时间。

第五次追问，为什么生产计划没有合理安排？答，因为生产部门和维护部门之间缺乏有效沟通和协调。

通过5why分析，我们发现生产线停机的根本原因是生产计划缺乏合理安排，导致设备没有得到必要的维护和保养。

解决问题的关键在于加强生产部门和维护部门之间的沟通和协调，合理安排生产计划，确保设备得到充分的维护和保养。

案例二，客户投诉。

问题描述，某公司的客户投诉率突然上升，影响了公司的声誉和业务。

第一次追问，为什么客户投诉率上升？答，因为产品质量出现问题。

第二次追问，为什么产品质量会出现问题？答，因为生产线上出现了操作失误。

第三次追问，为什么生产线上会出现操作失误？答，因为员工缺乏必要的培训和指导。

第四次追问，为什么员工会缺乏必要的培训和指导？答，因为公司没有建立完善的培训体系。

第五次追问，为什么公司没有建立完善的培训体系？答，因为公司长期忽视了员工培训的重要性，将培训视为成本而非投资。

通过5why分析，我们发现客户投诉率上升的根本原因是公司长期忽视了员工培训的重要性，导致员工缺乏必要的培训和指导，从而影响了产品质量。

解决问题的关键在于建立完善的培训体系，将培训视为对员工和产品质量的投资。

案例三，交通事故。

问题描述，某地区的交通事故频发，引起了社会广泛关注。

5why分析法经典案例

5why分析法经典案例5why分析法是一种通过连续提问“为什么”来追溯问题根源的系统性分析方法。

这种方法有助于我们深入理解问题的本质，从而找到有效的解决方案。

下面是一个经典的5why分析法案例，通过这个案例，我们可以更直观地理解这种方法的应用。

案例背景：一家工厂的生产线在生产过程中，发现机器频繁出现故障，导致生产效率下降。

1. 为什么机器会频繁出现故障？分析：经过初步检查，发现机器的故障是由于某个部件的磨损导致的。

2. 为什么部件会磨损？分析：进一步调查发现，部件的磨损是由于机器长时间超负荷运转。

3. 为什么机器会长时间超负荷运转？分析：深入研究后，发现是因为生产线上的操作员没有按照正确的操作流程进行操作，导致机器超负荷。

4. 为什么操作员没有按照正确的操作流程进行操作？分析：通过与操作员的交流，了解到操作流程的培训不够充分，操作员对流程的理解不够深入。

5. 为什么操作流程的培训不够充分？分析：最后发现，培训不够充分是因为培训材料没有及时更新，且培训时间安排不合理，导致操作员没有足够的时间和资源去学习新的操作流程。

通过这一系列的“为什么”提问，我们找到了问题的根源：培训材料的更新不及时和培训时间安排不合理。

针对这个问题，工厂可以采取以下措施来解决：- 更新培训材料，确保操作员能够学习到最新的操作流程。

- 重新安排培训时间，确保操作员有足够的时间参加培训。

- 加强对操作员的监督和指导，确保他们能够正确执行操作流程。

通过这样的5why分析，工厂不仅解决了机器频繁故障的问题，还提高了整体的生产效率和产品质量。

这个案例展示了5why分析法在实际问题解决中的有效性和重要性。

5Why问题分析法(完整版)

22
吸取教训
5Why
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
纠正措施
M：如何发生？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
M真因纠正措施：
O：为何流出？
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
34
5Why
第二部分 — 原因调查：第七步：使用“5Why”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链。问： • 处理直接原因会防止再发生吗？ • 如果不能，我能发现下一级原因吗？ • 如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢？ • 我怎么才能核实和确认下一级有原因呢？ • 处理这一级原因会防止再发生吗？
为什么要学习和使用5why：
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有助于改
善业绩，但并非唯一的途径。
问题比率
100
5why 3 C（问题/原因 /对策）
经验证明，多数工作问题可用简单的方法予以解决。关键在于
纪律性和实施。
系统的问题解决方法传统的质量控制工具
50
试验设计田口法
根本原因
15
5Why
为什么要学习和使用5why：
顾客需求
格式易懂
1、对已确定的问题根源做清晰的沟通
2、对缺乏的能力作出说明以便发现问题
3、重视潜在的系统性问题
1、5Why图表会把因果路径简单地呈现出来
2、因果会被概括成摘要而不需要技术细节

5why问题分析法精品培训教程(多个实际案例)

5Why分析法
第一部分 — 把握现状：
第五步：掌握问题倾向为了掌握问题倾向，
问： • 谁？ • 那一个？ • 什么时间？ • 多少频次？ • 多大量？
5Why分析法
第二部分 — 原因调查：
第六步：识别和确认异常事件的直接原因如果原因明显，验证它。如果原因不明显，考虑潜在的原
因和检查类似事故，以事实为基础确认直接原因。问： • 问题为什么发生？ • 我能看到问题的直接原因吗？ • 如果不能，我猜想潜在原因是什么？ • 我怎么核实最可能的潜在的原因？ • 我怎么确认直接原因？
5Why分析法
第一部分 — 把握现状：第三步：分解问题在这一点，如有必要，把问题分解成更小的单个元素。问： • 我还要对问题了解什么？ • 那里还有其它问题吗？
5Why分析法
第一部分 — 把握现状：
第四步：查找原因要点 (PoC) 现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。你需要追
溯来了解第一手的原因要点。问： • 我们需要去哪里？ • 我们需要了解什么？ • 谁可能会有有关此问题的信息？
根本原因
直接原因
原因
原因
原因
原因
根本原因
根本原因
5Why分析法
5Why应用步骤： 4个大的步骤： 1、说明问题并描述相关信息。 2、问“为什么”直到找出根本原因。 3、制定对策并执行。 4、执行后，验证有效性；如：有效进行定置/标准化/经验总结。
5Why分析法
5Why应用步骤：千万别忽视第一步：要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。
为什么？直接原因
(原因/后果关系)

5Why分析法经典培训

5WHY分析法
目录
1 5WHY简介 2 实施步骤 3 5WHY练习 4 5WHY演示 5 5WHY注意事项
5WHY简介
表面原因潜在原因
现象(可感觉,可衡量) 一次因(近因)
N次因(根因)
“5个Why分析”由来
5个Why分析又称5问法，最初由丰田公司提出并在丰田公司广泛采用，因此也被称为丰田5问法。
步骤4、执行，验证有效性；标准化
5WHY注意事项
1.避免不自然的推论
现象
工卡漏签
Why1
没有逐项逐条签署
Why2
Why3
时间匆忙
工作量很多
飞机增加
这样原因的话，公司的经营就不要进行了
2.避免牵涉到人的心理
现象
小朋友在商场受伤
Why1
撞到商场固定玻璃门受伤
Why2
沒有注意到前面
迷迷糊糊地
“从下向上”
CCC
推导测试
根本原因
“5Why分析”简易表
次数 1 2 3 4
5
为什么
原因
即时的解决方案
根本对策源流对策
完整版分析表单
问题：
为什么?
为什么事情会发生？
为什么?
为什么问题没被发现？
为什么?
系统为什么没防住？
为什么?
教训:
根源
纠正措施
日期
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
灭火瓶支架位置不适当
练习1-灭火瓶损坏
步骤3、制定对策将支架安装在小车外侧，确保不会与轮档接触。步骤4、执行，验证有效性；标准化
“5WHY”演示
案例1-分析报告漏项

5Why问题分析法(完整版)

—— 大野耐一
（丰田生产方式主要创始人之一）
大野耐一参观某个生产厂家的故事！
4
5Why
观察现场、了解现场说起来简单，可实际上，真正落实到现场有哪些问题、需要怎样改善就没有那么容易了。只有发现了问题，才能够运用自己的知识和经验去解决。所以，发现问题对于改善来说至关重要。一定要仔细观察，看到问题的本质。在重复这项工作的过程中自然就实现了改善。
23
5Why
5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析人、机、料为什么该特定问题会发生？
方法为什么该问题没有被检查、检验到？
环境为什么管理体系、流程会允许该问题发生？
24
5Why
5Why解决问题方式：对原因的细分
若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的
根源。
发现的问题
直接原因原因原因
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
系统解决问题 5WHY
为什么会流出（检验/试验/抽检）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
5why分析法的优点
16
5Why
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问
题根源，找出长期的对策。
传统的方法
系统方法
不采用
问题
解决方法（“快速解决“
）
采用
问题
D0
D1
D2

5WHY分析法培训及案例分享

• 找出问题发生的根源，彻底解决之 • 重视潜在的系统性问题 • 为什么-为什么图表会把因果路径简单地
呈现出来 • 易懂、易用、兼容性强
2 使用“5WHY”注意事项
2.1 对问题的描述——事实、全面、具体、
要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息,做到让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该类问题的人员。
真理诞生于一百个问号之后
1.2 问题的冰山性
WHY WHY WHY WHY WHY WHY
WHY
问题表象直接原因 (中间原因)
根本原因
1.3 5WHY分析法的要点①
一种用不断问“为什么”来找现象的根本原因的方法一种对现象发生的可能原因进行分析的方法一种建立在所有事实上寻找根本原因的分析方法一种更进一步的因果分析方法，不
脚
➢教育员工，告之穿棉袜的好处 ➢培养员工良好的个人习惯
➢为什么员工没有理解 ➢没有实践过，无切身体
棉袜的好处
验，棉袜比丝袜贵
5 ➢为什么员工在公司里 ➢公司没有强有力的机制监
没有养成良好的卫
督指导员工
生
习惯
➢新入员工发6双棉袜，收取半价 ➢每双袜子颜色不同，每天统一穿一种颜色 ➢每天洗脚换袜子，宿监监督员工 ➢周日全体员工将工鞋带回家清洗
是只找出最具影响的因素
现在
WHY WHY真因
察觉（异常点、变化点等）问题紧急处
理
一次因（近因）
治标对策（暂时）
过去
真因 WHY
WH Y
真
因
改善行动
真因 WHY
真因
N次因（远因）
治本对策
（永久）
1.4 5WHY漏斗

5WHY培训资料.pptx

5WHY培训资料.pptx一、什么是 5WHY 分析法5WHY 分析法，又称为“5 问法”，是一种通过连续追问“为什么”来探究问题根本原因的方法。

这种方法简单实用，能够帮助我们打破砂锅问到底，深入挖掘问题的本质。

比如说，假设一台机器突然停止了运转。

我们不能仅仅满足于表面的原因，如“机器坏了”，而是要通过不断追问“为什么”来找到真正的根源。

二、5WHY 分析法的起源5WHY 分析法最初是由丰田公司的大野耐一提出并引入到丰田的生产方式中的。

其目的是为了从根源上解决生产过程中出现的问题，提高产品质量和生产效率。

在丰田的生产线上，如果出现了一个质量缺陷，员工们不会轻易放过，而是会通过一连串的“为什么”追问，直到找到问题的根本原因，并采取有效的措施来防止问题再次发生。

三、5WHY 分析法的实施步骤1、明确问题首先要清晰地定义所面临的问题，确保大家对问题的理解是一致的。

例如，如果产品出现了瑕疵，要具体描述瑕疵的表现、出现的位置、影响的范围等。

2、连续追问“为什么”从问题的表面现象开始，不断追问“为什么”，直到找到根本原因。

每一个“为什么”的回答都应该能够引发下一个“为什么”。

3、记录分析过程在追问的过程中，要详细记录每一个“为什么”的回答，以便后续的回顾和总结。

4、验证根本原因找到可能的根本原因后，需要通过实际的数据和证据来验证其真实性。

5、制定对策针对确定的根本原因，制定切实可行的对策，以防止问题的再次发生。

四、5WHY 分析法的应用场景1、生产管理在生产过程中，无论是设备故障、产品质量问题还是生产流程的不畅，都可以运用5WHY 分析法来找出根源，提高生产效率和产品质量。

比如，某条生产线经常出现产品不合格的情况。

通过 5WHY 分析法，可能会发现是因为原材料的质量不稳定，而原材料质量不稳定的原因是供应商的筛选和管理不善，再深入下去，可能是采购部门的标准不明确等等。

2、质量管理在质量管理中，5WHY 分析法可以帮助找出导致质量问题的深层次原因，从而采取针对性的改进措施。

5why分析法

5个为什么分析法
案例一：大野的运用
1)案例：大野耐一运用5个“为什么”分析
丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?” 再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。” 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
8
《5个为什么分析》【问题解决方法】
原因调查
在方法的第二部分里：
针对明确的问题。
针对为什么没有发现问题
针对为什么系统允许问题发生
问题纠正
在方法的第三部分里：
采取明确的措施来纠正问题。至少要求采取短期临时
措施来保护顾客利益。
通过“差错防止”过程进行预防
在方法的第四部分里：
采取明确的措施来确保问题不会再发生，典型的措施
案例二：阿波罗13氧气舱爆炸
1970年4月13日氧气舱内的风扇开启后氧气舱爆炸
为什么爆炸会发生？
电线使风扇变成拱形并引燃舱内的氧气
为什么会被电线弄成拱形? 导线中心被引爆
为什么中心被引爆? 绝缘被烧坏
为什么绝缘被烧坏?
在前导系统测试过程中氧气舱过热
为什么氧气舱过热? 氧气舱中的加热器通常会维持舱内的压力，但在舱内被清空后（也就是测

5why分析法经典案例

5why分析法经典案例5why分析法是一种经典的问题分析方法，它通过反复追问“为什么”，帮助我们找出问题的根本原因，从而有效解决问题。

下面我们通过一个实际案例来详细了解5why分析法的应用。

案例，生产线频繁停机。

问题描述，某工厂的生产线经常出现停机现象，导致生产计划无法按时完成，影响了工厂的生产效率和产品质量。

1. 第一问，为什么生产线会频繁停机？答，因为设备故障。

2. 第二问，为什么设备会经常故障？答，因为设备维护保养不到位。

3. 第三问，为什么设备维护保养不到位？答，因为缺乏专业的维护保养人员。

4. 第四问，为什么缺乏专业的维护保养人员？答，因为工厂没有建立完善的培训机制，无法培养出专业的维护保养人员。

5. 第五问，为什么工厂没有建立完善的培训机制？答，因为管理层忽视了员工培训的重要性，将培训经费用于其他方面。

通过5why分析法，我们可以清晰地看到，生产线频繁停机的根本原因是管理层忽视了员工培训的重要性，导致缺乏专业的维护保养人员，进而导致设备维护保养不到位，最终导致设备故障，影响了生产线的正常运转。

针对这个问题，我们可以采取以下措施来解决：1. 加强员工培训，建立完善的培训机制，确保有足够的专业维护保养人员；2. 提高设备维护保养的重视程度，加强设备的日常维护和定期保养；3. 完善设备故障处理机制，及时发现并解决设备故障，减少停机时间。

通过5why分析法找出问题的根本原因，并针对性地提出解决措施，可以帮助我们更有效地解决问题，提高生产效率，保证产品质量。

在实际工作中，我们可以将5why分析法运用到各个领域的问题分析中，取得更好的效果。

通过上面的案例分析，我们可以看到5why分析法的强大作用。

它不仅可以帮助我们找出问题的根本原因，还可以引导我们采取有针对性的措施来解决问题。

因此，在工作中，我们可以多多运用5why分析法，提高问题解决能力，推动工作的持续改进和进步。

5why分析法日常案例

5why分析法日常案例
1. 问题描述
在工作中，经常会遇到各种各样的问题和挑战。

为了找到问题的根本原因并提
出有效的解决方案，我们可以利用5why分析法。

今天我们将通过一个日常生活中的案例来演示如何运用5why分析法。

2. 案例背景
假设在做饭的过程中，突然发现煤气灶无法点火。

3. 5why分析
第一 why：为什么煤气灶无法点火？
•答案：煤气灶点火器没电了。

第二 why：为什么煤气灶点火器没电了？
•答案：因为我们很久没有更换煤气灶点火器的电池了。

第三 why：为什么很久没有更换煤气灶点火器的电池了？
•答案：因为我们没有意识到煤气灶点火器用电池供电，也没有检查电池的状态。

第四 why：为什么我们没有意识到煤气灶点火器用电池供电？
•答案：因为我们对煤气灶的使用和维护了解不够，忽视了这个细节。

第五 why：为什么我们对煤气灶的使用和维护了解不够？
•答案：因为我们平时忙于工作和生活，没有花时间去了解家电的维护知识。

4. 解决方案
通过5why分析，我们找到了煤气灶无法点火的根本原因：对家电维护知识了
解不够。

为了解决这个问题，我们可以：
•学习关于家电维护知识，定期查看各种家电的工作状态；
•制定家电维护计划，确保各种家电能长时间有效使用。

5. 总结
5why分析法是一种简单而有效的问题解决方法，通过不断追问“为什么”，我们能够找到问题的根源，从而提出有效的解决方案。

在日常生活和工作中，我们可以随时运用这个方法来提高问题解决的效率。

希望以上案例可以帮助您更好地理解和运用5why分析法。

5why分析法经典案例

5why分析法经典案例5why分析法是一种经典的问题分析工具，它通过反复追问“为什么”，来找出问题的根本原因，从而有效解决问题。

下面我们将通过几个经典案例来详细介绍5why分析法的应用。

案例一，生产线故障。

问题描述，生产线突然停止工作，导致生产进度延误。

为什么生产线停止工作？因为机器故障了。

为什么机器故障了？因为零件损坏了。

为什么零件损坏了？因为使用了劣质材料。

为什么使用了劣质材料？因为采购部门为了节省成本而选择了廉价供应商。

为什么采购部门选择了廉价供应商？因为管理层要求降低成本。

通过5why分析法，我们发现生产线停止工作的根本原因是管理层要求降低成本，导致采购部门选择了廉价供应商，进而影响了零件质量，最终导致了生产线故障。

解决这个问题，不仅需要维修机器和更换零件，还需要从管理层层面上重视产品质量，合理安排采购策略。

案例二，客户投诉。

问题描述，客户投诉产品质量不合格。

为什么产品质量不合格？因为生产过程中出现了工艺问题。

为什么出现了工艺问题？因为操作工人没有按照标准操作。

为什么操作工人没有按照标准操作？因为缺乏相关培训和指导。

为什么缺乏相关培训和指导？因为公司没有建立完善的培训体系。

为什么公司没有建立完善的培训体系？因为管理层没有重视员工培训。

通过5why分析法，我们找到了产品质量不合格的根本原因是管理层没有重视员工培训，导致操作工人缺乏培训和指导，进而影响了生产过程中的工艺问题。

解决这个问题，不仅需要改进生产工艺，还需要加强员工培训，建立完善的培训体系，确保每位操作工人都能按照标准操作，提高产品质量。

案例三，交通事故。

问题描述，公司车辆频繁发生交通事故。

为什么公司车辆频繁发生交通事故？因为驾驶员驾驶技术不过关。

为什么驾驶员驾驶技术不过关？因为缺乏安全驾驶培训。

为什么缺乏安全驾驶培训？因为公司没有建立完善的驾驶员培训机制。

为什么公司没有建立完善的驾驶员培训机制？因为管理层没有重视驾驶员培训。

为什么管理层没有重视驾驶员培训？因为公司没有意识到安全驾驶的重要性。