蒸发器原理与操作
板式蒸发器的工作原理和特点
板式蒸发器的工作原理和特点板式蒸发器是一种常用的传热设备，广泛应用于化工、制药、食品等行业中。
它通过将液体加热到饱和温度并蒸发部分液体，来实现液体的浓缩和分离。
板式蒸发器具有节能高效、结构紧凑、操作灵活等特点，下面将详细介绍其工作原理和特点。
一、工作原理：1.换热板：板式蒸发器的核心部件是由多组金属板堆叠而成的换热板。
液体通过板之间的通道流动，蒸汽从板外通过板中的蒸汽通道进入。
2.蒸汽：通过蒸汽加热液体，使其达到沸腾蒸发的温度。
蒸汽通道中的蒸汽通过对液体进行直接加热或对板进行间接加热的方式，将热量传递给液体。
当液体达到沸点时，部分液体将蒸发为蒸汽。
3.残液和浓缩液：在板式蒸发器中，液体在板之间的通道中流动，部分液体蒸发为蒸汽后，残留的液体成为残液，而蒸汽与原液蒸发生成的浓缩液则被分离。
4.蒸汽和液体的分离：蒸汽通过板中的蒸汽通道排出，而浓缩液则通过残液流出。
二、特点：1.高效节能：板式蒸发器采用了多组板堆叠的结构，能够实现多级传热和多级蒸发，提高了传热效率和浓缩效率。
同时，板式蒸发器结构紧凑、传热面积大，能够充分利用热能，提高节能效果。
2.操作灵活：板式蒸发器具有较大的操作范围，能够适应不同的流量、浓度和温度等工艺要求。
通过调整进料速度、蒸汽压力和温度等工艺参数，可以达到满足不同物料处理的要求。
3.易于维护：板式蒸发器结构简单，拆装方便，因此易于维护和清洗。
板式蒸发器的板件通道较宽，不容易堵塞，可以有效减少清洗的频率，提高设备的稳定性和可靠性。
4.适应性强：板式蒸发器适用于各种物料的蒸发和浓缩，包括高温、高浓度、高粘度的物料。
同时，板式蒸发器能够良好地适应波动的进料条件，保持较稳定的操作效果。
5.适用范围广：板式蒸发器广泛应用于化工、制药、食品等行业中的浓缩、回收、结晶和脱水等工艺。
不仅可以处理溶液、悬浮液等复杂物料，还可以处理细微的颗粒物料。
总之，板式蒸发器具有高效节能、操作灵活、易维护、适应性强、适用范围广等特点。
MVR蒸发器工艺操作规程
M V R蒸发器工艺操作规程Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UTMVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器，MVR为单体蒸发器，集多效降膜蒸发器于一身，根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发，即产品在第一次经过效体后不能达到所需时，产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体，然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度。
效体内部为排列的细管，管内部为产品，外部为蒸汽，在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动，以增加受热面积，通过真空泵在效体内形成负压，降低产品中水的沸点，从而达到浓缩，产品蒸发温度为60℃左右。
产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离，冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品，蒸汽通过风扇增压器进行增压（蒸汽压力越大温度越高），而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体。
设备启动时需一部分蒸汽进行预热，正常运转后所需蒸汽会大幅度减少，在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能，所以设备运转过程中所需蒸汽减少，而所需电量大幅增加。
产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右，加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右，产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管。
产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中，由进料泵P01打入蒸发系统。
5t/h25℃5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来，由进料泵P01打入板式换热器，硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的h102℃的蒸馏水和200kg/h120℃的鲜蒸汽进行换热，温度达到92℃后，进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩。
汽车空调蒸发器原理
汽车空调蒸发器原理
汽车空调蒸发器原理是利用蒸发的原理，将高温高压的制冷剂转化为低温低压的制冷剂，从而冷却车内空气。
具体原理如下：
1. 汽车空调系统中的制冷剂以高温高压的状态通过蒸发器进入蒸发器内部。
2. 蒸发器内部存在许多小管，这些小管的壁面与空气流通的外部环境之间有一个很薄的热传导层。
当制冷剂通过这些小管时，由于制冷剂内部压力的降低，制冷剂会发生蒸发，从而从高温高压的气态转化为低温低压的气体，吸收周围环境的热量。
3. 吸收热量后，制冷剂在蒸发器内部变成了低温低压的气体，此时周围空气通过蒸发器时，与低温低压的制冷剂发生热交换，使得空气被冷却下来。
4. 冷却后的空气被送入车内，为车内提供舒适的温度。
总的来说，汽车空调蒸发器通过利用制冷剂的蒸发过程，吸收热量并与周围空气进行热交换，从而实现冷却车内空气的目的。
蒸发器安全操作规程
蒸发器安全操作规程蒸发器是一种常用的化工设备，广泛应用于石油、化工、医药、食品等领域。
在使用蒸发器的过程中，如果操作不当，可能会出现一系列问题，甚至会引发危险事故。
为了确保生产过程的安全稳定，制定蒸发器安全操作规程势在必行。
下面是蒸发器安全操作规程的一些要点。
一、蒸发器的工作原理及结构（一）工作原理蒸发器利用加热的方式将液态物质转化为气态，从而实现物质的浓缩和分离。
蒸发器在工作过程中，将加热介质传热到待蒸发的物料，物料在加热介质的作用下逐渐蒸发，产生蒸汽，而蒸汽通过冷凝器冷凝，形成液态物质，最终得到浓缩后的物料。
（二）结构蒸发器由蒸发器本体、加热系统、冷凝系统、真空系统、控制系统等部分组成。
蒸发器本体包括蒸发器壳体、蒸发器内部装置（例如螺旋式蒸发器、板式蒸发器等）、进出料口、排污口、排气口等。
二、蒸发器的安全操作规程（一）环境要求1. 蒸发器应该在通风良好、温度适宜、干燥无尘的环境下使用。
2. 蒸发器应该安装在坚固牢靠、平稳无震动的地基上，并且设备周围要留有足够的操作空间。
（二）运行前的准备1. 检查蒸发器的各项指示仪表是否正常，并逐项检查各系统的管路、设备是否完好。
2. 检查蒸发器的加热介质、蒸发物料等是否符合规定，并且进行安全清洗。
3. 制定好操作流程、责任分工，进行安全交底。
（三）运行中的注意事项1. 坚守岗位，全程负责。
在运行中，操作人员应该严格遵守操作规程，认真监视各项指标和安全状态，及时发现各种异常情况和问题，及时进行处理。
2. 防止漏电。
在电动启动的蒸发器中，应该确保电气设备的漏电保护装置依靠、可靠，工作人员操作时要注意避免电气设备与液体接触，防止漏电事故发生。
3. 防止高压蒸汽安全事故。
在蒸发器中，高温高压的蒸汽是很危险的，容易造成事故。
所以，必须加强对蒸汽压力和温度的检查，保证设备符合规定参数。
在运行过程中，制定好高压蒸汽操作规程，操作人员必须穿戴好相应的防护装备，注意安全防范。
蒸发器原理与操作资料
蒸发器原理与操作资料蒸发器是一种用来加热和蒸发液体的设备，广泛应用于化工、制药、食品加工和环境保护等领域。
蒸发器的工作原理和操作方法对于保证设备的正常运行和提高生产效率至关重要。
下面将详细介绍蒸发器的原理和操作资料。
一、蒸发器的工作原理蒸发器的工作原理是利用加热将液体转化为气体，并通过气体的排出和冷凝将有用物质分离出来。
其工作流程如下：1.首先，将需要蒸发的液体装入蒸发器中，通过加热使液体温度升高。
2.当液体温度达到一定程度时，液体开始沸腾，液体内部的分子开始蒸发形成气体。
3.蒸发的气体会从蒸发器的顶部排出，进入冷凝器中，通过冷却将气体转化为液体。
4.转化为液体的有用物质可以被收集和利用，而无用物质则被排除。
二、蒸发器的操作方法蒸发器的操作方法与设备类型和规模有关，但总体上可以分为以下几个步骤：1.准备工作：清洁蒸发器设备以确保其表面光洁平整，检查仪表和管路连接是否完好。
2.加料：根据工艺要求将液体物料加入蒸发器中，注意控制液位，避免超过最大容量。
3.加热：根据液体物料的性质和蒸发器的规格，选择合适的加热方式。
可以是直接加热或间接加热。
4.控制温度：使用温度控制装置控制加热过程中的温度，以避免过热和过冷，保证蒸发过程的稳定。
5.卸料：当液体物料的浓度达到要求时，停止加热并打开底部的排污阀门，将浓缩物料排出。
6.清洗和维护：在蒸发器使用完毕后，对设备进行清洗和维护，保证设备的良好状态。
三、蒸发器的注意事项1.安全操作：在蒸发器操作过程中，要严格遵守操作规程，确保设备和人员的安全。
特别是在加热和排放废气时，需注意防火和防爆措施。
2.清洗保养：蒸发器设备需要定期清洗和保养，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
清洗时要注意使用适当的清洗剂和工具，避免对设备造成损害。
3.温度控制：在蒸发过程中，要根据液体物料的性质和工艺要求选择合适的加热温度和控制方式，以保证蒸发过程的稳定和高效。
4.废气处理：蒸发过程中产生的废气含有挥发性有机物和其他污染物，需要进行妥善的处理，以减少对环境的影响。
热泵蒸发器的工作原理
热泵蒸发器的工作原理
热泵蒸发器是热泵系统中的核心组件，其主要工作原理如下：
1.制冷剂进入蒸发器：高压制冷剂通过蒸发器进入，进入蒸发器前，制冷剂经过压缩变成高压高温的气体状态。
2.热交换：制冷剂在蒸发器内与外界空气或水进行热交换。
在与外部环境接触的过程中，制冷剂的高温与外部环境的低温之间产生热量传递，使制冷剂的温度降低，同时外部环境的温度升高。
3.蒸发：在蒸发器中，制冷剂由高温高压气体状态变成低温低压气体状态。
这个过程中，制冷剂吸收了外界的热量，将其蒸发成气体。
4.制冷效果：在蒸发过程中，制冷剂从高温区域（内部环境）吸收热量，使其温度降低，然后将低温状态的制冷剂输送到压缩机。
总的来说，热泵蒸发器通过与外部环境进行热交换，使制冷剂从高温高压气体状态变为低温低压气体状态，从而实现制冷效果。
同时，通过控制蒸发器的工作，能够调节制冷剂的温度和压力，达到恒温、恒湿、恒压等目的。
蒸发器原理与操作
蒸发器原理与操作蒸发器是一种常见的热传导设备，其原理是通过加热液体，使其迅速蒸发，将液体内部的热能转化为蒸汽释放出来。
蒸发器被广泛应用于许多工业领域，如食品加工、化学工程、能源产业等。
蒸发器的操作过程可以分为以下三个主要步骤：1.加热液体：蒸发器通常采用外部加热的方式，将液体加热至沸点以上，以促使液体迅速转化为蒸汽。
加热方式可以是直接加热，通过直接接触热源，或间接加热，通过在蒸发器外壳中的热传导来完成。
加热液体的温度可以根据所需的蒸发速率来控制。
2.蒸发蒸汽：当液体加热至沸点以上时，液体内部的分子开始迅速移动，形成气泡，并推动液体分子逐渐蒸发。
蒸发通常发生在蒸发器底部的加热表面上，这是因为热量传导到液体顶部需要一定的时间。
3.蒸汽分离：蒸发后的液体和蒸汽混合物通过蒸发器内部的分离器进行分离。
分离器通常是一种特殊的器件，通过重力、离心力或过滤等方式将蒸汽与液体分离。
液体被收集，以供后续的处理和回收使用，而蒸汽则被排出或进一步处理。
蒸发器的设计和操作可以根据具体的需求和应用进行调整。
以下是一些常见的蒸发器类型：1.流动薄膜蒸发器：通过在加热表面形成薄的液膜，利用热传导使液体迅速蒸发。
这种类型的蒸发器通常用于处理高黏度或易结垢的液体。
2.溶剂回收蒸发器：用于回收化学工业过程中使用的溶剂。
通过控制温度和蒸发速率，可以将溶剂从废水中高效地蒸发出来，以便再次使用。
3.多效蒸发器：通过将多个蒸发器串联在一起，利用热能的级联效应，连续蒸发液体。
这种蒸发器通常用于处理高浓度的物料，如造纸工业中的浆料。
在操作蒸发器时1.控制加热温度：根据液体的性质和所需蒸发速率，合理控制加热温度。
太低的温度会导致蒸发速率过慢，而太高的温度则可能引起过度沸腾和产品质量损失。
2.液位控制：保持适当的液位对蒸发效果至关重要。
过高的液位会导致波动和不稳定的蒸发速率，而过低的液位则会降低蒸发效率。
3.温度和压力监控：定期检查和记录蒸发器内部的温度和压力，以确保操作安全和效率。
蒸发器的原理
蒸发器的原理蒸发器是一种常见的热交换装置，广泛应用于化工、制冷、空调等领域。
它的主要原理是利用液体在加热过程中产生的蒸汽与冷却介质接触，将热量传递给冷却介质，实现液体的蒸发。
以下将详细介绍蒸发器的原理及其工作过程。
一、蒸发器的原理蒸发器的原理主要基于液体的蒸发换热原理。
当液体受热后，其中的分子会获得足够的能量而从液态转变为气态，形成蒸汽。
蒸汽具有较高的温度和热量，可以通过与冷却介质接触而传递热量。
蒸发器利用这一原理，通过设计合理的结构和流动方式，使液体能够充分蒸发并将热量传递给冷却介质。
二、蒸发器的工作过程蒸发器的工作过程可以分为两个阶段：蒸发阶段和冷却阶段。
1. 蒸发阶段在蒸发阶段，液体通过进入蒸发器的进口进入蒸发器内部。
在蒸发器内部，液体会被均匀分布到蒸发器的内部表面上，形成一层薄膜。
当蒸发器内部的加热元件加热时，液体的温度逐渐升高，其中的一部分液体会蒸发成为蒸汽。
蒸汽会沿着蒸发器内部的流动通道向上流动，并与液体接触。
在接触的过程中，蒸汽会将热量传递给液体，使其蒸发。
蒸汽在与液体接触的同时，温度逐渐降低，逐渐凝结成液态。
2. 冷却阶段在蒸发阶段后，凝结的液态物质会沿着蒸发器内部的下降通道流动，最终流入蒸发器的出口。
在这个过程中，冷却介质会与液态物质接触，将其余的热量吸收并带走。
冷却介质可以是空气、水或其他冷却介质。
通过与冷却介质的接触，液态物质的温度会逐渐降低，最终达到冷却介质的温度。
三、蒸发器的特点蒸发器具有以下几个特点：1. 高效传热：蒸发器通过设计合理的结构和流动方式，使液体能够充分蒸发并将热量传递给冷却介质，实现高效的传热效果。
2. 热量利用率高：蒸发器能够将液体中的热量充分利用，使其在蒸发过程中达到最大化。
3. 结构简单：蒸发器的结构相对简单，易于制造和安装。
4. 体积小巧：蒸发器的体积相对较小，可以满足不同场合的空间要求。
5. 适用范围广：蒸发器广泛应用于化工、制冷、空调等领域，可以满足不同行业的需求。
三效降膜式蒸发器操作规程和原理
【三效降膜式蒸发器】一、用途和适用范围本设备适用于羊奶、牛奶、乳酸、果汁、生化工程、木糖、葡萄糖、制药、造纸黑液、氢氧化钠化工等热敏性物料的蒸发浓缩，亦可用于味精工业中的发酵母液和赖氨酸母液的浓缩和环保工程、废液回收处理等，完全符合GMP标准，是食品工厂生产过程主要设备之一。
二、主要技术参数（点击查看）三、工作原理物料由蒸发器顶部经料液分配装置均匀配于各蒸发管内，物料在重力的作用下，沿着蒸发管内壁液膜状由上而下流动。
在整个下降过程的同时，与蒸发管外壁加热蒸汽发生热交换而进行薄膜蒸发。
所发生的二次蒸汽的流向一致，故对料液沿蒸发管内壁向下运动以及分布呈薄膜起了进一步的促进作用，起到提高传热系数，使得传热效率提高。
四、结构简述该设备凡与物料、蒸汽、二次蒸汽及其冷凝水接触的另部件均采用不锈钢制造1Cr18Ni9Ti、SUS304、SUS316L。
该设备由第一、二、三效蒸发器，第一、二、三效旋流分离器、物料平衡槽、进料泵、出料泵、冷凝泵、热压泵、真空泵、预热器、控制仪表箱等部分组成。
第一、二、三效蒸发器的蒸发管束为长4-8米（根据蒸发量大小确定），壁厚2毫米的不锈钢内镜面管，管束胀接在上下管板之间，在壳程里，上下管板之间沿着管长方向，装置6块垂直于管束的栏板，以便提高壳程流速，促进湍动程度，提高传热系数，在上管板上装置物料分配器，以使物料能均匀地在蒸发管内壁上形成液膜。
第一、二、三效旋流分离器，内外表面抛光，上封头装置灯孔，视镜，器内上固定捕沫帽。
物料平衡槽，槽内装有自动控制液位的液位传感器，用于控制液位高低。
离心泵、进料泵、循环泵、冷凝泵皆为不锈离心泵，其叶轮采用敞开式，密封采用机械双密封。
热压泵，根据二次蒸汽重压缩的原理，采用热压泵将一效二次蒸汽抽出一部分，与生蒸汽混合后提高二次蒸汽的压力、温度，再二次利用为加热第一效，以减少蒸汽消耗量，其喷嘴数为四只。
真空泵，多级泵和水力喷射器用于抽真空，极限真空度为730mmHg。
旋转蒸发仪的操作及调试及工作原理
旋转蒸发仪的操作及调试及工作原理旋转蒸发仪的操作及调试旋转蒸发仪又叫旋转蒸发器，是试验室常用设备，由马达、蒸馏瓶、加热锅、冷凝管等部分构成的，紧要用于减压条件下连续蒸馏易挥发性溶剂，应用于化学、化工、生物医药等领域。
旋转蒸发仪的正确操作方法如下：1.旋转蒸发仪打开后，金属套温度计,船用温度计,V型温度计,铜套温度计先谙习各部件的相应位置，取仪器时，一手握支架，一手托基坐或双手握支架，渐渐取出，严禁用手提望远镜或水平轴部位。
2.取出仪器前，先将三脚架安置好，取出后立刻放在三脚架上，用中心螺旋固定好。
3.旋转蒸发仪在装箱前，观测人员不得离开仪器。
4.旋转蒸发仪必需由测量人员携带，不得碰撞，不得倒放。
5.旋转蒸发仪托运，必需放在装有软垫的防震箱子中，并在箱外标明“不得倒置”的字样，写上“光学或电子仪器，当心轻放，严禁重压”。
必要时应派人护送。
6.旋转蒸发仪由汽车运输时，要防止颠波和震动，一般应放在车的前部软垫上，或由人抱住放在腿上，亦可背在背上，不得放在车箱底柜上。
7.短距离搬站时，仪器要竖着拿，使仪器保持垂直轴的铅垂状态，切不可横扛在肩上，以免碰伤仪器或损坏仪器的轴系。
8.旋转蒸发仪装箱时，应依据仪器类型，固定或松开制动螺旋，各部件按各自位置放妥当后，方可轻轻合上箱盖，并扣紧两旁的搭钩。
9.关箱时要注意检查工具及附件，看是否安置稳当，以免运输过程中窜动，碰坏仪器部件。
10.箱和盖罩，感到有障碍时，应查明原因，排出后再加盖。
严禁硬压、硬扣。
旋转蒸发仪如何调试？1. 检查铭牌上指定的工作电压与电网电压是否匹配。
2. 电源插座要求接地良好。
3. 接通电源打开电源开关进行开机自检。
4. 按下马达升/降键，马达上升/下降，松开马达升/降键，马达停止上升/下降。
5. 按下速度设置键，旋转调整旋钮设置目标转速。
6. 按下温度设置键，旋转调整旋钮设置目标温度。
7. 按下定时设置键，旋转调整旋钮设置目标时间。
8. 将设置值置于“0”解除定时功能。
蒸发
将溶液加热，使其中部分溶剂气化并不断去除，以提高溶液中的溶质浓度的过程即蒸发。
一、蒸发原理与目的蒸发原理:蒸发是溶液浓缩的单元操作。
它采用加热的方法，使溶有不挥发性溶质的溶液沸腾，其中的部分溶剂被气化除去，而溶液得到浓缩。
蒸发目的：1. 制取浓缩产品--如浓缩果汁、蔬菜汁。
2. 获得饱和溶液，冷却后使溶质结晶--味精、白糖、精制盐。
3. 制取纯溶剂--蒸馏水、海水淡化等。
从目的看：是使溶剂和溶质分离，属化工分离，传质过程。
从机理看：溶剂分离出来的速率直接取决于供热量或供热速率，属传热过程。
二、基本流程图热源：水蒸汽，一般称为加热蒸汽。
二次蒸汽：当蒸发的物料为水溶液时，蒸发产生的溶剂蒸汽，亦称为水蒸气。
注意：加热蒸汽温度高于二次蒸汽温度。
料液、加热蒸汽分别在管内、管外流动。
二次蒸汽是否利用可将操作分为单效或多效蒸发。
蒸发过程进行的必要条件:不断提供热源(加热蒸汽);不断排除二次蒸汽。
三、蒸发过程的特点与方法特点：(1) 传热性质传热壁面一侧为加热蒸汽进行冷凝，另一侧为溶液进行沸腾，故属于壁面两侧流体均有相变化的恒温传热过程。
(2) 溶液特性有些物料浓缩时易于结晶，结垢；有些热敏性物料由于沸点升高更易于变性；有些则具有较大的粘度或较强的腐蚀性等。
(3) 溶液沸点的改变由于不挥发溶质的存在，溶液的蒸气压低于同温度下纯溶剂的蒸气压。
因此，在相同压力下，溶液的沸点高于纯溶剂的沸点，这种现象称为溶液的沸点升高。
溶液的沸点升高导致蒸发的传热温度差的降低。
(4) 泡沫夹带二次蒸汽常夹带大量液沫，须除去。
(5) 能源利用利用二次蒸汽产生的潜热是须考虑。
食品工业蒸发的特点1.热敏性要求低温短时,采用真空蒸发器及液膜式蒸发器2.腐蚀性设备防腐,不锈钢3.粘稠性采用外力强制循环或加搅拌4.发泡性食品沸腾时形成泡沫,加入表面活性剂或采用机械装置消泡5.挥发性∵芳香成分和风味成分易挥发6.结垢性食品中Ca、Mg离子浓缩后产生沉淀；蛋白质、糖、果胶等到受热过度后变性、结块、焦化等；均形成垢层蒸发的分类●自然蒸发--溶液中的溶剂在低于沸点下汽化，例如海盐的晒制。
干式蒸发器工作原理
干式蒸发器工作原理
干式蒸发器，也称为可调径向流蒸发器，是一种普遍应用于液体蒸叙的机械蒸发装置。
它通过将液体排出一定容量的芯内，并以气体形式在芯的内部进行蒸发，来有效地实现液体蒸发。
原理：
干式蒸发器将液体排出芯内，以一定流速、一定压力，在内部进行液体蒸发。
气体会在芯的内部形成温度梯度，同时，由于芯内的液体流量改变，气流也将会发生变化。
当温度达到热力平衡，液体将开始蒸发，实现液体蒸发的效果。
操作：
操作干式蒸叙器时，需要注意以下几个方面：
1、检查蒸发器运行状态。
2、确定排液量。
3、检查液体的温度状态。
4、选择最佳的蒸发温度。
5、根据温度的不同，设定不同的排液速率。
6、设定最佳的蒸发湿度，以获得更佳的蒸发效果。
7、检查排液口的温度，一般比较高的温度会更有利于蒸发过程。
应用：
干式蒸发器在工业生产过程中有着重要的作用，它可用于可用于食品、农产品、制药、化工、精细化学、集中原料的蒸发，以及石油、化工产品的蒸发精馏等等。
MVR蒸发器工艺操作规程
MVR蒸发器工艺操作规程第一部分原理MVR蒸发器不同于普通单效降膜或多效降膜蒸发器,MVR为单体蒸发器,集多效降膜蒸发器于一身,根据所需产品浓度不同采取分段式蒸发,即产品在第一次经过效体后不能达到所需时,产品在离开效体后通过效体下部的真空泵将产品通过效体外部管路抽到效体上部再次通过效体,然后通过这种反复通过效体以达到所需浓度;效体内部为排列的细管,管内部为产品,外部为蒸汽,在产品由上而下的流动过程中由于管内面积增大而是产品呈膜状流动,以增加受热面积,通过真空泵在效体内形成负压,降低产品中水的沸点,从而达到浓缩,产品蒸发温度为60℃左右;产品经效体加热蒸发后产生的冷凝水、部分蒸汽和给效体加热后残余的蒸汽一起通过分离器进行分离,冷凝水由分离器下部流出用于预热进入效体的产品,蒸汽通过风扇增压器进行增压蒸汽压力越大温度越高,而后经增压的蒸汽通过管路汇合一次蒸汽再次通过效体;设备启动时需一部分蒸汽进行预热,正常运转后所需蒸汽会大幅度减少,在风扇增压器对二次蒸汽加压的过程中由电能转化为蒸汽的热能,所以设备运转过程中所需蒸汽减少,而所需电量大幅增加;产品在效体流动的整个过程中温度始终在60℃左右,加热蒸汽与产品之间的温度差也保持在5—8℃左右,产品与加热介质之间的温度差越小越有利于保护产品质量、有效防止糊管;产品的浓缩度在50%左右时仅MVR蒸发器就能完成第二部分工艺流程说明1、物料走向①进料：上游工艺产生的硫酸钠原液送至本系统原料缓冲罐T01中,由进料泵P01打入蒸发系统;5t/h 25℃ 5%的硫酸钠溶液从原料缓冲罐T01出来,由进料泵P01打入板式换热器,硫酸钠溶液在蒸馏水板换HE01和鲜蒸汽板换HE02内分别与系统产生的h 102℃的蒸馏水和200kg/h 120℃的鲜蒸汽进行换热,温度达到92℃后,进入降膜换热器HE03进行蒸发浓缩;②蒸发时,5t/h的进料液在一体式二效降膜蒸发器HE03内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热,进行蒸发浓缩,物料通过降膜循环泵P03、P04打循环,蒸发的蒸汽在分离器SE01内气液分离后进入压缩机C01升温升压；分离后的浓缩液进入分离器底部,一部分进入降膜蒸发器底部储液段打循环,一部分通过二效转料阀转去强制循环蒸发器继续蒸发浓缩;经过降膜蒸发器的蒸发浓缩,溶液中硫酸钠浓度由5%浓缩到%;③含硫酸钠%物料在强制循环蒸发器HE04内与经压缩机升温升压后的二次蒸汽换热,继续蒸发浓缩,然后进入结晶分离器SE02内气液分离,浓缩液进入分离器底部经强制循环泵P05打循环,二次蒸汽往上,汽液分离后与降膜分离器产生的二次蒸汽汇合进入压缩机C01入口;达到设计浓缩比后,经出料泵P06将含结晶浓缩液打出系统外;浓缩液1500kg/h中含有167kg 的硫酸钠盐,和1333kg的饱和液体;2、水汽走向①降膜分离器SE01和结晶分离器SE02在蒸发的过程中产生的h 90℃二次蒸汽经过压缩机C01升温升压后达到102℃,去强制循环蒸发器HE04的壳程,然后进入降膜蒸发器HE03壳程,二次蒸汽与管程内的物料换热后冷凝成水排出系统,管程内的物料蒸发或者升温;冷凝水量为h,温度约为102℃;②200kg/h 120℃鲜蒸汽在鲜蒸汽板换HE02内与进入原料进行换热,冷凝水量h;③强制循环蒸发器HE04、降膜蒸发器HE03、鲜蒸汽板换HE02冷凝下来的h102℃的蒸馏水自流到蒸馏水罐T02,经蒸馏水泵P02打到蒸馏水板换HE01与进入系统的原料换热,温度降低到35℃后排出系统;3、设计参数正常蒸发时降膜蒸发器和强制循环蒸发器效壳程加热蒸汽温度为102℃约1088mbar,蒸发温度90℃r约701mbar,温差为12℃,浓缩液沸点升高取6℃,从而确保系统蒸发稳定;系统设计进料量5t/h,蒸发水量h,出料量为h;蒸发参数如下表：第三Array部分岗位操作:进料预热.稳定蒸发.停车卸料主要设备性能1 预热器多数情况下待蒸发的溶液在进入蒸发器前都必须预热;本系统中,采用两个板式换热器对待处理原料液进行预热;蒸汽冷凝水和鲜蒸汽为热介质,进料液为冷介质,在板式预热器中,冷热介质进行热交换,将原料液预热到蒸发温度;2 蒸发器需要蒸发的溶液在蒸发器里和热源蒸汽进行换热,产生蒸发;根据不同溶液的性质来选择不同类型的蒸发器;根据用户需要处理硫酸钠、三单体、甲醇、其他有机物组成的混合溶液硫酸钠5%左右,甲醇含量%,有机物含量为15%的性质,本系统选择材质为316L的降膜加强制循环蒸发器;降膜蒸发器通过降膜循环泵来建立循环,管内液体通过重力和真空的诱导作用,成均匀膜状自上而下流动,流动过程中被壳程蒸汽加热汽化,产生的蒸汽和液体进入分离器进行分离;在强制循环蒸发器内,物料有一个高流速,不容易产生堵管的情况;1蒸汽采用多通道进入加热室,并设置了公司自行设计的特殊装置,有效避免了高速蒸汽流对加热管的冲击;2对加热管束在管板上的排列方式作了充分的考虑,能使加热蒸汽迅速到达管束的深处,并在加热室内均匀分布,提高蒸汽的加热效率;3管板上管孔的特殊设计以及独特的液压胀管技术,保证了胀管的紧密性,同时不增加应力;4特殊的构造能自动消除液面上厚厚的泡沫层,使二次蒸汽从液面上逸出时,夹带量最小;3 分离器用于蒸汽和液体的分离,根据不同溶液的性质可以选择不同的分离器,一般有离心分离器,重力分离器或者有特殊结构的分离器;本系统蒸发硫酸钠溶液,有少量结晶出现,因此在高浓度蒸发时采用结晶分离器,在分离器的底部采用锥形封头,析出的结晶不会在分离器内沉积;分离器顶部安装的挡板可以实现更好的气液分离作用;4 MVR压缩机系统由原装进口的蒸汽压缩机、以及带动蒸汽压缩机的原装进口的马达以及变频器组成;这部分MVR系统是本套设备的核心部分,从分离器出来的二次蒸汽通过蒸汽压缩机的压缩升温,再打入蒸发室加热物料,达到循环利用二次蒸汽的目的,从而也节省了能源;优点如下：1热效率高,节省能源,比能耗低,蒸发一顿水的能耗大约是传统蒸发器的1/6到1/5.运行成本大大降低;2低运行成本：由于能耗低,相应整个蒸发器运行成本也大大降低,只有传统蒸发器的三分之一到二分之一;3温差小,不容易腐蚀换热管,也不容易结垢,对热敏性的物料具有很好的蒸发效果;延长设备使用寿命;4智能化,本压缩机可以通过软件很容易的监控压缩机的各个运行参数,而且可以得出分析报告;5整个压缩机接触物料的部分不含油,不会污染物料和冷凝水;5自动化控制系统MVR蒸发系统控制中心,通过对马达转速的调节,阀门、流量计、温度、压力的控制,以达到自动蒸发、清洗、停机等操作;自动报警保护系统不受损坏,保持系统动态平衡;本套设备拥有触摸屏和上位机两套操作系统,操作更方便,观察更直接,容错性能更强;触摸屏采用功能强大的MCGS软件;MCGS嵌入版组态软件专门应用于嵌入式操作系统,它适应于应用系统对功能、可靠性、成本、体积、功耗等综合性能有严格要求的专用计算机系统;MCGSE Monitor and Control Generated System for Embeded,嵌入式通用监控系统是一种用于快速构造和生成嵌入式计算机监控系统的组态软件,它的组态环境能够在基于Microsoft的各种32位Windows平台上运行,运行环境则是在实时多任务嵌入式操作系统WindowsCE中运行;通过对现场数据的采集处理,以动画显示、报警处理、流程控制和报表输出等多种方式向用户提供解决实际工程问题的方案,在自动化领域有着广泛的应用;上位机操作系统采用的是性能优良的组态王组态软件;具有强大组态功能,能够最合理的完成整个项目总系统图,工艺流程画面,控制流程总图等多窗口显示；动态的工艺流程画面；设备运行状态和过程参数；各个独立控制站的状态显示,报警及事件的自动记录；在线打印,趋势图,生产报表生成及自动保存,数据处理,上位控制命令发送,自动手动切换等技术功能;并且汉化的编辑对话框更使的用户在后期的维护简易可行;现场控制系统采用施耐德Modicon M340 PLC, M340系列PLC是法国施耐德电气公司推出的具有异常出色的储存和运算能力的中型PLC;M340 PLC拥有卓越的运算能力,高性能,每毫秒处理7K条指令,4MB的超大程序内存,总共可处理70K条指令;全新的内存管理,即插即载型的储存卡,使系统的升级、维护更加便捷;拥有强大的开发功能,包含6种环境语言;处理器上的USB接口可以方便高效的与编程PC进行连接,还可以通过点对点模式或者局域网连接到以太网;上位机操作系统与现场控制系统是通过工业以太网TCP/IP协议,它是基于10/100Mbps以太网的开放网络技术,拥有广泛的厂商支持;能够简单方便的链接到第三方,具有更好的开放性、可靠性、经济性、先进性;主要操作步骤如下：一. 进料预热1.检查设备1检查水.电.汽是否正常,系统各仪表是否准确灵敏,保证系统正常蒸发所需原料量2检查系统所有手动阀门的启闭状态,检查压缩机.泵的油位是否正常,压缩机油箱油位标尺正常液位,各泵油位标尺视镜1/2处,油位不易太高2.系统进料首先打开系统各泵的轴封水进出阀门,打开原料罐至强制循环蒸发器进料管上所有阀门,然后打开电脑,进入运行系统操作界面,用户登陆,点击蒸发开始,进料泵自动启动开始进料,进料达到结晶分离器液位设定值标准液位时,强制循环泵和出料泵自动启动,待分离器液位到设定值高液位时,进料泵自动停止,进料完成;3.系统预热进料完成后,蒸汽预热阀自动启动给系统物料预热,待分离器液相温度升到95℃时,蒸汽调节阀自动关闭,系统预热完成;压缩机启动前,手动开启蒸汽密封,平衡阀设为≥50%;当系统达到蒸发温度时,压缩机辅助油泵.散热风扇自动启,待油压≥,5分钟后压缩机自动启动,达到一定转速,辅助油泵自动停止工作;打开喷淋水阀,控制压缩机出口温度105℃—110℃左右,蒸发一段时间后,平衡阀会自动慢慢关闭,系统进入正常稳定蒸发状态;二. 稳定蒸发系统正常蒸发时,压缩机工作频率控制44—47HZ,工作电流540—570A,平衡阀开度根据压缩机电流设为自动,正常蒸发时处于关闭状态,进料温度90℃,分离器液位1400mm,强制循环蒸发器压力1250 bar左右;蒸发一段时间后,通过肉眼观察分离器盐腿视镜处结晶颗粒或通过取样口取样观察,有盐结晶颗粒时及时出料;三．停车卸料本系统的停机分两种情况,正常停机与紧急停机,其操作步骤可参考下面两部分; 由于本设备所处理的物料随温度的下降会产生结晶,为了防止浓缩液结晶堵塞管路,蒸发停止后需及时进行排空清洗操作;1.正常停机：正常停机是指设备在正常运行的过程中,由于生产等的需要,设备需要停止使用,其停机过程较慢,可参考以下步骤：a.调节系统进料量至最大,即h；b.调节出料阀门,增大出料量；c.待分离器内温度下降至60℃左右时,点击控制画面上的蒸发结束,系统停止运行；d.打开降膜、强制循环换热器的排空阀,打开出料泵,将分离器及换热器内的物料排空至反应釜或母液池,出料泵出口压力表为0时即排空；e.打开清洗阀,进清水；f.待分离器内液位上升至高位时停进料泵,循环清洗换热器、分离器及管道,此时关闭清洗阀；g.清洗完后,清洗水排空至地沟；h.在清洗水排空的过程中,全开蒸汽管道连通阀,关闭不凝气管道阀门,打开压缩空气阀,向系统内进2公斤左右的压缩空气；i.待系统内的压力上升至1500mabr左右时,打开不凝气管道阀门,将系统内残存的蒸汽排出；j.清洗水排空后,关闭排空阀；k.待不凝气管道出口空气温度较低时,打开压缩机,打开蒸汽管道连通阀,压缩机低频运转35HZ左右,利用压缩空气进行烘干,15分钟后关闭；l.关闭各排空阀,关闭进料泵入口阀门;2.紧急停机：紧急停机分为停水停机、断电停机以及压缩空气停止供给停机,分列如下：a.临时停水停机：若泵及压缩机冷却水停止供给,则需停机,否则会造成泵及压缩机的损坏,其停机步骤可参考正常停机程序；b.临时断电停机：物料蒸发阶段突然断电时,需第一时间打开各排空阀,将系统的内物料全部排至地沟,在通电后,需及时清洗,否则会导致换热器及管道的堵塞,严重影响设备的使用,清洗程序可参考正常停机清洗步骤；c.压缩空气停止供给：当压缩空气突然停止供给时,需尽快对空压机进行检修,若在系统出现压缩空气压力过低报警前,无法修好,则对设备进行排空,参考正常停机程序;第四部分操作注意事项1.设备正常运行时,如压缩机出现喘振现象,手动加大平衡阀开度,待喘振现象消失后,平衡阀投入自动状态慢慢关闭;2.为保证系统稳定蒸发,须严格控制好工艺参数,特别是压缩机.强制循环泵电流.工作频率,系统温度.压力和液位的控制3.蒸发量大时,分离器液位明显下降,加大进料量;蒸发量小时,减小进料量,系统升温或提高压缩机频率可解决;4.正常蒸发时,控制好出料量5.如系统出现故障停机,再启动时必须先解除报警,用户登陆后启动设备,如分离器盐含量高,必须及时启动强制循环泵和出料泵,以防管道堵塞,如停电时间太长,必须排尽系统物料后用水清洗设备6.设备运行时,如各变频器出现显示故障,导致电机停机,可以断开电源5分钟后,再合上电机电源,启动电机观察是否正常工作7.设备正常运行时,系统显示无,请重新登录后进行操作8.正常运行时,如突发事件,可切断总电源或按紧急按钮停车9.设备如长时间停机,先关闭PLC的电源,再关闭总电源;开机时,先合上总电源,再合上PLC第五部分关键设备的维护和保养一、压缩机的维护与保养日常维护：做好日常维护可以增加设备的使用年限;设备开始运行的第一个月内,要经常检查其运行状态,特别是润滑效果;定期检查驱动设备及压缩机后端齿轮的润滑状况,必要时需及时添加机油;注意：完成安装后,运行压缩机前,请手动旋转传动轴;传动轴必须能平滑转动,否则需要检查是否存在安装不水平、管道变形、传动带过紧或联结不平齐,或其它可能造成传动轴过紧的原因;如果调整压缩机后传动轴仍不能平滑转动,请检查压缩机内部是否存在异物;1、按时检查压缩机及运行泵的油位,若油窗油位低于要求液位,请及时添加;注油按以下步骤进行：i 后端盖移走大六角头螺帽;ii 缓地注入油,液位可通过油视镜观察;液位到达视镜的中心位置即可;iii 通过视镜校核油位在合适位置;iv 步骤i中移走的六角头螺帽放回原位;警告：在压缩机运行过程中,不得进行换油操作,否则会造成设备严重损坏或人身伤害在压缩机运行前请务必校核润滑油的液位润滑剂的选用及用量：ISO VG68或者ISO VG100的润滑油的粘度比较适宜;我们推荐的品牌如下:为了使压缩机达到较好的运行效果,建议润滑油采用以下更换周期：初次运行时,应在压缩机运行500h 后更换机油;此后,机油的更换频率依压缩机运行的条件而定,但最长不得超过６个月;一般建议每2000h 更换一次;2、 检查是否有异常的噪音或振动出现,如有请参考故障排除; 每周维护：１、清洁所有空气过滤器;过滤器如有堵塞将会严重影响压缩机的运行效率,导致压缩机过热和降低机油利用率; ２、检查安全阀,确保安全阀正常工作; 每月维护：１、 检查压缩机系统是否有泄漏; ２、 检查机油情况,如有必要请更换;３、 检查传动带的松紧情况,如有必要请做调整; 二、 变频电机的维护与保养警告：只有具备资格的电气工程师才允许维护变频器的传动单元禁止带电操作传动单元、电机电缆或电机;在切断变频器电源之后,应至少等待5min,待中间电路电容放电完毕后再进行操作;禁止在变频器传动单元或外部控制电路带电时操作控制电缆;1、如果传动单元安装在一个合适的环境中,则传动单元几乎不需要维修;2、散热器会吸附冷却空气中的灰尘;如果散热器积尘,传动单元可能会产生过温故障;在“正常”环境无灰尘、无过滤下,散热器应每年检查一次,在灰尘多的环境中,散热器应经常清洗;清洗时,使用清洁干燥的压缩空气由低向上吹扫散热器,同时使用吸尘器在出口处抽吸灰尘;注意：防止灰尘进入相邻设备;三、泵的维护与保养1、定期检查泵和电机,更换易损件;2、长期停机不使用时,就清洗泵内流道并切断电源,加盖防尘罩;3、按转向标志方向开机,严禁反转及空转;4、开机前应检查轴承箱机油;四、其它1、检查整个系统是否存在跑冒滴漏现象;2、检查是否有异常的噪音或振动出现;3、检查安全阀,确保安全阀正常工作;4、检查板式换热器板片和垫片,正常维护通常不需要将板式换热器拆缷开;5、磁翻板的排水塞应定期打开,清除测量介质中所含的微粒沉积物;如果发生结垢或者结晶情况,旁路必须被清空或关断,然后取下底部法兰,小心的取出浮子,再对旁路进行机械清洗;磁翻板的监视窗由高质量的树脂玻璃制成,应当用合适的清洁剂清洁,显示部分无须另外维护;6、定期清洗流量计的流通部分;建议每月清洗一次;注意：设备若长期停用,则需打开升膜换热器及强制循环换热器的排空阀,将换热器内部进行排空处理;并启动清洗程序,对整个系统进行清洗;第六部分故障及排除见下表常见故障现象及排除一览表压缩机故障及排除泵故障及排除电磁流量计故障及排除磁翻板液位计故障及排除。
《化工原理》第六章 蒸发
或
w W = F 1 − 0 w1
（6-1）
第二节 单效蒸发
式中 ——原料液的流量，kg/h； ——单位时间从溶液中蒸发的水分量，即蒸 发量，kg/h； ——原料液中溶质的质量分数； ——完成液中溶质的质量分数。 2．加热蒸汽消耗量 加热蒸汽消耗量通过热量衡算求得。通常，加热蒸汽 为饱和蒸汽，且冷凝后在饱和温度下排出，则加热蒸汽仅 放出潜热用于蒸发。若料液在低于沸点温度下进料，对热 量衡算式整理得： Q = Dr = Fc (t − t ) + Wr + Q （6-2）
第二节 单效蒸发
沸点升高对蒸发操作的传热推动力温度差不利，例如 用120℃的饱和水蒸汽分别加热20%（质量分数）NaOH水溶 液和纯水，并使之沸腾，有效温度差分别为 20%（质量分数）NaOH水溶液 ∆t ∆t =T − t =120-108.5=11.5℃ ∆t = T − T =120-100=20℃ 纯水 由于溶液的沸点升高，致使蒸发溶液的传热温度差较 蒸发纯水的传热温度差下降了8.5℃，下降的度数称为温 度差损失，用 ∆ 表示。由于 ∆ = ∆t − ∆t = (T − T ) − (T − t ) = t − T （6-8）
' p0 1 0 损
第二节 单效蒸发
式中 Q——蒸发器的热负荷或传热量，kJ/h ； D——加热蒸气消耗量，kg/h； Cp0——原料液比热容，kJ/(㎏·℃)； t0——原料液的温度，℃； t1——溶液的沸点，℃； r ——加热蒸汽的汽化潜热，kJ/㎏; r’——二次蒸汽的汽化潜热，kJ/㎏； Q损 ——蒸发器的热损失，kJ/h 。
第二节 单效蒸发
工业上的蒸发操作经常在减压下进行，减压操作具有 下列特点： （1）减压下溶液的沸点下降，有利于处理热敏性的物 料，且可利用低压的蒸汽或废蒸汽作为加热剂。 （2）溶液的沸点随所处的压强减小而降低，故对相同 压强的加热蒸汽而言，当溶液处于减压时可以提高传热总 温度差；但与此同时，溶液的黏度加大，使总传热系数下 降。 （3）真空蒸发系统要求有造成减压的装置，使系统的 投资费和操作费提高。
蒸发器工作原理及操作说明
蒸发器工作原理及操作说明**一、蒸发器工作原理**
蒸发器是一种将液体变成气体以提取其中所需成分的设备。
根据蒸发的方式，蒸发器可以分为不同类型，如以下所示：
1. 强制循环蒸发器：通过机械设备强制液体循环蒸发，使液体中的成分被分离出来，如传统的蒸馏塔和降膜蒸发器等。
2. 自然蒸发器：让液体自然地蒸发，通过将液体暴露在空气中以达到蒸发效果，如池式蒸发器和闪蒸器等。
**二、蒸发器操作说明**
以下是蒸发器的基本操作说明：
1. 操作前须了解蒸发器的工作原理和操作流程。
2. 蒸发器会产生大量的热量，因此在操作时需要戴好防护服，
以免被烫伤。
3. 操作时应根据液体的性质和特点，选择合适的蒸发器类型和
蒸发条件。
例如，需要经过高温处理的液体一般选用传统的蒸馏塔。
4. 操作过程中要加强监控，避免发生操作失误或设备故障。
5. 操作结束后，应将蒸发器内残留物清洗干净，清除残留的溶
液和沉淀物。
以上是蒸发器工作原理及操作说明的详细介绍。
在使用时请务
必按照操作说明操作，以免对人身和设备造成损害。
三效蒸发器原理、特点及使用注意事项
三效蒸发器原理、特点及使用注意事项一、三效蒸发器原理三效蒸发器是一种能够在高效、节能的同时完成蒸发和结晶的装置。
其主要原理是在三重效应下，将溶液蒸发分离出其中溶解度较高的组分，从而实现固体物质的分离。
三效蒸发器通过引入两次蒸发渣回收的技术，从而将能量利用到最高效率。
二、三效蒸发器特点1. 高效节能由于其采用三次蒸发浓缩技术，使得三效蒸发器能够以极低的蒸发渣处理量，达到极高的蒸发效率；同时，其智能控制系统，能够对蒸发过程中的热量进行精准控制和计算，从而提高能量的利用效率，实现能耗的最小化。
2. 结晶度高在蒸发过程中，若采用传统的一次性结晶，管壳温度存在有限高度的限制，会导致有机物的结晶度较低，降低产品质量。
而三效蒸发器具有三次蒸发的功能，能够极大程度地保证晶种的准确性，提高产品的结晶度。
3. 操作便捷三效蒸发器在设计上，注重操作人员的使用便捷性。
在反应装置内配备了虹吸管、采样接口等功能设计，方便对反应过程进行观察与调整。
另外，三效蒸发器整体设计简洁、美观，有利于现场操作员的操作使用与维护。
三、三效蒸发器使用注意事项1. 注意安全一些易挥发的有机溶液在蒸发时容易产生爆炸性气体，在易燃、易爆等方面存在着很大的危害。
因此，在使用三效蒸发器时，应注意配备防爆或防火的装置，确保操作的安全。
2. 防止结晶在每次使用后，应清洗三效蒸发器，避免各组废料的残留对下次操作带来影响。
另外，在日常维护中，也应注意各组件的及时清洗，以保证反应装置的清洁卫生。
3. 选择正确的工作介质三效蒸发器通常要求配合组成相对精确的溶剂，如水、酒精、乙醇等，同时需要在反应装置中配备对应的转移管道和输送装置，以确保操作的准确性和便捷性。
四、结语三效蒸发器作为一种高效率、节能的工业装置，已经在生产实践中广泛应用。
在使用时，应注意防止结晶、选择正确的工作介质和注意安全等问题，从而发挥三效蒸发器的最佳性能。
mvr蒸发器的工作原理
mvr蒸发器的工作原理
MVR蒸发器是一种利用机械能将废水进行浓缩蒸发的设备。
其工作原理可以简单描述为以下几个步骤：
1. 送入废水：首先，将待处理的废水输送到MVR蒸发器中。
废水可以是来自不同工业过程的废水，如含有有机物、无机盐、重金属等高浓度物质的废水。
2. 加热废水：一旦废水进入蒸发器，通过加热元件（通常是蒸汽加热器或电加热器）对废水进行加热。
加热的目的是将废水中的水分分离出来，达到浓缩效果。
3. 产生蒸汽：废水在加热的同时开始产生蒸汽。
MVR蒸发器
中通常有一对或多对循环风扇，这些风扇通过转动来加速蒸汽的产生和流动。
4. 冷凝蒸汽：产生的蒸汽在蒸发器的冷凝器部分被冷却，转变为液态水，此过程会释放出大量的热量。
5. 循环再生：经过冷凝的液态水被送回废水处理过程，重新参与蒸发过程，从而不断循环使用。
这种循环利用蒸汽和加热废水的方式使得MVR蒸发器具有较高的能效。
6 浓缩废水：废水的浓度随着蒸发过程的进行逐渐增加，最终达到所需的浓缩度。
浓缩后的废水可以进一步处理或者进行处置。
需要注意的是，MVR蒸发器的工作原理主要依靠加热和蒸汽循环。
通过不断加热废水和循环利用蒸汽，可以实现高效的废水浓缩处理。
这种设备在能源消耗方面比传统的多效蒸发器更加高效，因此在废水处理行业得到广泛应用。
干式蒸发器原理
干式蒸发器原理干式蒸发器是一种用于将液体转化为气体形式的设备。
它通过加热液体以将其蒸发，并随后通过一系列操作将蒸汽与非挥发性物质分离。
干式蒸发器主要应用于化工、制药、食品和环保等领域。
干式蒸发器的原理基于液体的蒸发过程，液体在加热后会转变为气体或蒸汽。
当液体加热到其饱和温度以上时，液体分子的能量增加，液体表面的分子将具有足够的能量来克服外界环境对其的吸引力，从而脱离液体表面成为气体或蒸汽。
这个过程成为蒸发。
干式蒸发器通过传热和质量传递来实现蒸发。
首先，液体通过一个加热器，加热器中的热载体（如蒸汽，热水或热油）将热量传递给液体，使其加热到蒸发温度。
液体进入干式蒸发器后，通过一个分散装置，将其均匀地分散成一系列薄层或雾滴。
分散液体的目的是增加液体表面积，提高蒸发效率。
随后，在蒸发器内部，分散液体与热载体直接接触，从而将液体加热到其饱和温度以上，使其蒸发。
蒸发的液体将形成一个蒸汽和非挥发性物质（如溶质）的混合物。
在蒸发器内部，为了增加蒸发效果，有时还会引入物理力场，如旋转片或喷雾系统，以便将蒸汽和非挥发性物质更好地分离。
在蒸发过程中，蒸汽从蒸发器中排出，而非挥发性物质则通过分离器进行分离。
分离器通常是一个独立的装置，用于分离蒸汽和溶质。
分离器通过改变蒸汽和溶质之间的接触面积和清洗时间来实现蒸汽和溶质的分离。
常见的分离器包括闪蒸器、再沸腾器和冷凝器等。
闪蒸器是一种用于将蒸汽和溶质分离的设备。
在闪蒸器中，蒸汽和溶质从干式蒸发器中进入，并通过一个闪蒸阀，以减小压力来引发脱溶反应。
低压下，蒸汽会迅速脱离溶质并迅速排出，而溶质则通过排气装置排出。
再沸腾器是一种用于将蒸汽和溶质分离的设备。
在再沸腾器中，蒸汽和溶质通过一个喷嘴喷射装置进入，溶质通过再沸腾器内壁与蒸汽接触反应，然后蒸汽从再沸腾器顶部排出，而溶质则通过底部排出。
最后，冷凝器用于将蒸汽冷凝成液体。
在冷凝器中，蒸汽通过管道或表面与冷却剂（如冷水或冷油）接触，从而将蒸汽冷凝成液体。
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效，也要根据实际情况确定。
6
2、按蒸发压力来分：
常压（很少见）
减压蒸发
7
减压蒸发
减压蒸发的目的，是降低物料的沸点，在较
低的温度下也可以达到蒸发浓缩的效果。
减压是通过抽真空来实现的。
8
按物料循环方式来分
降膜
强制循环
升膜（不常用） 采用哪种循环方式，要根据物料的性质、浓
冷凝器结垢；
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列管易结垢原因
管结垢快，列可能的原因有：
操作不稳定；
洗车效果不好，或洗车不及时；
物料的粘度大；
物料的出料波美偏高；
分布器堵塞，部分列管的过料量少；
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蒸发量低，缓慢，原因
蒸发量低，可能的原因有：
操作不稳定，各项指标有偏离；
进料波美低，出料波美高；
进料温度低；
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附属设备
1、分布器：使物料均匀地分布到每个列管。
2、汽液分离器：气相与液相分离的设备。
3、预热器：在蒸发前，给物料进行预热，提高 物料的温度。
分为：板式、套管式、列管式、内置式等。
4、热泵：提高二次蒸汽的利用率。 强制循环的蒸发器。
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四、操作
1、工艺流程 2、日常操作
3、开车、停车
4、洗车
进行蒸发操作的设备称为蒸发器。 由于被蒸发的溶液大多是水溶液，蒸发过程成了用水蒸气作为加热 剂去产生水蒸气。为了便于区分，把作为热源的水蒸气称作加热蒸 汽或一次蒸汽，把从溶液中汽化出来的蒸汽称做二次蒸汽。
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一、原理
蒸发器本质上是一种换热器，在蒸发器内，
物料与热源（蒸汽）进行热量交换，物料中 的部分溶剂（一般是水）变为气态，分离出 来，物料的浓度提高，达到蒸发浓缩的目的 。
5、异常原因分析
6、紧急状况处理
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1、工艺流程
四个流程：
蒸汽流程
物料流程
冷凝水流程
不凝气流程
要对蒸发器的流程、设备等知识了如 Nhomakorabea掌，这是操作的基础。
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2、日常操作
各项工艺参数的稳定控制：
温度：进料温度、各效温度（受真空度影响
）
压力：蒸汽压力、进蒸汽那一效的压力
真空度：真空泵、各效真空度
液位：各效液位
浓度：进料含量、出料固液比或密度
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3、开车、停车操作
开车：
开真空泵，抽真空。
真空到一定的值时，进料打循环。
真空到-0.08左右，开蒸汽加热，蒸汽要缓慢
开启逐渐加大；
出料波美达到后，出料，稳定控制。
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停车：
关蒸汽阀门，降温；
温度到一定值时，停真空泵，破空；
各效按先后顺序，物料打到一定程度时（根
据实际情况来定）停循环泵，排污。
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4、洗车
蒸发器运行一段时间以后，列管内会结垢，
影响蒸发效果。所以要定期洗车。
洗车分酸洗和碱洗。酸洗一般为硝酸(一般不
常用)，碱洗为片碱、液碱，浓度根据具体情 况确定。
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5、异常原因分析
蒸发量低 真空度低
蒸汽压力不足；
系统真空度低；
列管结垢；
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9、异常情况处理事项
真空度不高 1. 有漏气处，检查各处入口及螺丝是否拧紧。 2. 循环冷却水未开或水量太小，检查循环水，加大水量。 3 .真空泵是否损坏，如有问题进行修理或更换。 4. 冷凝水排水不畅，冷凝器内水位过高，应检查排冷凝水泵 是否正常或先关小一会蒸汽，排一会水后，再开启蒸汽。
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6、紧急状况处理
停电 停汽 仪表风 泵故障：真空泵、循环泵、出料泵、冷凝水
泵
管道、阀门漏
出现紧急状况，第一步是关蒸汽阀！！！
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小结
对工艺、设备要精通； 在实际操作中积累经验；
出现问题时，集思广益，共同寻找解决方法
。
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蒸发器原理与操作
2012-08
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目录
1、原理 2、分类
3、结构
4、操作
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蒸发定义
蒸发是将溶液加热后，使其中部分溶剂汽化并被移除，从而提高溶 液浓度即溶液被浓缩的过程。 蒸发的方式有自然蒸发与沸腾蒸发两种。自然蒸发是溶液中的溶剂 在低于其沸点下汽化，此种蒸发仅在溶液表面进行，故速率缓慢， 效率低。沸腾蒸发是在沸点下的蒸发，溶液任何部分都发生汽化， 效率高。
冷凝水带料
1.液位太高，应降低液位。 2.料泡沫太多，应当加一些消泡剂。 3. 真空度不稳定，忽高忽低。检查真空泵。 4.加热器列管有漏点，水料混合。此情况一般不会出现。
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9.1、异常情况的处理
1. 出料泵损害或进出口有漏点，形成气堵现象。检查出料泵，进行修理 。 2 .出料管线堵塞， 无法出料 应用水冲洗。 3.检查泵进出口阀门是否正常。 4.检查效体是否有漏气现象。 蒸发量小 1. 蒸汽压力小，应提高蒸汽压力。 2. 冷凝器循环冷却水水温高或水量小，应降低水温加大进水量。 3. 料液太粘稠，适当提高罐内温度。 4. 冷凝器内有异常：检查管路是否畅通，列管是否严重结垢。 5.检查蒸发器加热器列管是否结垢，配碱水洗车。
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二、分类
1、按蒸发器的效体来分为：
单效
二效
三效
四效
五效
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进行多效蒸发，主要的目的是节约能源，减
少蒸汽的用量，提高蒸发效率。
从供热站来的生蒸汽（一次蒸汽）在一效换
热后，物料中蒸发出来的水蒸汽（二次蒸汽 ）进入下一效，为下一效提供热源，以此类 推，达到重复利用。（指顺流蒸发器）
度来决定。
最常用：降膜+强制循环。
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按物料流向来分
顺流：与蒸汽流向相同，为1→2
→3
逆流：与蒸汽流向相逆，为3
错流：
→2 →1
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三、结构
1、管程：蒸发器列管内，及与之相连的空间。 是走物料的。 2、壳程：蒸发器内壁与列管外壁之间的空间。 是走蒸汽的。
本效的管程，与下一效的壳程相通。
列管结垢快
冷凝水COD高
不过料
一、二效温差大
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异常原因分析
出现生产异常，主要从三个方面查找原因： 1、操作
2、物料
3、设备
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系统真空度低原因
系统真空度低，可能的原因有：
不凝气的调节；
真空泵故障，真空泵的循环水不足或水温高
；
系统有漏点，如管道、法兰、泵、热泵等；
循环水压力低或水温偏高；