冷轧坯料与酸洗
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢是一种常见的金属材料，生产过程需要经过多个工艺步骤。
下面是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述：
1. 原料准备：根据冷轧带钢的规格要求，选取适当的钢材作为原料。
原料应具备良好的可塑性和延展性。
2. 热轧：将原料加热至高温，通常在1100-1250℃之间。
通过
热轧工艺，将原料加工成所需的形状和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的可塑性和延展性。
3. 酸洗：通过酸洗工艺，将热轧后的钢材表面涂覆的铁锈、氧化物等杂质去除。
酸洗可以使用硫酸、盐酸等酸性溶液。
4. 冷轧：将经过酸洗的钢材送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧是通过辊子将钢材压制成所需的规格和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的表面光洁度、尺寸精度和力学性能。
5. 钢带退火：为了减小冷轧带钢的硬度，提高其延展性和塑性，需要对冷轧后的钢带进行退火处理。
退火温度一般在600-800℃之间，持续一定时间。
6. 表面处理：为了提高冷轧带钢的防锈性能和美观度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括镀锌、涂油等。
7. 剪切和卷绕：将经过表面处理的冷轧带钢按照规格要求进行剪切和卷绕，形成卷盘状的成品。
8. 检验和质量控制：对生产出的冷轧带钢进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
9. 包装和储存：将质量合格的冷轧带钢进行包装，并储存在合适的场所，以待出售或进一步加工使用。
以上是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述，具体工艺步骤和参数会根据不同的钢材和产品要求而有所差异。
冷轧钢生产工艺
冷轧钢生产工艺冷轧钢是一种在室温下将热轧钢板进行冷加工的钢材制造工艺。
冷轧钢具有尺寸精度高、表面质量好、机械性能稳定等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑材料等领域。
下面将介绍冷轧钢的生产工艺。
首先，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
1. 酸洗：酸洗是将热轧钢板放入酸洗槽中，使用稀硫酸或盐酸等酸性溶液进行浸泡，以去除表面的氧化皮、锈蚀和污垢。
酸洗可以改善钢板的表面质量，提高其耐腐蚀性能。
2. 轧制：经过酸洗后的钢板进入轧机进行轧制。
轧机根据需要将钢板压制成所需的厚度和宽度。
轧制过程中还可以使用轧道轧制、连铸轧制和冷拔轧制等不同的轧制方法，以获得不同的材料性能。
3. 退火：冷轧后的钢板由于内应力较大，容易产生裂纹和变形。
因此需要进行退火处理以消除内应力。
退火过程包括连续退火和间歇退火两种形式。
连续退火时，钢板在连续退火炉中进行加热和冷却，以改善材料的塑性和韧性。
间歇退火则是将钢板放入退火炉中加热到一定温度，然后冷却。
退火过程中还可以进行淬火、正火等不同形式的处理，以获得不同的材料性能。
4. 表面处理：冷轧钢板在生产过程中，表面容易产生氧化皮、污垢等物质。
为了保证钢板的表面质量，需要进行表面处理。
常用的表面处理方法包括除锈、酸洗、镀锌、喷涂等。
表面处理可以提高冷轧钢板的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
综上所述，冷轧钢的生产工艺包括酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
不同的工艺方法和参数可以获得不同性能的冷轧钢板。
冷轧钢的生产工艺对于提高钢板的质量和性能具有重要意义，可以满足不同行业领域的需求。
酸洗、冷轧材料
酸洗、冷轧车间酸洗冷轧介绍冷轧钢板的原料是热轧钢带，经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮，这一层二次氧化铁皮是在高温轧制是生成的。
按照一定的浓度，温度，速度，用化学的方法除去氧化铁皮，这种方法称为酸洗。
带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，除掉有缺陷的带钢。
酸洗过程就是去掉带钢表面氧化铁皮的过程。
提高盐酸酸洗温度和浓度能增加带钢的酸洗速度。
对盐酸来说，提高浓度对酸洗速度的影响更大。
我公司酸洗生产线使用盐酸作为酸洗介质。
带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解于酸液的正铁及亚铁氯化物，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。
其反应为：Fe203＋6HCl＝2FeCl3＋3H2OFe304+8HCl= FeCl2+2 FeCl3+4 H2OFe0+2 HCl=FeCl2+ H2O我公司采用的是30 万吨浅槽紊流推拉式酸洗工艺，作业钢板宽度700mm——1280mm，最大机组速度120m/min，穿带速度：10～60m/min，点动速度：0～20m/min。
酸洗的工艺流程为：开卷→九辊矫直机→切头剪→切角剪→酸洗→水洗→热风吹扫→活套→圆盘剪→三辊张力机→涂油辊→收卷。
机组主要特点：1.浅槽紊流：酸洗时，带钢在薄酸液中进行，酸液高度约为15cm，运行方向和酸液流动方向相反。
酸液由酸槽两侧及底部喷嘴喷出，在带钢上下表面形成涡流，加快酸液循环。
2、酸洗分四段，每段有单独的外部加热系统和酸循环系统，通过调整每个酸洗段的温度获得最佳的酸洗效果。
3、各酸槽之间分别设有挤干辊，从而确保各酸槽浓度独立。
4、带钢在酸槽中为大张力平直运行，运行平稳，简化了酸槽控制机构。
5、酸槽内酸浓度、温度自动检测，通过计算机自动控制，从而使酸洗效果更好，时间更省，作业线更短，极大地降低了设备的投资和生产成本，但其设备的维修必须相应增强。
6、采用四级逆流窜级漂洗系统，仅需少量漂洗水，通过最后漂洗段中电导率的准确控制保证带钢表面清洗质量。
冷轧钢管生产工艺
冷轧钢管生产工艺冷轧钢管是指通过冷轧工艺加工的钢管。
冷轧工艺是将热轧钢坯进行初轧、精轧、轧制成型而制备的一种钢材生产工艺。
下面将介绍冷轧钢管的生产工艺。
冷轧钢管生产工艺主要分为预处理、初轧、精轧、退火、后处理等环节。
首先，预处理环节。
冷轧钢管的生产前需要对原材料进行预处理。
预处理包括酸洗、除鳞、表面处理、剪切等工序。
酸洗是将热轧钢坯在酸性溶液中进行清洗，去除钢表面的氧化皮和锈蚀物。
除鳞是通过机械或化学方法去除钢材表面的铁鳞。
表面处理是为了提高钢材的表面质量，常采用抛光、喷砂等方式。
剪切是将预处理好的钢坯切成适当的长度，方便进行下一步的轧制工序。
其次，初轧环节。
初轧是将预处理好的钢坯经过一组或多组辊道进行初次轧制。
初轧主要是为了降低钢坯的厚度，提高钢坯的表面质量。
通过初轧，钢坯的厚度可以得到明显的减小。
再次，精轧环节。
精轧是对初轧后的钢材进行再次轧制。
精轧主要是通过多组辊道，使钢材得到更精细的轧制，提高钢材的尺寸精度和表面质量。
精轧的环节将钢管的外径和壁厚控制到设计规定的尺寸范围内。
然后，退火环节。
精轧后的钢材需要进行退火处理。
退火是将钢材加热到一定温度，然后进行适当的冷却，使其获得一定的力学性能和组织结构。
退火可以改善钢材的塑性和韧性，提高其加工性能。
退火后的钢材还需要进行后处理，如酸洗、抛光等工序，以提高表面质量。
最后，进行质检和包装。
经过上述工序后的冷轧钢管需进行质量检查，包括外观检查、尺寸检查、机械性能检验等。
合格的钢管进行包装，包括喷油、套塑料膜等，以保证产品质量。
以上就是冷轧钢管生产工艺的主要环节。
冷轧工艺通过多道轧制和退火处理，可以大幅提高钢管的尺寸精度和表面质量，使其更适用于需要高精度、高质量的领域。
1 钢铁酸洗的必要性
1 钢铁酸洗的必要性热轧厂生产的热轧带钢板卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在相应的条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。
从轧钢的角度来讲，若将这些带氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制将会带来许多问题：一是在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；二是氧化铁皮破碎后进入冷却润滑轧辊的乳化液系统会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；三是损坏了表面光洁度和加工精度都很高并且价格昂贵的冷轧辊。
因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，以保证所生产的冷轧带钢的表面质量。
从生产热镀锌钢板的角度来讲，采用热轧带钢直接进行热浸镀锌，也要同采用冷轧钢板一样，在镀锌前要使带钢具有洁净并有活性的表面。
为了获得这样的表面，需要对热轧带钢进行处理以除去表面的氧化铁皮，通常的做法是进行酸洗处理。
钢管氧化铁皮一般有两种：一种是在常温下、在潮湿的环境中，并且有SO2，CO2溶解于水分中起催化作用所生成的氧化物——铁锈。
这种锈层呈红褐色，是由两价和三价的铁与氧的化合物以及结晶水构成的；另一种是在高温下生成的氧化物铁皮，俗称铁鳞，是暗黑色或黑褐色。
它是在两种情况下生成的：一是在轧制或焊接时生成的轧制铁皮，另一是在热处理过程中由于氧分压大于铁的平衡氧分压所生成的氧化铁皮(在保护气氛或还原气氛下退火时除外)。
在生产热镀锌钢管、电镀镀锌钢管、涂层钢管或塑料覆层钢管时，这层铁皮必须加以清除，否则会对产品质量造成严重影响，甚至不能生产出合格的产品。
在镀锌前即使很薄的铁皮存在，也不可能镀上完整、连续的锌层。
在进行涂层或复层处理时，如果不将表面氧化物清除，会引起鼓泡和降低涂复层的耐腐蚀性能。
其它最常见的钢铁型材的酸洗是热轧的角钢（如输电铁塔用）在镀锌前也必须进行的酸洗处理。
对于线材，无论是热轧线材或经热处理后的半成品钢丝，其表面均有一层硬而脆的氧化铁皮层。
冷轧不锈钢工艺流程介绍
冷轧不锈钢工艺流程介绍冷轧不锈钢工艺流程是指将不锈钢热轧毛坯通过冷轧设备加工成所需厚度和尺寸的工艺过程。
下面是冷轧不锈钢工艺流程的介绍：1. 原料准备：选择符合要求的不锈钢热轧毛坯作为原料，根据产品要求确定不锈钢牌号和化学成分。
2. 热轧毛坯去除表面缺陷：将热轧毛坯进行酸洗处理，去除表面的氧化皮、铁锈和其他杂质，以提高产品表面质量。
3. 酸洗液中和：洗涤后的不锈钢热轧毛坯进入中和槽，通过添加中和剂中和酸洗液的酸性，以保证中和槽中酸洗液的酸度恒定。
4. 冷轧：将中和后的不锈钢热轧毛坯送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧机由一系列辊制成，能够将不锈钢热轧毛坯在压力的作用下通过辊之间的间隙多次来回轧制，使毛坯厚度逐渐减小，同时提高毛坯的表面质量。
5. 退火：经过冷轧后的不锈钢毛坯，由于其内部发生了一定程度的应力和晶界塑性变形，需进行退火处理来消除这些应力和晶界变形。
退火过程中，不锈钢热轧毛坯先升温至一定温度，然后经过保温时间后再缓慢冷却，以改善其力学性能和加工性能。
6. 铣边修整：冷轧不锈钢经过退火处理后，还需要进行铣边修整，即对产品的边缘进行修整，以确保产品的边缘光滑、无毛刺。
7. 马口铁贴合：对需要制作马口铁的冷轧不锈钢产品，进行马口铁贴合处理。
马口铁是通过在不锈钢产品边缘处焊接铁板的一种加工技术，用于方便产品的运输和搬运。
8. 产品表面处理：根据产品具体要求，对冷轧不锈钢产品进行表面处理。
常用的处理方式包括抛光、酸洗、喷砂等，以提高产品的外观质量。
9. 过检：对冷轧不锈钢产品进行质量检验。
包括外观检查、尺寸检查、物理性能检查等，以保证产品质量符合标准要求。
10. 包装和出厂：合格的冷轧不锈钢产品进行包装，采用适当的包装材料将其保护起来，然后进行装箱和出厂。
11. 质量控制：在整个冷轧不锈钢工艺流程中，质量控制是非常重要的环节。
工厂会设立专门的质检部门，对每个工序进行严格的质量检查和记录。
从原料到成品的每个环节都要严格按照标准操作，并且进行必要的检测和测试，以确保产品的质量符合要求。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是冷轧钢板制造过程中的关键工序之一。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化铁皮、锈垢、油脂等杂质，使钢板表面得到清洁，并为后续工序如镀锌、涂层等提供良好的基础。
本文将介绍冷轧生产线酸洗工艺的流程、主要设备和注意事项。
2. 工艺流程冷轧生产线酸洗工艺的主要流程包括酸洗槽预热、酸洗、清洗及干燥等步骤。
以下是具体的工艺流程：2.1 酸洗槽预热酸洗槽预热是为了提高酸洗效果和工艺稳定性。
通常情况下，酸洗槽预热温度在50℃以上，预热时间约为30分钟。
预热过程中，要注意控制预热温度和时间，避免过热或过长时间的预热导致设备损坏或酸液质量下降。
2.2 酸洗酸洗是将冷轧钢板放入酸洗槽中进行酸洗处理的步骤。
酸洗槽通常采用稀硫酸、稀盐酸或稀硫酸和盐酸的混合酸作为酸洗液。
酸洗液中的酸性成分能够与钢板上的杂质发生化学反应，溶解并去除杂质。
在酸洗过程中，要注意控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间。
一般来说，酸洗温度在40℃到60℃之间，酸洗时间约为1到3分钟。
过高的温度和浓度可能会造成钢板表面的腐蚀，而过短的酸洗时间可能无法完全去除钢板表面的杂质。
2.3 清洗清洗是在酸洗后将钢板从酸洗槽中取出，经过清洗过程去除酸洗液残留和酸洗后产生的固体杂质。
清洗通常使用水进行，可以通过喷淋或浸泡的方式进行清洗，以确保酸洗液和固体杂质彻底去除。
在清洗过程中，要注意控制清洗水的流量、温度和清洗时间。
适当的水流量有助于冲刷掉酸洗液和固体杂质，而过高的温度和过长的清洗时间可能会对钢板表面造成损伤。
2.4 干燥干燥是将清洗后的钢板进行烘干的步骤，以防止钢板表面的水分引起锈蚀。
通常采用热风或热轧过程中的余热进行干燥。
干燥温度和时间要根据钢板厚度和材质的不同进行调整，以确保钢板表面干燥均匀。
3. 主要设备冷轧生产线酸洗工艺中的主要设备包括酸洗槽、清洗设备和干燥设备。
以下是这些设备的主要功能：3.1 酸洗槽酸洗槽可以用于储存和加热酸洗液，起到预热和酸洗钢板的作用。
冷轧生产：酸洗原理
酸洗原理
(3)还原作用 在反应中，金属铁与酸作用时，首先产生氢原子。氢原子靠其化学活 泼性及很强的还原能力，将高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于 酸溶液的低价铁氧化物及低价铁盐。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
酸洗原理
综上所述，带钢表面上的氧化铁皮是通过以下3种作用而被清除的： (1)氧化铁皮与酸发生化学反应而被溶解(溶解作用)。 (2)金属铁与酸作用生成氢气，机械地剥落氧化铁皮(机械剥离作用)。 (3)生成的原子氢使铁的氧化物还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后
任务二：酸洗理论
《板带冷轧生产》
酸洗原理
(1)溶解作用 带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解
于酸液的正铁及亚铁氯化物，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。这种 作用，一般叫溶解作用。
反应过程中FeO溶解最快，因此，内层FeO的溶解将对整个酸洗过 程起着加速的作用。
酸洗原理
(2)机械剥离作用 酸溶液与铁作用，并相应产生大量的氢气。由这部分氢气产生的膨胀 压力，把氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。这种通过反应中产生氢气 的膨胀压力把氧化铁皮剥离下来的作用，我们把它叫作机械剥离作用。 据有关资料介绍，盐酸酸洗时，有33%的氧化铁皮是由机械剥离作 用去除的。
与酸作用而被除去(还原作用)。
冷轧酸洗
3#转向 辊
月牙剪
7#纠偏 辊
圆盘剪
碎边剪
5#张力 辊
8#纠偏 辊
出口2# 活套 液压分 切剪
9#纠偏 辊
6#张力 辊
7#张 测张辊 力辊 连续酸洗与推拉酸洗对照 1# — — 5#轧机
测厚仪
入口对 中
焊缝检 测装置
板形仪
出口夹 送辊
飞剪
出口 转向辊
磁力皮 带
回转式 卷取机
卸卷小 车
出口步 进梁
检查台
连续
推拉
设备重量
厂房高度 投资 组织生产灵活性 酸洗时间短，加热启动快 调节酸液成分快 重新启动时无需引带
轻
低 节省
改善带钢
穿带速度 运行速度
度能力
好 高 高
除动力剪外，还可使用拉 剪
酸洗工艺流程图
1#钢卷 小车 热轧原 料
1#开卷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ机 2#开卷 机
1# 导板 台
1#转向 夹送辊
入口钢卷 受卷台架 激光焊 机
3、
酸洗原理
溶解作用 氧化铁皮与酸发生 化学反应而被溶解 Fe2O3+6HCL=2FeCL3+3H2O Fe3O4+8HCL=FeCL2+2FeCL3+4H2O FeO+2HCL=FeCL2+H2O 机械剥离作用 金属铁与酸作用 生成氢气机械地 剥落氧化铁皮 Fe+2HCL=FeCL2+H2 还原作用 生成的原子氢使铁的 氧化物还原成易于酸 作用的亚铁氧化物 然后与酸作用而被去除 Fe2O3+2H=2FeO+2H2O Fe3O4+2H=3 FeO+2H2O FeCL3+H=FeCL2+HCL
酸洗与冷轧缺陷
第二章酸洗一、酸洗线的目的酸洗线的目的有四个：1、除去热轧板卷表面氧化铁皮热轧板卷系在终轧温度800—900℃高温下经受热轧，因此，在带钢表面生成大量氧化铁皮。
这种氧化铁皮给冷轧操作带来了障碍，损坏了产品表面的美观，同时，也妨碍镀层性能、喷涂性能。
为除去这种氧化铁皮通常采用机械法和化学法相结合的方法。
所谓机械法是采用除鳞机进行弯曲加工使氧化铁皮中发生龟裂，容易和酸接触而除掉氧化铁皮的方法。
所谓化学法是使氧化铁皮和酸发生反应而除去氧化铁皮的方法。
所使用的酸通常是硫酸或盐酸。
盐酸和硫酸相比较，具有与氧化铁皮反应快、生成的铁盐在盐酸中溶解度大等优点，因此，可加快酸洗线的速度，提高了生产效率。
2、板卷的连接(焊接)为提高后部工序的作业率和收得率，把几个热轧板卷接头焊接起来，形成一个大板卷。
3、侧剪边热轧板卷的板宽全长未必均匀，并且由于边缘存在有龟裂的情况，故通常进行侧剪边。
4、涂油为防止板卷在卷取运输中产生伤痕，防锈或作为轧制顶涂敷，依照以上不同用途涂敷各种油(把这种操作总称预涂油)。
二、酸洗原理1、氧化层构成氧化铁皮是钢在高温下与氧反应而形成的，外层与氧接触更充分，金属与氧反应更彻底。
由金属基体向外依次为氧化亚铁FeO、四氧化三铁Fe3O4、三氧化二铁Fe2O3，其中氧化亚铁层最厚，如图。
影响带钢氧化层厚度的主要因素：带钢终轧和卷取温度；带钢冷却时间；氧化气氛；钢的化学成分。
2、与盐酸的反应在使用盐酸进行酸洗时，由于盐酸和Fe2O3发生反应最快。
基体铁(Fe)比氧化铁皮更容易溶解，容易形成所谓的过酸洗状态，所以，为防止产生过酸洗，添加少量的控制剂，在铁表面形成保护膜，起防止基体铁受酸腐蚀作用。
酸洗槽中，酸液浓度、温度、控制剂量都要严格掌握。
三种氧化铁均能很好地溶于盐酸，各种化学反应中，以氧化亚铁FeO为主，生成氯化亚铁和水。
FeO+2HCl=FeCl2+H2O影响反应进行的主要因素：盐酸浓度高有利于反应进行，但过高会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在10%-20%；酸液温度高有利于反应进行，但过高也会增加酸挥发，使酸耗增加，一般控制在80℃-90℃；氯化亚铁FeCl2浓度高不有利于反应进行，过高时应更换酸液和冲洗酸槽，一般不超过28 0g/l。
冷轧线酸洗工艺
冷轧线酸洗工艺1. 引言冷轧线酸洗工艺是冷轧钢板生产中的一个重要工艺环节。
通过酸洗工艺可以去除钢板表面的铁氧化物、锈蚀、尺寸偏差等缺陷，提高钢板的表面质量和尺寸精度。
本文将介绍冷轧线酸洗工艺的原理、流程以及常见的酸洗剂和设备。
2. 酸洗工艺原理在冷轧线酸洗工艺中，酸洗液主要起到去除表面缺陷和清洁钢板的作用。
酸洗液通常由一种或几种酸性溶液组成，如硫酸、盐酸、硝酸等。
这些酸洗剂可以与钢板表面的氧化物和锈蚀发生化学反应，使其溶解或转化为易于清洁的物质。
酸洗液还可以降低钢板表面的粗糙度，提高表面质量。
3. 酸洗工艺流程冷轧线酸洗工艺一般包括以下几个步骤：3.1 准备工作在进行酸洗之前，需要对待处理的钢板进行准备工作。
首先，需要检查钢板表面是否有明显的氧化物和锈蚀，如果发现有，则需要进行预处理，如机械除锈或喷砂处理。
其次，需要对酸洗设备进行检查和维护，确保其正常运行。
3.2 油脂去除将待处理的钢板放入去油槽中，使用油脂去除剂进行清洗。
油脂去除剂可以将钢板表面的油污和涂层去除，以减少酸洗液的消耗和污染。
3.3 酸洗将经过油脂去除处理的钢板放入酸洗槽中，浸泡一定时间，使酸洗液与钢板表面的铁氧化物和锈蚀发生反应。
酸洗时间一般根据钢板的厚度和表面质量要求进行调整。
3.4 清洗酸洗后的钢板需经过清洗工艺，以去除表面的酸洗液残留。
常用的清洗方法包括水清洗和碱洗。
水清洗可以将酸洗液冲洗掉，碱洗可以中和酸洗液的酸性残留。
3.5 防锈处理为防止酸洗后的钢板再次氧化和锈蚀，需要对其进行防锈处理。
常见的方法包括喷涂防锈液和烘干。
4. 常见的酸洗剂和设备4.1 酸洗剂•硫酸：具有强酸性和去除氧化物的能力，适用于处理高碳钢和不锈钢。
•盐酸：对于低碳钢和冷轧钢板，盐酸是一种常用的酸洗剂。
•硝酸：对于高碳钢和合金钢的酸洗具有较好的效果。
4.2 设备•酸洗槽：由耐酸材料制成的槽体，用于盛放酸洗液和钢板。
•喷淋装置：用于将酸洗液均匀地喷洒到钢板表面，以加速化学反应的进行。
冷轧各工序质量缺陷汇
冷轧各工序质量缺陷汇总冷轧带钢的生产工序流程主要包括:热轧来料、推拉式盐酸酸洗、单机可逆冷轧、电解脱脂清洗、全氢（或氮氢）退火炉、单机平整、重卷纵切（或横切）、拉伸弯曲矫直、包装储存和运输等。
为使全体干部职工对各生产工序有可能造成的产品质量缺陷有一全面了解，以达到全员、全过程控制的目的，现将冷轧各工序有可能产生或存在的质量缺陷汇总如下：一、酸洗工序在酸洗过程中由于工艺参数控制不当，操作不认真或操作失误，将影响酸洗质量，产生各种缺陷，归纳起来缺陷的品种有：酸洗气泡（氢气病），过酸洗，欠酸洗，锈蚀，夹杂，划伤，压痕等，占冷轧产品缺陷的2%左右。
1、酸洗气泡由于酸与裸露的金属作用，生成氢所造成的，外观特征是条状的小鼓泡，破裂后呈黑色细裂缝，冷轧时气泡破裂及延伸扩大，降低产品的冲击韧性。
2、过酸洗金属在酸液中停留时间过长，使金属表面在酸液作用下变得粗糙麻面的现象。
产生的主要原因：开卷、焊接时间过长，穿带时间过长，机械故障停机，调配酸液浓度时停机等，使金属在酸液中滞留时间过长所致，一旦出现过酸洗，将严重影响带材质量，也给轧制生产带来困难：延伸性降低，容易断带、粘轻，很难轧出成品。
3、欠酸洗带钢酸洗后，表面残留局部未酸洗掉的氧化铁皮时称为欠酸洗。
产生的原因：带钢表面严重氧化，氧化皮厚薄不均，较厚的氧化皮需较长的酸洗时间。
酸液的温度低，浓度低，运行速度快，铁盐含量过高等，另外矫直不彻底，波浪大，酸洗时局部未浸泡在酸液中，也容易产生欠酸洗。
一旦出现欠酸洗，在轧制时使产品表面出现暗色，严重时氧化皮压入，形成条状照斑。
4、锈蚀带钢酸洗后表面重新出现锈层的现象叫锈蚀。
产生的原因：清洗槽水中的酸含量超标，带钢清洗后没有完全干燥，表面上还残留有酸和水而使表面重新生锈。
另外，酸洗后在清洗槽中停留时间过长，也将导致锈蚀。
1防止措施：严格执行酸洗、清洗、烘干操作规程，及时进行钝化或涂油处理，并堆放到干燥的地方。
5、窝边、划伤、压痕等由于设备问题、操作不认真引起，上卷时夹盘未对正，运行时跑偏易造成窝边。
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧生产的主要工艺流程冷轧是一种常用的金属加工方法，主要用于生产高精度、高表面质量的金属板材。
冷轧生产工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
首先是原料准备。
冷轧生产常用的原料是热轧钢卷或钢板。
在冷轧之前，需要对原料进行检验和评估，包括外观质量、化学成分和机械性能等方面的检测。
同时，还需要对原料进行切割、平整和打包等预处理工序，以便后续的加工操作。
接下来是酸洗。
酸洗是为了去除原料表面的氧化物和尘土等杂质，以提高轧制品的表面质量。
酸洗一般采用盐酸或硫酸等强酸进行，将原料浸泡在酸液中进行清洗，然后用清水冲洗干净。
然后是轧制。
轧制是冷轧生产的核心工艺环节，通过多道次的轧制过程，将原料逐渐压制成所需的薄板。
轧制过程中，原料经过连续的变形和加工，尺寸逐渐缩小，同时也改变了材料的晶粒结构和机械性能。
轧制过程一般包括多道次的冷轧和中间退火等工序，以达到所需的板材厚度、表面质量和机械性能。
接下来是退火。
退火是为了消除轧制过程中产生的应力和组织变形，恢复材料的机械性能和晶粒结构。
退火一般分为连续退火和间歇退火两种方式，根据不同的需求选择合适的退火工艺参数，如温度、保温时间和冷却速度等。
退火后的板材具有较好的塑性和韧性，适用于后续的加工和使用。
最后是表面处理。
表面处理是为了改善板材的表面质量和功能特性。
常见的表面处理方法包括酸洗除锈、镀锌、涂覆和抛光等。
这些处理方法可以提高板材的抗腐蚀性能、美观度和功能特性，满足不同行业和领域的需求。
冷轧生产的主要工艺流程包括原料准备、酸洗、轧制、退火和表面处理等环节。
每个环节都扮演着重要的角色，相互配合，共同完成对金属板材的加工和生产。
通过精细的工艺控制和优化，可以生产出高质量、高精度的冷轧产品，广泛应用于汽车、电子、建筑和家电等领域。
酸洗和冷轧工艺
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
冷轧板的生产工艺
普通薄钢板一般采用厚度为1 .5～6 mm的热轧带钢作为冷轧坯料。
主要工序有酸洗、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切（横切、纵切），如果生产镀层板，还有电镀锡、热涂锡、热涂锌等镀层或涂层工序。
冷轧坯料的生产工艺流程是：热轧板卷（原料）—酸洗—冷轧—脱脂—退火—平整—剪切—成品交货。
冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁，顺利地实现冷轧及其后的表面处理。
酸洗之后即可轧制，但是由于冷轧的工艺特点，轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。
但是轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。
因此，在退火之前，应洗刷干净带钢表面的油脂，即脱脂工序。
脱脂之后的带钢，在保护气体中进行退火。
退火后的带钢表面光亮，进一步轧制或平整时，就不必酸洗。
退火之后的带钢必须进行平整，以获得平整光洁的表面，均匀的厚度，并使性能得到调整。
平整之后，可根据定货要求对带钢进行剪切。
产生加工硬化轧制温度低在轧制过程中将产生不同程度的加工硬化，有时需要多个轧程。
必需对钢进行软化退火，以降低变形抗力，改善塑性；退火后，再进行冷轧。
轧程：每两次软化退火之间完成的冷轧过程叫一个轧程。
带钢钢质越硬，成品越薄，所需轧程越多。
当然，我们希望在一个轧程完成整个冷轧过程，以免进行中间软化退火。
2.采用大张力轧制。
张力轧制：轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力和后张力的作用下实现的。
张力分为前张力和后张力。
冷轧中张力的作用主要是：（1）防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证正确对中轧制）；（2）使带钢保持平直，改善板形；（3）减轻轧件三向受压的应力状态，降低变形抗力，进而降低轧制力，减小轧辊弹性压扁，以利于轧制更薄的产品；（4）适当调整各架主电机负荷。
跑偏将破坏正常板形，轧后轧件出现楔形横断面和镰刀弯，而且一旦出现轧件偏向辊缝一侧轧制，则轧件有继续向这边偏移的趋势，如不加以控制，就不能保证稳定的轧制过程，甚至引起操作事故、设备事故。
冷轧生产线酸洗工艺
冷轧生产线酸洗工艺1. 引言冷轧生产线酸洗工艺是钢铁行业中常见的一种钢板表面处理工艺。
通过酸洗工艺，可以去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质，从而提高钢板表面质量，为后续的处理工艺提供良好的基础。
2. 酸洗工艺步骤冷轧生产线酸洗工艺主要包括以下几个步骤：2.1 钢板进入酸洗槽在冷轧生产线上，钢板经过预处理后，会进入酸洗槽。
酸洗槽一般使用盛有稀硫酸的容器，通过输送装置将钢板送入酸洗槽。
2.2 酸洗钢板在酸洗槽中停留的时间一般为几分钟到十几分钟，具体时间根据钢板的厚度和质量要求而定。
在酸洗槽中，稀硫酸会与钢板表面的氧化物和油污发生化学反应，将其溶解或脱落。
这个过程需要控制酸洗槽中的温度、酸浓度和酸洗时间等参数，以确保酸洗效果。
2.3 冲洗酸洗后，钢板需要经过冲洗工艺，将酸洗槽中的酸液和残留的杂质清洗掉。
一般会采用多级冲洗方式，即通过多道清水喷淋将残留的酸液彻底冲洗干净。
2.4 酸洗后处理酸洗后处理是为了去除冲洗水、油污和残留酸等物质。
可以采用除酸剂、表面活性剂和防锈剂等辅助剂进行处理，以保证钢板表面的清洁和防锈性能。
3. 酸洗工艺的影响因素冷轧生产线酸洗工艺的质量和效果主要受以下几个因素的影响：3.1 酸洗液的配制酸洗液的配制包括稀硫酸的浓度、酸洗槽的温度和循环速度等。
这些参数的选择需要考虑钢板的厚度和杂质的种类和含量等因素。
3.2 酸洗时间酸洗时间是指钢板在酸洗槽中停留的时间。
时间过短会导致酸洗效果不好，时间过长则浪费资源。
因此，酸洗时间的控制非常关键。
3.3 温度控制酸洗槽中的温度对酸洗效果有重要影响。
一般情况下，较高的温度可以加快化学反应速率，但过高的温度可能会导致钢板表面脱碳，影响钢板的性能。
3.4 冲洗水质量冲洗水的质量对去除酸液和杂质有很大影响。
如果冲洗水质量不好，可能会带来新的污染问题。
因此，冲洗水的净化和循环利用非常重要。
4. 酸洗工艺的优缺点冷轧生产线酸洗工艺具有如下优点：•能够有效去除钢板表面的氧化物、锈蚀物和油污等杂质；•提高钢板表面质量，使其更适合后续加工工艺；•可以改善钢板的防锈性能。
冷轧生产线酸洗工艺
蓝灰色氧化铁皮表面，生成温度大于1100℃
酸洗原理—带钢氧化铁皮组织结构
结论： 经过一般的热轧和退火后，氧化铁皮由FeO
相组成，Fe3O4层仅为氧化铁皮层的4~18%， 在许多情况下没有Fe2O3。且氧化铁皮层不 分层的，在铁被氧化的同时，体积增大使 氧化铁皮层出现裂缝和起皮，从而使生成 的氧化铁相互渗透而且是不规则的。
酸 洗 时 间
浓度
温度
影响酸洗的因素
酸液铁盐偏含量
酸 洗 时 间
某浓度酸液在一定
温度下，酸洗时间 随铁盐含量的变化 曲线
FeCl2含量
• 酸含量增加和温度升高时，酸洗时间可减少，且随着 FeCl2含量的增加，酸洗时间急剧减少到最小，此时 FeCl2的浓度比饱和浓度低4%～8%。以后，酸洗时间又 急剧增加，一直到FeC12达到饱和，酸洗时间最长。酸溶 液温度越低，酸洗时间的最小值也就越明显。最短的酸洗 时间是在FeCl2最佳含量的情况下得到的，即FeCl2的浓 度低于饱和浓度4～8%。
酸洗概述—酸洗机组的比较：连续酸洗机组
• 连续式酸洗机组的工艺特点是钢卷逐卷展开后， 钢卷与钢卷之间头尾焊接起来连续地通过酸洗槽。
酸洗概述—酸洗机组的比较：推拉式酸洗机组
• 推拉式酸洗机组酸洗，每根带钢经夹送辊依次 咬入，不用焊接，推送向前，直至卷取，逐卷 带钢间断地通过酸洗机组。
酸洗概述—酸洗机组的优缺点比较
酸洗原理—氧化铁皮的形成
结论：带钢表面的氧化铁皮是热轧带钢在 终轧后、卷曲时及冷却时产生的。
酸洗原理—氧化铁皮的形成
在从精轧末机架出来的带钢表面上，铁原 子首先与空气中的氧原子结合形成第一层 氧化物，这层氧化物可能是致密的Fe3O4， 或者是疏松的FeO。在第一种情况下，氧化 铁皮的进一步增长过程可能只靠氧和铁的 离子扩散来进行的；在第二种情况下，空 气中的氧可自由地通过多孔、疏松的氧化 铁皮，而使氧化铁皮加厚和致密化。无论 上述哪种情况，最终结果就是形成了我们 通常所看到的带钢表面的氧化铁皮。
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第二章坯料与酸洗一、冷轧坯料15．冷轧坯料有哪几种。
有哪些要求?冷轧板带所用的原料主要有热轧带卷、热轧钢板、热轧窄带钢和热轧扁钢等。
现代化冷轧带钢车间全部采用热轧带卷，质量在几吨到几十吨之间，它是由连续式热带钢轧机或炉卷轧机供应的。
宽度小于600mm的冷轧窄带钢，使用的原料有3种：用热轧宽带钢卷经分条剪切的窄带卷；由热轧窄带钢轧机轧制的窄带卷；由小型热轧机轧制的窄扁带钢。
在一些条件不完备的车间，也采用厚度较大的条形扁钢作为冷轧薄板带的原料。
单张冷轧钢板使用的原料，有的是用热轧中厚板或热轧带钢经剪切而得的板坯；有的是采用型钢车间供应的扁坯，经过热轧开成冷轧所需要坯料尺寸。
对冷轧坯料要求如下：(1)钢的化学成分应符合国家标准的规定；(2)坯料厚度和宽度尺寸应符合规定(单张坯料则还包括长度尺寸)；(3)表面无氧化铁皮，边部无裂纹等；(4)无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷；(5)带卷无塔形、松卷。
16．对冷轧碳素结构钢带的坯料有哪些技术要求?冷轧碳素结构钢带通常用热轧窄钢带或钢卷作为坯料，其宽度为50-300mm，厚度为2.0-6.Omm。
碳素结构钢的牌号和化学成分见表2-1，力学性能和冷弯试验见表2-2和表2-3。
表2-l 碳素结构钢的牌号和化学成分（GB／T 700-88）注：Q235A、B级沸腾钢锰含量(质量分数)上限为O.60％。
补充规定：1．沸腾钢硅含量(质量分数)不大于0.07％；半镇静钢硅含量(质量分数)不大于O.17％；镇静钢硅含量(质量分数)下限值为O.12％。
2．D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量(质量分数)不小于0.015％或全铝含量(质量分数)不小于0.020％。
3．钢中残余元素铬、镍、铜含量(质量分数)应各不大于O.30％，氧气转炉钢的氮含量(质量分数)应不大于O.008％，如供方能保证，均可不做分析。
经需方同意，A级钢的铜含量(质量分数)可不大于O.35％。
此时，供方应做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含量。
4．钢中砷的残余含量(质量分数)应不大于O.080％。
用含砷矿冶炼生铁所冶炼的钢，砷含量由供祷双方协议规定。
如原料中没有含砷，对钢中的砷含量可以不做分析。
5．在保证钢材力学性能符合本标准规定情况下，各牌号A级钢的碳、硅、锰含量和各牌号其他等级钢碳、锰含量下限可以不作为交货条件，但其含量(熔炼分析)应在质量证明书中注明。
6．在供应商品钢锭(包括连铸坯)、钢坯时，供方应保证化学成分(熔炼分析)符合本表的规定，但为保证轧制钢材各项性能符合本标准要求，各牌号A、B级钢的化学成分可以根据需方要求进行适当调整，另订协议。
表2-2碳素结构钢的力学性能注；1．牌号Q195的屈服点仅供参考，不作为交货条件。
2．用沸腾钢轧制各牌号的B级钢材，其厚度(直径)一般不大于25mm。
表2-3碳素结构钢的冷弯试验注：l. B为试样宽度，a为钢材厚度(直径)。
2．各牌号A级钢的冷弯试验，在需方有要求时才进行。
当冷弯试验合格时，抗拉强度上限可不作为交货条件。
碳素结构钢带的宽度和厚度允许偏差见表2-4。
钢带的厚度应均匀，在同一截面的中间部分和两边部分测量3点厚度的最大差值(3点差)以及沿轧制方向的同一直线上任意测定3点厚度的最大差值(同条差)应符合表2-5和表2-6的规定。
钢带的镰刀弯应每米不大于4mm。
表2-4碳素结构钢冷轧钢带的尺寸规格）（mm)续表2-4标记示例：用Q235A²F钢轧制的普通精度尺寸，较高精度表面，切边，半软态，厚度为120mm的钢带，标记为：冷轧钢带Q235A²F-P-II-Q-BR-0.5X120GB／T 716—91。
表2-5热轧钢带的3点差(GB／T 3524—92)(mm)表2-6 热轧钢带的同条差(GB／T 8749-88)(mm)钢带表面光洁，不得有裂缝、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层；允许有深度或高度不大于厚度允许偏差一半的局部细小凹陷、划痕、麻点、凸起和深度不大于O.08mm的红斑。
钢带侧面不得有裂边；允许有轻微的毛边，其深度不大于宽度允许负偏差的1／5。
17²坯料常见缺陷有哪些，对冷轧生产有什么影响?冷轧所使用的各种形式的原料，最常见的缺陷是表面氧化铁皮压入、边部裂纹、表面麻坑、凸泡过大、纵条状划伤、沿纵向厚度不均、沿横向厚度偏差过大、沿纵向呈镰刀弯或S 弯、钢卷塔形、浪形、扁卷、长舌头、冷松卷等。
凡属表面缺陷(裂纹、麻坑、凸泡、划伤等)应以程度不同而区别，经修磨处理符合公差尺寸和技术规程要求者，即可通过相应的措施处理；凡缺陷超过规程规定的，应作判废处理，不宜勉强进行轧制。
凡属尺寸方面的缺陷，也应按具体情况分别处理。
坯料常见缺陷及其对冷轧生产的影响简述如下：(1)宽度及厚度偏差。
原料带钢宽度偏差是指带钢全长内偏离公称宽度的数值，实际生产中带钢宽度往往是中间窄两头宽，有时中间窄得剪不着边，两头宽得剪下的毛边超过了允许宽度。
实践证明，带钢宽度超过最大允许偏差时，剪边过宽，入碎边剪后不易被剪断，往往造成碎边剪出现事故。
相反，当带钢宽度过窄时，剪边过窄，在带钢中心出现偏离时，可能出现空过圆盘剪而造成空剪窄尺，当带钢在连续酸洗作业下运行时，往往会出现跑偏事故。
热轧带钢的厚度。
由于轧制过程中轧件温度不均匀和张力波动，通常头部较尾部厚O.15～0.20mm；有时由于操作方面的原因，带钢某段出现一边厚一边薄，或一段厚一段薄的现象，或者出现带钢全长超厚现象，这些都会给并卷焊接及冷轧造成困难。
因此，对于不同厚度的原料带卷，其厚度偏差都有具体的要求，例如带钢厚度小于3mm时，厚度偏差应为±O.20mm；带厚为3～5mm时，厚度偏差为±0.24mm；带厚大于5mm时，厚度偏差应为土0.27mm．(2)夹杂及氧化铁皮压入。
夹杂和氧化铁皮压人，从外观看较容易发现，夹杂和氧化铁皮压入采用酸洗的方法多数是不易清除掉的；轻微的夹杂和氧化铁皮压人，即使能够酸洗掉，但会造成其他部位板面过酸洗，个别情况将会使板面留下坑痕，冷轧后因坑痕扩大而造成废品。
(3)划伤。
原料表面出现超过厚度正负偏差一半深度的划条称为划伤。
这种缺陷在冷轧过程中不易消除，最终会导致成品板带降级。
实践证明，当原料表面存在不大于厚度正负偏差一半的压痕、发裂、麻点、划伤、凸泡及轧辊网纹时，在40%的冷轧压下率轧制后基本上都可以消除。
(4)气泡和结疤。
气泡和结疤是指从外观上不易被发现的两种缺陷，它们只有当原料经过酸洗后才暴露出来。
气泡呈现为孔隙或裂缝状态，结疤呈现为凹坑状。
经过冷轧之后，这两种缺陷都不易被消除。
(5)边部或中部浪形。
原料存在边部和中部浪形，是热轧产品的缺陷。
它往往是由于在热轧过程中两边或中间与两边压下量不均，轧件加热不均匀，而使纵向延伸不均匀造成的。
使用具有这样缺陷的原料，是难以冷轧出高质量成品的。
特别是有这样缺陷的热轧带卷，在连续机组上运行时，浪形下部表面往往出现新的划伤，如果浪形严重时，在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，在冷轧过程中出现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。
(6)镰刀弯和S弯。
镰刀弯和S弯出现在热轧带钢中，它是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。
有镰刀弯和S弯的原料在连续机组和在冷轧机组轧制时，必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。
同时它们在圆盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形，钢卷上下两端松紧不匀。
产生镰刀弯和S弯的原因是，热轧过程中两边压下量不匀和加热温度不均。
它属于无法消除的缺陷。
为保证冷轧过程顺利进行，带钢的镰刀弯应符合技术标准的规定。
(7)塔形。
热轧带钢出现镰刀弯后，在卷取成卷时必然出现塔形。
塔形钢卷在吊运和在辊道上运送时，塔峰易窝折或卡出破口。
当窝折的折角小于90°时，则必然被拉辊压成折叠。
当破口深度超过剪边宽度时，破口则不能完全剪掉。
当带钢跑偏时可能在破口处被拉裂。
塔形钢卷在连续作业线和轧制过程中，钢卷中心线不易始终对准作业线或轧制中心线，经常造成跑偏事故。
(8)扁卷。
扁卷是在以钢卷为原料时出现的一种缺陷。
它是在过高温度下卷取后，在辊道上卧式放置运输时，吊卸不及时及钢卷互相冲撞挤压造成的。
当扁卷的内径小于开卷机的锥体最小直径时，则扁卷只有被判废改作它用。
(9)长舌头。
长舌头多出现在热轧带钢的尾部，它是因为带钢在轧制过程中尾端失去控制，使其延伸自由所造成的。
有长舌头的钢卷不利于开卷，往往需要多次反复才能拆开。
同时，由于增加了切头质量，使金属成材率降低。
另外，热轧带钢卷外圈应标明炉罐号、钢质、规格、质量及卷序号等，以防混淆。
18．酸洗前矫直带钢有什么作用?带钢在酸洗前常用五辊矫直机进行矫直。
矫直机的作用是使带钢由拆卷和氧化铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直，也能在一定程度上使带钢浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少，从而消除因带钢板形不好在机组上运行时产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直，有利于焊接和光整，保证剪边和卷取的质量。
矫直机矫直带钢的过程是：使带钢在矫直机运行中受到与原弯曲方向相反且逐次减小的反复弯曲，最后达到消除原始曲率，使带钢平直的目的。
此外，带钢由于受到多次反复弯曲，所以，矫直机在一定程度上起到破碎带钢氧化铁皮的作用。
实际上，五辊矫直机也是一种最简单的氧化铁皮破碎机。
带钢的厚度不同，矫直机上下辊的间隙也应不同。
矫直机上下辊的间隙调整机构如图2-1所示。
通过转动手轮使蜗杆1旋转带动蜗轮2，丝杠3上下动作带动上辊升降。
在弹簧4的控制下，达到调整间隙的目的。
评定带钢矫直的标准是带钢头部出矫直机后不上翘下弯。
在正常工作情况下，上辊不应随意抬起，以保证矫直带钢和使矫直机起到破碎带钢氧化铁皮的作用。
图2-1五辊矫直机示意图1-蜗杆；2-蜗轮；3-丝杠,4-弹簧当矫直厚度为2～4mm的带钢时，可用辊径为200mm的五辊矫直机。
矫直辊采用材料为50号钢、洛氏硬度45～60的辊子，生产约50万t带钢需重磨一次矫直辊。
当矫直辊使用到辊身直径小于轴承瓦座高度和保证不了矫直最薄带钢所需上下矫直辊间隙要求时，矫直辊便报废。
19．什么叫闪光焊接?相邻两卷带钢的端头经剪切机切头切尾以后，在对焊机上对接起来，以保证酸洗机组的连续生产。
对焊机的形式有闪光对焊机、二氧化碳气体保护焊机和惰性气体保护焊机。
目前，碳钢大多使用闪光对焊机。
闪光焊是电阻焊的一种，又叫火花焊。
它利用带钢本身的固有电阻及带钢端面的接触电阻，当通以电流时，引起金属的加热和烧化。
接触面被熔化时，发出强烈的火花。
然后中断电流，给予大的顶锻力，带钢两端部在高压下被锻接在一起。
由此可见，带钢闪光对焊由闪光(熔化)和顶锻两个过程组成。