钢结构质量控制程序
钢结构制作质量控制程序
钢结构制作质量控制程序一、引言钢结构制作质量控制程序是为了确保钢结构制作过程中的质量符合相关标准和要求。
本文将详细介绍钢结构制作质量控制程序的各个环节和要求，确保钢结构的制作质量达到最佳水平。
二、质量控制程序的目标1. 确保钢结构制作过程中的质量符合相关标准和要求。
2. 降低质量缺陷和事故发生的风险。
3. 提高钢结构制作的效率和质量水平。
三、质量控制程序的步骤1. 前期准备在开始钢结构制作之前，需要进行前期准备工作，包括但不限于：- 制定详细的施工方案和施工图纸。
- 确定钢材的质量标准和要求。
- 确定钢结构制作的工艺流程和工作要求。
2. 材料采购和验收- 根据前期准备的要求，采购符合标准和要求的钢材。
- 对采购的钢材进行验收，包括外观质量、尺寸和化学成分等方面的检查。
3. 制作工序的质量控制- 按照施工方案和施工图纸进行钢结构的制作。
- 对每个制作工序进行质量控制，包括但不限于焊接、切割、钻孔等工序。
- 进行焊缝的质量检查，确保焊接质量符合相关标准和要求。
- 对制作工序中出现的问题及时进行整改和处理。
4. 质量检验和试验- 对制作完成的钢结构进行质量检验和试验，确保其质量符合相关标准和要求。
- 包括但不限于尺寸检查、外观质量检查、焊缝质量检查、强度试验等。
5. 质量记录和报告- 对每个制作工序的质量控制过程进行记录，包括关键环节的检查记录、问题整改记录等。
- 制作完成后，编制质量报告，详细记录钢结构的制作过程和质量情况。
6. 质量问题的处理和整改- 对质量问题进行及时处理和整改，确保制作的钢结构符合质量要求。
- 对整改后的质量问题进行复查和确认，确保问题得到有效解决。
四、质量控制程序的要求1. 遵守相关标准和规范，确保钢结构制作的质量符合要求。
2. 严格执行施工方案和施工图纸，确保制作过程的准确性和一致性。
3. 采用合适的工艺流程和工作要求，确保钢结构的制作质量。
4. 建立健全的质量记录和报告体系，确保质量过程可追溯和质量数据可查证。
钢结构工程质量控制实施细则
钢结构工程质量控制实施细则
钢结构工程是一项关键的建筑工程，对其质量的控制至关重要。
为了确保钢结构工程的安全、稳定和可靠，制定了以下实施细则。
1. 质量控制目标
确保钢结构工程的设计、施工和材料符合相关法律法规和标准，同时满足工程的安全性、稳定性和耐久性要求。
2. 设计阶段控制措施
- 确保设计符合国家和行业相关标准的要求，包括钢结构设计
规范、抗震设计规范等。
- 对设计文件进行审核，确保设计计算和绘图无误。
- 设计过程中进行实地勘察，确认设计方案适应实际情况。
3. 施工阶段控制措施
- 验证施工单位的资质和经验，确保具备钢结构施工的条件。
- 对施工图纸进行审核，确保施工图纸与设计符合，不存在差异。
- 建立质量检查、质量控制和质量记录制度，确保施工过程中的质量可控。
- 加强施工工人的技术培训和安全教育，提高施工操作的质量和安全性。
4. 材料控制措施
- 按照国家和行业标准对钢材进行选用，包括钢材的牌号、化学成分等技术要求。
- 对进场的钢材进行检验和验收，确保质量合格。
- 对钢材进行标识和分类管理，确保跟踪和追溯能力。
5. 质量验收措施
- 根据设计文件和施工要求进行钢结构工程的质量验收。
- 对施工质量进行抽查和全面检查，发现问题及时整改。
- 建立质量档案，保存各项质量检验和验收记录。
以上是钢结构工程质量控制实施细则的主要内容，通过严格执行这些措施，能够提高钢结构工程的质量，保证工程的安全和可靠性。
请各相关方严格按照实施细则进行操作。
钢结构质量管理制度流程
钢结构质量管理制度流程质量管理制度第一章总则为了认真贯彻并执行《中华人民共和国产品质量法》，加强钢结构工程的质量管理和生产过程中的质量控制，保证质量管理体系的正常运行并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户的要求，制定本制度。
第二章管理职责技术质量部是公司质量管理的管理部门，负责计划、组织、落实、检查分厂各单位（工段、工序）的质量工作和质量事故的处理工作，并向上级部门汇报产品质量状况。
技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。
有权制止违反工艺纪律的任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。
技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。
各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向技术质量部反馈。
第四章工艺制定合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导。
技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律的严肃性，为生产合格产品奠定基础。
首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验。
第十二条焊接试验及工艺评定焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段。
技术质量部应按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定。
工艺评定的工作内容包括：（1）钢材和焊接材料的确认与必要的复验（2）焊接试板的外观质量和合适的夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数的调整和试验（5）焊工技术水平的考核。
第十三条焊接过程中的工艺检验项目焊接过程中的工艺检验项目包括：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常。
钢结构质量控制方案
钢结构质量控制方案1. 外协厂的质量控制1.1外协厂必须具有加工能力（要具有相应的设备、要有专职的技术人员、质量控制人员）, 这些条件必须满足, 并且必须通过质检部门的批准, 否则该外协厂不能选用。
1.2就外协厂所承揽的加工项目由技术部以书面形式进行技术交底, 技术部、生产部经理、协议计划、质检、外协厂共同参与。
技术交底应做为协议附件。
1.3分包给外协厂的项目, 严禁外协厂再进行转包和分包。
1.4外协厂就所承揽的工程要编制质量控制方案, 加工之前报送质检部, 方案上要有外协厂的负责人签字并加盖外协厂公章。
1.5外协厂的质量控制人员要有具体的检查记录, 每一种零件、构件、部件, 都要有首件检查、工序间的检查和最终检查记录, 检查记录要有外协厂的负责人签字并加盖外协厂公章。
提交给公司质检部, 质检部在查看检查记录后, 安排质量检查人员进行最终的验收。
质量检查记录应当客观、公正、准确的反映检查结果。
假如数据造假, 该外协厂将被罚款、甚至被淘汰。
1.6首件完毕后, 外协厂应及时告知公司进行首件检查。
首件检查合格后方可批量生产。
首件既是外协厂的加工制作的标准又是公司验收的标准。
1.7加工过程中安排公司质检人员进行不定期的巡检, 巡检不告知外协厂, 但外协厂有义务配合质量检查人员进行质量检查。
1.8需要驻厂监造的工程项目, 外协厂有义务配合公司质量检查人员的检查工作。
建议监造费用由公司预支, 事后报销。
1.9最终的检查验收。
外协厂加工完毕后应及时告知公司质检部, 并提供检查记录。
由质检部安排最终的验收。
1.10产品应进行标记, 标记方法采用打钢印进行标记（英文钢印和数字钢印）, 以方便质量检查、库房管理和工地安装。
不能打钢印的（例如：拉条、拉条撑管）采用打捆后挂钢标牌或用记号笔直接在构件上进行标记。
1.11不合格品进行分类解决1.11.1不合格品, 经返修可变为合格品。
1.11.2不合格品, 经返修仍为不合格品（废品）。
钢结构质量控制措施
钢结构质量控制措施钢结构质量控制措施是确保钢结构施工过程中质量达到要求的重要环节。
通过采取一系列的措施，可以有效地控制钢结构的质量，确保其安全可靠、耐久性好。
以下是钢结构质量控制措施的标准格式文本：1. 施工前准备阶段：在施工前准备阶段，需要进行详细的计划和准备工作，以确保施工过程顺利进行。
具体措施包括：- 制定详细的施工方案和施工计划，明确施工过程中的工序和时间节点。
- 确保施工现场的平整度和基础的稳定性，以满足钢结构的安装要求。
- 检查和确认施工所需的材料和设备的质量和数量，确保其符合设计要求。
2. 钢结构材料的质量控制：钢结构的质量直接影响到整个工程的安全性和可靠性。
为了控制钢结构材料的质量，需要采取以下措施：- 严格按照设计要求进行材料的选择和采购，确保材料的品质和性能符合标准。
- 对进场的钢材进行验收，检查其外观质量、尺寸和化学成分等指标，确保符合要求。
- 对焊接材料进行验收，检查其焊接性能和化学成分，确保焊接质量符合要求。
3. 施工过程中的质量控制：在钢结构的施工过程中，需要严格控制每个环节的质量，确保施工的精度和质量。
具体措施包括：- 对钢结构的制作过程进行监督和检查，确保加工精度和工艺符合要求。
- 对焊接工艺进行控制，包括焊缝的设计、焊工的资质和焊接设备的使用等，以确保焊接质量。
- 对钢结构的安装过程进行监督和检查，确保安装的位置和方向准确无误。
- 对连接件的安装质量进行检查，确保连接的牢固性和稳定性。
- 对防腐、防火等特殊处理的质量进行检查，确保处理效果符合要求。
4. 施工后的质量控制：在钢结构施工完成后，还需要进行一系列的质量控制措施，以确保整个工程的质量。
具体措施包括：- 进行钢结构的验收，检查其外观质量、尺寸和安装质量等指标，确保符合设计要求。
- 对焊缝进行无损检测，以确保焊接质量和连接的可靠性。
- 对防腐、防火等特殊处理的效果进行检查，确保达到要求。
- 编制详细的验收报告，记录施工过程中的质量控制情况和存在的问题，并提出改进措施。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量限制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版.2、拼板2.1、先拼接后下料,特殊工程需先下料后拼接时,应采用引弧引出板,气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm,埋弧焊,引弧引出板长度应大于80mm.2.2、翼缘板拼接长度不应小于600,腹板拼接宽度不应小于300mm.2.3、当板厚28mm拼接时,焊件需开剖口.首先用碳弧气刨清根必须刨到反面原焊缝焊肉,其次使用角磨机进行打磨〔打磨至外表金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷〕时,最后进行焊接.2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除,去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整.严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板.2.5、不得在焊区以外的母材上引弧,电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物.对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷.2.6、对接焊缝外形尺寸规定：、拼接完成后必须保证钢板平面度,出现折弯现象必须校平前方可转入下道工序.下料1、放样、号料1.1.放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.1.2.严格根据放样排幅员进行号料、放样,特别注意材质、板厚是否相符,且钢板号料时去除“生边〞边缘5〜10mm.1.3.放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量.注所下材料必须符合以下要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于600mm;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm.1.4.样板、地样必须全部检查,检验合格前方可使用或切割〔异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线,基准线必须用墨线清楚弹出〕.1.5.放样时平行线距离和分段尺寸,允许偏差±1mm.对角线差,允许偏差1.5mm.宽度、长度,允许偏差±1mm:2、切割2.1.检查上道工序所制作构件是否符合本道工序质量要求〔拼板平整度,焊缝外观不允许存在焊接缺陷〕；2.2.确认基准线、轨道线和铺助线,所下板材需要端头找方情况下必须与轨道线基准线同时进行.2.3.半自动切割必须画平行轨道线,不得随意切割.2.4.直条切割机切割时板料边定位和轨道平行.2.5.切割完后必须把切割工件上的氧化铁、切割缺陷等清理干净,钢材外表的浮锈、泥沙、粘连物必须去除干净,零部件必须有明显的用油漆笔标识〔规格、材质、构件编号、操作人员〕分类、分区域整洁堆放.2.6.材料气割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱,气割外表应平整、清洁,不应有明显的凹、损伤,坡口面氧化皮清理得是否干净.3制孔3.1.制孔应采用钻孔,严禁采用割孔,制孔除数控设备制孔以外其余制孔必须采用模板方法套制.3.2.主体构件制孔时在构件组装之前制孔或安装加筋板前画出制孔基准定位线在安装完加筋板后进行制孔〔有焊缝等级要求或坡口方向必须确认制孔的方向3.3.限制孔径、孔距尺寸、孔群加工注意对角线尺寸组立质量限制标准1、检查、核对上道工序工件的质量和数量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.1.1、组立时应严格按图纸及工艺进行组立,组立应对零件编号、规格、尺寸进行复查.1.2、H型钢翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开200mm以上,上下翼缘板不应在同一断面,或按相关工艺要求.1.3、组立前须清理零部件的毛刺、飞边；腹板与翼板紧贴,最大间隙不大于1mm；翼缘板拼接焊缝与腹板紧贴处应磨平以保证间隙要求.1.4、翼缘板与腹板端头应按图纸及工艺要求装配,腹板组装后不得扭曲.1.5、定位点焊部位应光滑、平整对称,不得有偏位、咬边等缺陷.定位点焊的长度和间距应满足：1.6、当钢梁腹板厚度t216mm且腹板与翼缘板的连接焊缝为荣投行时,腹板与翼缘板接触面位置的1 型连接焊缝周围50mm应用砂轮机外表的氧化皮、铁锈、油污等杂物,此位置打磨需全部露出金属光泽. 2、组立后型钢的允许偏差应满足下表要求：装配质量限制标准1、组装所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格前方可使用.2、通用组装胎架搭设应有足够的强度和刚度,胎架便于工件装、卸,最好是点接触,预防焊疤、焊缝影响拼装精度,胎架必须经检验合格前方可投入使用,并定期复检.3、异形构件组装,严格按图纸1:1进行放样,胎模〔地样〕上必须画出轴心线、定位线、边缘线、加工线等基准线.4、在构件组装之前所有板件必须先矫正,不得强行组对,以免构件弯曲或扭转；5、钢梁、钢柱的牛腿、筋板、孔板拼装时,必须与眼孔中定位,多层牛腿在同一直线时,牛腿拼装面必须在同一直线〔拉线检查〕.6、相同批量构件,半成品拼装必须标识构件编号和构件流水号,成品构件必须标识构件编号和轴线号.7、全熔透焊缝位置必须打磨处理,焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污等,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块.8、去除引弧板时不允许用锤敲击,应使用气割切除,但不得损伤母材,切割缺陷必须补磨平整,去除氧化渣,铁屑、灰尘,〔禁止超应力组装〕.9、翼板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小于200mm.上下翼缘板不应在同一断面；腹板拼接宽度不小于300 mm,长度不小于600 mm；以上拼接焊缝的质量等级均按一级焊缝要求.10、劲型柱、箱型柱组装时,端口尺寸必须用工装模具定位；11、构件组装完成后必须用钢印方法编号,钢柱、桥梁、桁架或特殊构件必须按技术要求标识测量基准或安装定位线.焊接工序质量限制标准1、焊工必须经测试合格并取得合格证书.持证焊工必须在其测试合格工程及其认可范围内施焊.2、焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材相匹配,且严格按设计及施工工艺要求进行施焊.3、焊缝坡口内不得有氧化渣、铁锈、油污,定位焊药皮、坡口必须用电动钢丝刷清理干净,严禁在焊缝坡口间隙内填塞焊条头、钢筋、铁块；4、必须按焊接工艺要求施焊,不得随意改变焊接方法和焊接材料种类规格,构件两端必须加设引弧板.5、焊缝感观应到达：外形均匀,成型良好,焊道与焊道、焊道与根本金属间过渡平滑,焊渣和飞溅物去除干净,焊缝接头部位过度应平滑,收弧要饱满,无未封口现象〔熔透部位焊完24小时后再进行报验UT检测〕. 7、坡口焊缝,反面清根必须彻底,其质量应到达一、二级焊缝探伤要求;并在施焊焊缝位置50mm处用油漆笔标识清楚操作人员.注的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值但总长度不得超过焊缝长度10%; 2.焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值.校正打磨一、交接检查：检查核对上道工序工件的质量,不符合质量要求的应拒绝接收,更不得接续加工.二、矫正1、碳素结构钢在环境温度低于一l 60c低合金结构钢在环境温度低于一l 2℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲.碳素结构钢和低合金钢在加热矫正时,加热温度不应超过900.配低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却.2、型钢腹板局部平面度〔f〕在1米范围内允许偏差为：S<6mm时,fW3.0mm: 6mmWbW 14mm时,fW2.0mm; b>14mm时,fW1.5mm 〔b为钢板厚度〕.3、合缝板顶紧接触面不应少天75%紧贴,且边缘间隙不应大于0.8mm.4、焊接后的构件其矫正质量符合下表要求,吊车梁不得下挠,吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面允许偏差不大于1.0mm.5、合缝板钢板的局部平面度〔f〕在300mm范围内允许偏听偏差为b；b<14mm时,fW1mm;b>14mm时, fW0.5mm;在300〜600mm 范围内允许偏差为：3W14mm 时,fW1.5mm; 5>14mm 时,fW1.0mm;在600~1000mm 范围风允许偏差为：3W14mm 时,fW2.5mm;b>14mm时,fW2.0mm; 〔3为钢板厚度〕.6、矫正后的钢材外表不应有明显的凹凸面和损伤,划痕深良不得超过0.5mm.且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.三、打磨1、矫正完成后,应对组装的焊疤、飞溅物、毛刺进行打磨清理,构件外表不得有明显的凹坑〔面〕、损伤和划痕〔包括吊夹具端制造成的扭曲〕.2、对接焊缝的引弧板或熄弧板采用气割切除,不能割伤母材,并修磨不整,不得用锤击落.3、高强度螺栓连接摩擦面应保持枯燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢等. 四、标记：按规定要求将构件编号打上钢印,并将待转序的构件有序的放好.严禁出现因放置不当造成构件变形或将待转序的构件与其它未完工的构件混在一起！除锈质量限制标准1、除锈必须在二次加工全部完成,且办理了构件转序手续或经加工组组长同意后才准备进行.3、构件外表的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等,应在除锈前清理干净,同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；4、钢材外表如有油污和油脂,应在除锈前去除干净.涂装、吊运质量限制标准1、涂装前操作工应清理灰尘,检查构件外表是否到达规定要求〔除锈后的钢材外表不应的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等〕,不符合要求的,应重新清理或除锈.2、涂装用的油漆、涂料和稀释剂的品种、型号.涂装通数、漆膜厚度均应符合设计或合同规定要求.当设计对涂装遍数、漆膜厚度无要求时,宜根据技术部要求进行作业：每道干漆膜厚度宜为30um,允许偏差为-5um.当天用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂.3、涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5—38之间相对湿度85%构件外表结露时不得涂装,涂装后4小时内不得淋雨.4、钢构件但凡高强度螺栓国家连接并的磨擦系数要求的范围内不允许涂刷油漆或的污渍,安装焊缝周围应留出30〜50mm 范围不涂装,与混凝土相接触和外表不得涂装油漆.5、油漆应涂刷均匀、细致,无明显色差、流坠、皱皮、针眼、气泡、不得有脱皮、返锈、误涂、漏涂等缺陷.6、涂装完成后,构件的标志、标记和编号应清楚完整.三、吊运1、构件转序前,需办理相关转序手续或经加工班组组长同意前方可吊运.2、在吊运中应注意构件的涂层的保护,构件、零件不变形、不损坏,涂层不受损.3、构件堆放应整洁,垫块应平整,稳定,预防构件在堆放中出现变形.4、按规定允许的局部气孔及补焊打磨不够平滑处应用腻予处理好.5、转入成品区的构件如发生变形损坏、涂层损伤,应及时修正,补漆或向有关职能部门反映,以确保发货前构件完好无损.折弯、压型工序质量限制要求一、折弯1、构件折弯应根据技术部的细化图或绘制的相关工艺单进行.2、天沟翻边或钢板折边应做样板加工,角度误差不得大于30,超过允许范围的应及时返工.二、压型1、材料的品种、型号、规格、涂层和外观质量应符合设计要求及相关标准规定.2、压型金属板成形后,其基板不应有裂纹.3、有涂层、镀层压型金属板成形后,涂层、镀层不应有肉眼可见的裂纹,剥落和划痕等缺陷.4、压型金属板成形后,外表应干；争,不应有明显凹凸和皱褶.5、压型金属板的尺寸允许偏差：表13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差(mm)表1325压型金属板施工现场制作的允许偏差(mm)。
钢结构工程的质量控制施工工艺流程
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钢结构施工质量控制措施
钢结构施工质量控制措施一、背景介绍钢结构作为一种重要的建筑结构形式，广泛应用于各类建筑项目中。
为确保钢结构的施工质量，提高工程的安全性和可靠性，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍钢结构施工质量控制的具体措施和步骤。
二、质量控制措施1. 施工前准备阶段在施工前准备阶段，需要进行以下质量控制措施：- 设计审核：对钢结构的设计文件进行全面审核，确保设计符合相关标准和规范要求。
- 材料检查：对所采购的钢材进行质量检查，包括外观、尺寸、力学性能等方面的检测。
- 施工组织设计：编制详细的施工组织设计方案，明确施工过程中的各项工作任务和责任分工。
2. 施工过程控制阶段在钢结构施工过程中，需要进行以下质量控制措施：- 施工现场管理：建立健全的施工现场管理制度，包括施工人员的安全教育、施工现场的整洁和安全等方面的管理。
- 施工工艺控制：根据设计要求和施工方案，制定详细的施工工艺控制措施，确保施工过程中各项工艺操作的准确性和规范性。
- 焊接质量控制：对钢结构的焊接工艺进行质量控制，包括焊接材料的选择、焊接工艺参数的控制、焊接接头的质量检查等。
- 防腐措施：对钢结构进行防腐处理，包括喷涂防腐漆、热镀锌等措施，确保钢结构的耐久性和抗腐蚀性能。
3. 施工结束验收阶段在钢结构施工结束后，需要进行以下质量控制措施：- 竣工验收：对钢结构进行竣工验收，包括结构的安全性能、外观质量、尺寸偏差等方面的检查，确保施工质量符合设计要求。
- 质量记录和档案整理：对施工过程中的质量记录进行整理和归档，包括设计文件、施工记录、质量检测报告等，为后续的维护和管理提供依据。
三、数据分析为了评估钢结构施工质量控制的效果，可以进行以下数据分析：1. 施工质量合格率：统计施工过程中各项质量检验的合格率，分析不合格项的原因和改进措施。
2. 施工安全事故率：统计施工过程中发生的安全事故数量和频率，分析事故发生的原因和责任归属。
3. 施工进度控制：对施工进度进行监控和分析，及时发现和解决施工过程中的延误和问题，确保工程按时完成。
钢结构施工质量控制措施
钢结构施工质量控制措施钢结构施工质量控制措施是确保钢结构施工过程中质量符合相关标准和要求的重要步骤。
以下是一些常见的钢结构施工质量控制措施，以确保施工质量达到预期目标。
1. 施工前的准备工作：- 确保施工图纸准确无误，并进行详细的施工方案编制。
- 检查施工现场的地基基础情况，确保基础承载能力满足要求。
- 检查施工设备和工具的完好性和适合性。
2. 材料质量控制：- 采购材料时，要求供应商提供符合相关标准的材料证明，并进行抽样检测。
- 对钢材进行抽样检测，包括化学成份、力学性能等指标。
- 对焊材进行抽样检测，确保焊接质量符合要求。
3. 施工工艺控制：- 确保施工人员具备相关的资质和经验，并进行必要的培训。
- 根据施工图纸和方案，严格按照工艺要求进行施工。
- 对钢结构的加工、焊接、安装等工艺进行监督和检查，确保工艺质量符合要求。
4. 检测和验收控制：- 在施工过程中进行必要的检测和测量，包括尺寸、焊缝质量等。
- 对施工质量进行定期或者不定期的抽样检验，确保符合相关标准和要求。
- 进行中间验收和最终验收，确保施工质量达到预期目标。
5. 安全控制：- 钢结构施工过程中，要严格遵守安全操作规程，确保施工人员的人身安全。
- 对施工现场进行安全检查，确保施工环境安全无隐患。
- 安装必要的安全设施，如防护网、安全带等，保障工人的安全。
6. 质量记录和档案管理：- 对施工过程中的质量检测结果进行记录，并建立相应的档案。
- 对施工图纸、方案、检测报告等进行归档管理，以备查阅和追溯。
以上是钢结构施工质量控制措施的一些常见做法，通过严格执行这些措施，可以确保钢结构施工质量符合标准和要求，保证工程的安全性和可靠性。
在实际施工过程中，还应根据具体情况和要求，制定相应的施工质量控制计划，并进行有效的监督和管理，以确保施工质量的持续改进和提升。
钢结构施工质量控制措施
钢结构施工质量控制措施钢结构施工质量控制是确保钢结构施工过程中质量达到预期要求的重要环节。
为了确保施工质量，需要采取一系列措施，包括材料选择、工艺控制、施工监督等方面。
本文将详细介绍钢结构施工质量控制的各项措施。
一、材料选择1. 钢材选择：根据设计要求和规范要求，选择合格的钢材供应商，并对钢材进行验收，包括外观质量、化学成分、力学性能等方面的检查。
2. 焊材选择：选择符合规范要求的焊材，并对焊材进行验收，包括外观质量、化学成分、焊接性能等方面的检查。
二、工艺控制1. 钢结构制作工艺：制定详细的工艺流程和施工方案，确保钢结构的制作符合规范要求。
包括材料切割、焊接、打磨、防腐等各个环节的控制。
2. 焊接工艺控制：根据设计要求和规范要求，选择适当的焊接方法和焊接参数，确保焊缝的质量。
对焊接过程进行监控，包括焊接温度、焊接速度、焊接层间温度等参数的控制。
3. 防腐工艺控制：根据设计要求和规范要求，选择适当的防腐方法和材料，确保钢结构的防腐性能。
对防腐施工过程进行监控，包括涂层厚度、涂层质量、涂层附着力等方面的控制。
三、施工监督1. 施工现场管理：建立健全的施工现场管理制度，包括施工组织设计、安全生产管理、质量控制等方面的规定。
对施工现场进行巡查，确保施工过程中的质量控制措施得到有效执行。
2. 施工质量检验：对钢结构施工过程中的关键节点进行质量检验，包括焊缝质量、防腐涂层质量、尺寸精度等方面的检查。
确保施工质量符合设计要求和规范要求。
3. 施工质量记录：建立施工质量记录档案，记录施工过程中的质量控制措施和检验结果。
对施工质量问题进行整理和分析，提出改进措施，以提高施工质量水平。
四、质量控制培训1. 钢结构施工人员培训：对参与钢结构施工的人员进行培训，包括施工工艺、质量控制要求、安全注意事项等方面的培训。
提高施工人员的专业技能和质量意识。
2. 管理人员培训：对施工管理人员进行培训，包括质量管理知识、施工组织管理、质量控制方法等方面的培训。
钢结构工程主要工艺流程及质量控制
钢结构工程主要工艺流程及质量控制工艺流程：钢材复验→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装1.1钢材的复验：为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
1.2钢材矫正：根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
1.3放样号料：钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：自动气割割缝宽度为3mm手动气割割缝宽度为4mm（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。
号料允许的公差如下表：号料公差1.4切割（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：手工切割±1.5mm自动切割±1.0mm精密切割±0.5mm1.5组装成型：（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
钢结构制作过程质量控制要点
钢结构制作过程质量控制要点钢结构制作是一项需要高度严谨和精准的工作，因为错漏一步都可能导致安全隐患或者质量问题。
为了保证钢结构制作的质量，需要严格控制每一个制作过程中的细节。
下面将介绍钢结构制作过程中的质量控制要点，希望对相关人员有所帮助。
一、材料采购及验收1. 合格厂家选择：首先要选择信誉好、有资质、质量有保证的厂家，避免采购不合格材料。
要求厂家提供相关认证文件，以确保材料的质量和来源。
2. 材料质量检查：在采购材料时，要对材料进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、化学成分、力学性能等方面。
3. 保管和标识：采购来的材料要进行合理保管，并做好标识，以免混淆或者错用。
4. 材料验收记录：在验收过程中要进行详细记录，包括材料的型号、规格、批号、生产厂家、数量等信息，以备后期查阅。
二、零部件制作1. 制作工艺和程序：在制作过程中要根据钢结构产品技术要求和标准要求，确定合理的制作工艺和程序，包括焊接、切割、钻孔等环节的具体操作规程。
2. 操作人员资质：要确保操作人员具备相应的资质和技能，严格按照作业程序进行操作，避免因操作不当而导致材料受损。
3. 设备状态检查：在进行零部件制作之前，要对使用的设备进行状态检查，确保设备处于良好的工作状态，以免因设备问题导致制作质量不合格。
4. 零部件检验和记录：在零部件制作完成后，要进行严格的检验，对尺寸、外观、焊接质量等进行检查，并做好相关记录，以备查验。
三、组装和焊接1. 尺寸和形位精度控制：在组装过程中要严格控制零部件的尺寸和形位精度，确保组装后的结构符合设计要求。
2. 焊接质量控制：焊接是钢结构制作过程中非常关键的步骤，要确保焊接质量符合要求，包括焊缝形状、焊缝质量、焊接工艺参数等方面的控制。
3. 装配精度检查：在组装过程中要对接触面和配合面进行精确检查，确保各部件之间的配合精度符合要求，避免因配合不良而导致整体结构受力不均。
四、表面处理和防护1. 表面处理要求：在钢结构制作过程中，要对结构表面进行合理的处理，包括喷涂、防腐、防火等，确保结构具有良好的抗腐蚀和防火性能。
钢结构焊接质量控制
钢结构焊接质量控制一、引言钢结构焊接是现代建筑领域中常见的连接方式之一，其质量对于整个结构的稳定性和安全性至关重要。
本文将详细介绍钢结构焊接质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、参考标准、术语和定义、质量控制程序等。
二、质量控制目的钢结构焊接质量控制的目的是确保焊接工艺符合相关标准和规范要求，保证焊缝的强度、密封性和耐久性，提高钢结构的整体质量和安全性。
三、质量控制范围钢结构焊接质量控制的范围包括焊接材料的选择、焊接工艺的制定、焊接操作的控制、焊缝检测和评定等。
四、参考标准1. 国家标准：根据国家相关标准（如GB/T 12470、GB/T 985等）进行焊接工艺的选择和焊缝的检测评定。
2. 行业标准：根据行业相关标准（如JGJ 81、JGJ 82等）进行焊接工艺的制定和焊缝的质量控制。
五、术语和定义1. 焊接工艺规程（WPS）：指明了焊接工艺的选择、焊接参数的设定和焊接操作的要求。
2. 焊接操作规程（WOP）：指导焊工进行具体的焊接操作，包括焊接设备的使用、焊接材料的准备和焊接工艺的执行等。
3. 焊接质量评定标准：根据焊缝的检测结果，评定焊接质量是否合格。
六、质量控制程序1. 焊接工艺制定a. 根据设计要求和结构材料的特性，选择适当的焊接工艺。
b. 制定焊接工艺规程（WPS），明确焊接参数和操作要求。
c. 经过焊接试验验证，确保焊接工艺的可行性和稳定性。
2. 焊接操作控制a. 按照焊接工艺规程（WPS）要求，进行焊接操作。
b. 焊接操作前，对焊接设备进行检查和校准，确保其正常工作。
c. 焊接过程中，严格控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
d. 对焊接操作进行记录，包括焊工姓名、焊接时间、焊接位置等。
3. 焊缝检测和评定a. 根据焊接质量评定标准，选择适当的检测方法，如目视检查、超声波检测、射线检测等。
b. 对焊缝进行检测，评定焊接质量是否合格。
c. 对不合格的焊缝进行修补或重焊，直到符合要求为止。
钢结构施工质量控制措施
钢结构施工质量控制措施钢结构施工是现代建筑中常见的一种结构形式，其施工质量直接关系到建筑物的安全和稳定。
为了确保钢结构施工质量，需要采取一系列的控制措施。
本文将从材料选择、工艺控制、质量检验、施工管理和安全保障五个方面详细介绍钢结构施工质量控制措施。
一、材料选择1.1 选择优质的钢材：钢结构的质量直接受到钢材质量的影响，因此在施工前要选择质量可靠的钢材供应商。
1.2 确保材料符合标准：在采购钢材时，要严格按照相关标准进行选择，确保材料的质量和性能符合要求。
1.3 防止材料受潮受污：在运输和储存过程中，要注意防止钢材受潮受污，避免影响施工质量。
二、工艺控制2.1 合理的施工方案：在施工前要制定合理的施工方案，包括施工工艺、施工流程等，确保施工顺利进行。
2.2 严格的施工工艺要求：施工过程中要严格按照工艺要求进行操作，确保每一个环节都符合标准。
2.3 定期进行工艺检查：定期对施工工艺进行检查，及时发现问题并进行处理，确保施工质量。
三、质量检验3.1 钢结构焊缝检验：焊缝是钢结构中一个重要的连接部分，要进行焊缝的质量检验，确保焊接质量。
3.2 材料性能检验：对钢材的材料性能进行检验，包括拉伸强度、抗压强度等指标，确保材料符合要求。
3.3 结构尺寸检验：对钢结构的尺寸进行检验，确保结构的准确度和稳定性。
四、施工管理4.1 严格的施工计划：制定详细的施工计划，包括施工进度、材料使用等，确保施工按时完成。
4.2 定期施工检查：定期对施工现场进行检查，发现问题及时处理，确保施工质量。
4.3 加强施工人员培训：对施工人员进行培训，提高他们的技术水平和责任意识，确保施工质量。
五、安全保障5.1 安全防护设施：在施工现场设置安全防护设施，确保施工人员的安全。
5.2 安全操作规范：制定安全操作规范，对施工人员进行安全教育，确保施工过程中不发生安全事故。
5.3 定期安全检查：定期对施工现场进行安全检查，发现隐患及时处理，确保施工安全。
( 工程文档)钢结构安装质量控制程序
平台安装
构件矫正
组拼装
结构构件就位
校正
施临时固定
校正
固定
安装顺序
工柱梁刚架维护系统
支撑
主体结构
钢材及零、部件合格证
连接材料合格证
验构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告
测量记录
吊装记录
收质量记录
竣工图
《钢结构工程质量检验评定标准》GB 50221-95）
申明：
所有资料为本人收集整理，仅限个人学习使用，勿商业用途。
(工程文档）钢结构安装质量控制程序
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制作人：xxx
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钢结构安装质量控制程序
《钢结构工程施工及验收规范》GB 50205-2001）
施工图
施工设计施工方案）
前钢结构零部件、附件和配件
材料准备
期安装机具
基础与支承面验收合格
作测量放线
施工条件构件验收，并做安装标志
钢结构安装的质量控制要点
具体情况确定。一般钢柱弹性和刚性都很好，吊点采用一点正吊，吊耳放 在柱顶处，柱身垂直，易于对线校正。对细长钢柱或起重钢柱采取二点或 多点吊装。 3．2、如果不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意在钢柱四角 做包角以防钢丝绳折断。为防工字型钢柱局部受挤压破坏，可加一块肋 板。吊装格构柱时，绑扎点处加支撑杆。
6、钢柱安装的允许偏差：柱脚底座中心线对定位轴线的偏移，5.0mm，柱轴线垂直度
表一 单层钢结构中柱子安装的允许偏差（mm）
项目
柱脚底中心线对定位轴线的偏移
柱基准点标高
有吊车梁的柱 无吊车梁的柱
弯曲矢高
柱轴线垂直度
单层柱 多层柱
H≤10m H＞10m 单节柱 柱全高
允许偏差 5.0 +3.0 -5.0
——大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后，24h以内完成，扭矩检查时，应将螺母退回 30-50，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的10%以 内。
扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（KN）
螺栓直径（） 紧固预拉力的平均值P
标准偏差σP
16 99~120 10．1
20 154~186
—— 安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的50%，终拧扭矩 值须符合《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ-91.
——拧紧顺序先中间向两端对称进行，终拧应在钢梁或钢柱焊接完后进行。 高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩 抽查。欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。
钢结构工程验收中的工程质量控制与验收流程
钢结构工程验收中的工程质量控制与验收流程钢结构工程作为一种重要的建筑结构形式，在建筑行业中得到广泛应用。
而在钢结构工程完成施工后，验收工作显得尤为关键。
本文将就钢结构工程验收中的工程质量控制与验收流程进行探讨。
一、工程质量控制1.原材料质量控制在进行钢结构工程施工前，需要对采购的钢材等原材料进行质量检验。
从原材料出厂合格证、工厂检测报告等方面入手，确保原材料的质量符合标准要求。
2.工艺控制在钢结构工程的焊接、切割等工艺中，需要进行严格的施工工艺控制。
保证焊接焊缝的质量、切割尺寸的准确性等工艺要求的达标，从而保证整体结构的稳固性和安全性。
3.现场监督工程质量控制还需要加强现场监督力度。
监督工程施工过程中的各个环节，及时发现并解决工程质量问题，确保工程质量的可控性。
二、验收流程1.验收前准备在进行钢结构工程验收前，需要做好验收准备工作。
包括整理相关验收文件、通知相关单位参与验收等事宜。
2.验收内容钢结构工程验收内容包括结构强度验收、焊接接头质量验收、防护层涂装等多个方面。
各项验收内容需要根据相关标准和规范进行验收，确保验收工作的科学性和规范性。
3.验收程序验收程序包括验收前的准备、实地验收、数据归档等多个环节。
每个验收程序都需要严谨对待，做到严格按照程序要求进行，以保证验收结果的真实性和准确性。
综上所述，钢结构工程验收中的工程质量控制与验收流程至关重要。
只有做好工程质量控制工作，严格按照验收流程进行操作，才能保证钢结构工程的质量和安全，为建筑结构的可持续发展提供有力支持。
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一、工程质量及质量管理
1、项目质量管理的主要对象是工程质量，它是一个综合性的指标，包括如下几个方面：
1.1工程投产运行后，所生产的产品的质量，该工程的可用性，使用效果和产出效果、运行的安全性和可靠性。
1.2工程结构设计和施工的安全性和可靠性。
1.3所使用的材料、设备、工艺、结构的质量以及他们的耐久性和整个工程的寿命。
1.4工程的其它方面，如外观造型、与环境的协调、项目运行费用的高低以及可维护性和可检查性等。
2、搞好质量管理、提高质量意识
2.1首先是各级领导对质量管理的重视，搞好质量管理工作。
2.2搞好对员工的质量管理培训工作，高度提高全员的质量意识。
2.3牢固树立“质量第一”的原则，做到人人重视质量。
3、认真学习相关技术规范及工艺规程，提高员工队伍的整体素
质
3.1基层管理人员首先熟悉了解相关的技术规范及工艺规程，并组织自己的队伍进行学习、掌握相关知识并指导应用于实际生产中去。
3.2操作者要熟悉施工图纸及本工程的精度要求，明确自己所操作的工作内容和所要达到的质量目标。
3.3质检部门定期做好相关标准的培训，提高质检人员的技术水平及沟通能力，做到即使质检员又是指导员。
二、报检管理流程
各道工序完成后，必须进行三检制，即：自检、互检、专检。
经过三检合格后才允许转入下道工序。
（见流程图）报检管理流程图：
三、原材料质量管理
1、主材进厂质量检验
1.1质保书审核：依据相关标准
1.2外观质量检验：材料规格和表面质量
1.3在上述两条检验合格的基础上，按相关标准要求，进行取样复验。
2、辅材质量检验
2.1焊材检验：按设计要求及相关标准要求复验。
2.2涂装防腐及临时防腐预处理涂料的检验：按设计及相关标准要求复验。
2.3以上材料经复验合格后方可使用（入库按相关标准要求进行管理）。
原材料检验流程图：
四、钢结构加工制造过程的质量控制
必须按施工图纸施工，严格执行相关标准及工艺规程，保证其加工制造精度，如发现图纸有误及工艺不完善的问题及时反馈给相关部门，待处理后按新的方案执行。
1.钢板预处理
钢结构加工制造的第一道工序是主材的预处理。
预处理的作用有三点：第一是对钢材轧制时的内应力有消除作用；第二是对钢材有赶平的作用；第三就是对钢材的起到临时防腐作用。
钢材预处理要做好以下三点：
1.1经过预处理流水线对主材进行预处理。
1.2做好钢板规格及炉批号的移植工作。
1.3对预处理表面的漆膜厚度进行检查。
2.钢板拼接（荒料、成料）
2.1接荒料是未进行下料之前先接宽或接长。
2.2接成料就是先下好线形再拼接。
2.3拼板时注意正确使用引、熄弧板。
2.4焊接区域要按要求进行清理打磨。
2.5对接焊缝保证圆滑平整，不低于母材即可。
2.6焊缝外观检验合格后申请按规定要求探伤。
必须在探伤合格后才可转序。
3.零件加工
钢结构是由零件、板单元件、杆件组成的，它是钢结构制造的基本元素，它的质量决定了钢结构的整体质量。
3.1经数切下料的零件，为了避免批量质量问题，每一个类型的零件必须进行首件报检，确认无误后才可批量进行生产。
对于大批量的零件为了避免设备的不稳定性造成的质量问题，还要进行间断性抽检（抽检比例不少于10﹪）。
3.2对于不规则的零件，没有检查基准，技术部门要给出相应位置的尺寸作为检查基准，便于自、互检及专检进行检验。
3.3首件及抽检时如果发现不符合精度要求的零件，立即停止切割，及时反馈到相关部门，待查出原因后立即整改。
3.4坡口开制，操作者一定要认真、精心，对于坡口角度要搞清楚，对正对准，火焰的使用要合理，做好自、互检并及时组批报专检检验。
4.板单元制作
板单元制作质量的好坏直接影响到钢箱梁的总拼质量。
因此，对板单元制作过程中各工序的质量控制是生产高质量钢箱梁的重要的基础工作。
4.1如果需要在水平台架上或放地样胎型上制作的板单元，首先制造胎架或胎型，必须经专检（甲方、监理）检验合格后才可进行组装。
4.2来料的检查：对于板单元上所有零件的规格（包括平直度、坡口、毛刺等）进行检查，不合格的零件不准进行组装。
4.3严格定位焊接的控制，定位焊接的好坏严重影响到正式焊接质量。
4.4单元件组装完成后经质检员检查确定合格，并标识组装合格后才准许转入焊接工序。
4.5板单元焊接，在焊接过程中严格执行焊接工艺，按焊接作业指导书所规定的焊接规范操作。
焊接完成后清除焊接缺陷及飞溅等，进行自查互查，确认合格向质检员报检。
质检员确认焊缝外观合格的基础上申请无损检测人员进行探伤。
探伤或二次返修合格后才可转序。
4.6板单元修整，修整工序应该在水平胎架上进行。
待板单元平面度、直线度及加劲肋板的垂直度均符合精度要求后才可转序，等待总成的需要。
5. 梁段（杆件）总成
钢结构制造中梁段总成质量决定着工程吊装是否能顺利进行及整个工程质量的关键。
而总成胎架的质量更是保证梁段总拼质量的基础工作，它的准确性对于梁段外形轮廓尺寸和确保部件位置的准确度起到重要保证。
5.1精确制造胎架，钢结构加工制造中总拼胎架是梁段总拼质量保证的基础工作，它的准确性决定着梁段总成的精度，对于控制梁段外形轮廓尺寸和确保部件位置的准确度起到重要保证。
因此，总成胎架的制造精度及刚度是控制的重点，决不能忽视。
而每一轮次下胎后，下一轮次上胎前，胎架必须从新检测合格后才允许再次总装。
5.2单元件定位的准确性决定杆件的总体质量，每一件板单元及部件一定要安装准确，对合地标，保证横纵向尺寸的正确。
5.3为了控制每一个梁段之间或每一轮次之间标高的误差，最好应设置基本标高（场外标高），确保梁段标高的统一性。
5.4总成定位焊接自检合格并向质检员报检确认后（如果监理要求报监理认可）方可进行施焊。
焊接、无损检测合格报监理验收签认。
6.资料整理
工程资料要与硬件同步进行，资料员积极配合，要求在硬件完成后一周内完成软件资料。
五、工序报检要求及比例（见下表）
1. 各道工序严格按下表的规定向质检员以书面形式报检，抽检零部件由质检员确定，做好记录并统计好一次报检合格率。
2.质检人员积极配合各工序及时报检，有问题及时反馈并跟踪处理。
做好巡检工作，严格检查工艺纪律的执行情况，做到既是检查员又是指导员。
操作者与质检员之间要多沟通，互相理解、互相包容，各负其责，做好本职工作。
六、质量问题及问题照片
1.宁波市福明路桥拼板时要求卷板切掉10mm毛边，操作者不按图纸施工，未切毛边进行拼接（编号：B-HG-3、33、34、），被监理发现后，还继续进行，造成不好的影响。
2.宁波市福明路桥拼板，编号：A-HG-63，焊缝未经返修、复探合格就转序下料。
3.于城桥拱肋与拱脚连接是插入式，结果在吊装时不能顺利插入按装。
4.合肥桥现场吊装梁段垫板与桥墩支座座板定位出现偏差。
5.嘉绍桥焊缝表面质量很不理想，业主及监理方对此很不满意。
6.好思房及嘉绍桥防腐涂装，最基本的对涂装材料的工艺试验没有做，过程中的质量稳定性检验也没有进行。
7.质量问题实例照片：见幻灯片。