冲压件结构工艺性
冲压工艺性规范
5.9. 压缩/拉延型翻边 .............................................................. 20
5.10. 翻遍间距离 ................................................................... 21
2 术语和定义 ........................................................................ 1
3 冲压方向 .......................................................................... 3
4.10. 加强筋 ....................................................................... 13
5. 翻边工艺 ....................................................................... 12
5.3. 单次负角翻边 ................................................................. 14
5.4. 二次翻边 ..................................................................... 15
5.11. 翻边到切边线距离 ............................................................. 22
5.12. 翻边到冲孔距离 ............................................................... 23
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算一.冲压件工艺性分析（1）材料分析08F是优质沸腾钢，强度低与硬度、塑性、韧性好，易于拉伸与冲裁成形。
（2）结构分析冲压件为外形为弧形与直边构成近似矩形的结构、有凸缘筒形浅拉深、冲三个圆孔的结构。
零件上有3个孔，其中最小孔径为5.5mm，大于冲裁最小孔径dmin ≥1.0t=1.2mm的要求。
另外，孔壁与制件直壁之间的最小距离满足L=3.475≥R+0.5t=1.6.的要求。
因此，该零件的结构满足冲裁拉深的要求。
（3）精度分析零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属于IT11~IT13，因此，普通冲裁能够满足零件的精度要求。
由以上分析可知，该零件能够用普通冲裁与拉深的加工方法制得。
二.冲压件工艺方案的确定（1）冲压方案完成此工件需要落料、拉深、冲孔三道工序。
因此能够提出下列5种加工方案分：方案一：先落料，再冲孔，后拉深。
使用三套单工序模生产。
方案二：落料—拉深—冲孔复合冲压，使用复合模生产。
方案三：冲孔—拉深—落料连续冲压，使用级进模生产。
方案四：拉深—冲孔复合冲压，然后落料，使用级进模生产。
方案五：落料—拉深复合冲压，然后冲孔。
使用两套模生产。
（2）各工艺方案的特点分析方案一与方案五需要多套工序模，模具制造简单，维修方便，但生产成本较低，工件精度低，不适合大批量生产；方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度与尺寸精度易于保证，且生产效率高。
方案三与方案四的级进模，生产效率高，但模具制造复杂，调整维修烦恼，工件精度较低；（3）工艺方案的确定比较三个方案，使用方案五生产更为合理。
尽管模具结构较其他方案复杂，但 由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
因此，在本设计中，将使用落料、拉深复合模的设计方案。
三．冲压工艺计算（1）凸、凹模刃口尺寸的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算使用分开制造法。
落料件尺寸的计算，落料基本计算公式为A0max A )(δ+-=X ΔD Dmin max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D尺寸44mm ，经查得该零件凸、凹模最小间隙Z min =0.126mm ，最大间隙Z max =0.180mm ；凸模制造公差m m 02.0T =δ，凹模制造公差m m 03.0A =δ。
冲压件工艺性分析
一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；2、零件结构：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
冲压件工艺性分析讲解
一、止动件冲压件工艺性分析1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁；2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚）3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
查表得各零件尺寸公差为：外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+孔中心距：60±0.37二、冲压工艺方案的确定完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。
从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。
方案一：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案二：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳三、模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
（3）卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。
冲压件工艺性分析与计算
冲压件工艺性分析与计算冲压是一种先加工材料再使其变形的工艺方法，通常是将金属板材或带材置于压力机上，并使用冲裁、弯曲、拉伸和压缩等操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺具有高效、快速和节约原材料的特点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造过程中。
冲压件的工艺性分析与计算是确定冲压过程中采用的工艺参数和切割尺寸的重要步骤，对产品的质量、成本和效率有着重要的影响。
下面将介绍冲压件工艺性分析与计算的主要内容。
1.材料选择与性能分析：在进行冲压件的工艺性分析和计算之前，首先需要选择合适的冲压材料，例如普通钢、不锈钢、铝合金等。
然后对所选材料的性能进行分析，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确定其适应性和可加工性。
2.冲压力计算：冲压力是决定冲压件成型的主要参数之一、通过对冲压件的形状、尺寸和材料进行分析，可以计算所需的冲压力大小。
冲压力计算是基于材料力学和变形理论进行的，需要综合考虑材料的抗拉强度、厚度、切割区域的几何形状等因素。
3.压力机选型与参数设置：根据冲压力的计算结果，可以选择适合的压力机进行冲压加工。
压力机的选型要考虑到冲压件的尺寸、形状和材料的特性，以确保能够提供足够的冲压力和满足加工要求。
同时，还需要根据冲压件的要求设置合适的压力机参数，如冲床速度、冲压深度、行程位置等。
4.切割尺寸计算：切割尺寸是指冲压件的外形尺寸和切口尺寸。
冲压件的外形尺寸是根据产品的设计要求和功能需求确定的，而切口尺寸则是根据冲压工艺和材料的性能进行计算的。
切口尺寸需要考虑到冲裁边缘的变形和拉伸，以保证冲压件的尺寸精度和形状的一致性。
5.冲压工件模具设计：冲压工件模具是冲压加工的关键设备，它决定了冲压件的形状、尺寸和表面质量。
冲压工件模具的设计需要考虑到材料的流动性、模具的结构和加工要求等因素，以确保冲压件能够顺利完成成型过程。
冲压件工艺性分析与计算的目的是通过合理的工艺布局、参数设置和模具设计，使冲压加工过程能够实现高效、稳定和可靠的生产。
锻造和冲压零件的结构设计
（1）避免锻件横 截面面积相差过大， 避免模锻件上有薄 壁、高肋及直径过 大的凸缘。
（a）
（b）
图7-38 模锻件结构工艺性示例1
（a）
（b）
图7-39 模锻件结构工艺性示例2
（2）对于形状复杂的锻件可考虑采用锻焊组合结构，如图7-40所示。 （3）为保证锻件易于从锻模模膛中取出，锻件必须具有一个合理的分模 面。 （4）在零件结构允许的情况下，尽量避免有深孔或多孔结构。当孔径小 于30 mm或孔深大于直径两倍时，不能直接冲出通孔，只能先压凹。
（一）对落料件和冲孔件的要求
在设计落料件和冲孔件时，应考虑以下原则。
（1）零件外形力求简单、对称。零件应尽可能采用圆形、矩形等规则 的形状，这样可以在排样时将废料减少到最低的程度，如图7-41所示。
（2）零件应尽量避免槽与细长悬臂结构，否则模具制造困难、寿命低。
（a）材料利用率高
（b）材料利用率低
图7-42 冲压件尺寸与厚度的关系
（二）对弯曲件的要求
（1）为了防止弯曲破裂，弯曲时应考虑纤维组织的方向，并且弯曲半 径R不能小于材料弯曲半径的最小许可值。常用材料的弯曲半径最小许可值 如表7-8所示。
材料
08 钢，10 钢 20 钢，30 钢，45 钢
黄铜、铝 硬铝
表7-8 弯曲半径最小许可值
弯曲半径最小许可值
圆柱体与圆柱体交接处的锻造很
2
困难，应改为平面与圆柱体交接，
或平面与平面交接
序号
不合理
3
表7-6（续）
合理
说明
加强肋与表面凸合等结构是难以 用自由锻方法获得，应避免这种设 计；椭圆形或工字形截面、弧线及 曲线形表面，也应尽量避免
（二）模锻件的结构工艺性
DIN 6932-2011冲压零件结构工艺性
DIN 6932
ICS 77.140.50
D
Supersedes DIN 6932:2010-01
Design rules for stamped steel parts, English translation of DIN 6932:2011-10
Gestaltungsregeln für Stanzteile aus Stahl, Englische Übersetzung von DIN 6932:2011-10 Règles de développement pour pièces découpées et embouties en acier, Traduction anglaise de DIN 6932:2011-10
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冲压件模具工艺性分析毕业论文
冲压件模具工艺性分析毕业论文第一章引言是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊形状通过一定的方式使原材料成形（成型）。
现代产品生产中，模具由于其加工效率高、互换性好、节约原材料，所以得到广泛的应用[1]。
冲压加工是利用安装在压力机上的模具,对放置在模具的板料施加变形力,使板料在模具产生变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
由于冲压加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。
冲压成形是金属压力加工方法之一，是建立在金属塑性变形理论基础上的材料成形工程技术。
冲压加工的原材料一般为板料或带料，故称为板料冲压。
冲压工艺是指冲压加工的具体方法和技术经验，冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。
冲压生产靠模具和压力机完成加工过程,其特点有:质量稳定,互换行好;可以获得难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件;不但节能,而且节约金属;它是一种高效率的加工方法。
生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量大小、原材料性能的要求,冲压加工的方法是多种多样的。
但是,概括起来可以分为分离工序与成形工序两大类。
分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等,目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线分离。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、缩口等,目的是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形,并转化成所要求的制件形状。
第二章冲压件工艺性分析2.1冲裁件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性。
即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求是否符合冲裁加工的工艺要求，难易程度如何。
工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产效率有很大影响。
良好的冲裁工艺性能使材料消耗少、工序数量少、模具结构简单且使用寿命长、产品质量稳定。
2.1.1 冲裁件的形状和尺寸(1)冲裁件的形状设计应尽量简单、对称,同时应减少排样废料。
(2)除在少、无废料排样或采用镶拼模结构是，允许工件有尖锐的清角外，冲裁件的外形或孔交角处应采用圆角过渡，避免清角。
冲压成型工艺
Ø 40
Ø35
Ø 50
50 70 80
2A1
pressing
拉深系数用 m 表示
D
m= d
D
拉深件直径 坯料直径
m 越小, 变形程度越大。
d 毛坯
每一种材料，变形程度都是有极限的，
零件
所以都有一个极限拉深系数 mmin。 拉深时，m 都不应该小于mmin 。即
m > mmin
成形条件
显然， m小于1。 一般 mmin 在0.5~0.8范围内。
冲裁时经历弹性变形、塑性变 形、断裂分离三个阶段。
冲裁件断面上存在圆角带、光 亮带和断裂带。
冲裁件质量一般不高，其粗糙 度一般为Ra12.5，尺寸精度一 般IT10。
冲裁过程: 动画
塌角 断裂带
光亮带
毛刺 断裂带 光亮带 塌角
A7
pressing
综上所述:冲裁是利用凸模与 凹模刃口的作用,使板料产生分离 的.它具有以下特点:
A4
pressing
（1）落料与冲孔（统称冲裁） 使坯料按封闭的轮廓分离的工序 动画
条料
工件
工件
落料 (blanking)
A5
pressing
废料
冲孔 (punching)
冲裁过程: 动画
圆角带 断裂带
光亮带
断裂带 光亮带 圆角带
A6
pressing
综上所述:冲裁是利用凸模与 凹模刃口的作用,使板料产生分离 的.它具有以下特点:
（3）翻边 (flanging)
将制件的孔边缘或外边缘翻转成竖立或一定角度的直边的工艺
内孔翻
边d
外缘翻 边
D
内孔翻边动画
冲压件设计及表面处理工艺
冲压件设计及表面处理工艺冲压件成形原理：冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等，施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
工艺分类：冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序（冲裁工序）：其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
分离工序：冲裁（落料、冲孔）、剪切、切口、切边、剖切。
冲裁时板料的变形过程变形过程：模具间隙正常时，金属材料的冲裁过程可分三个阶段：1）弹性变形阶段板料产生弹性压缩，弯曲和拉伸等变形。
材料在受到外力作用时产生变形或者尺寸的变化，而且能够恢复的变形叫做弹性变形。
2）塑性变形阶段板料的应力达到屈服极限，板料开始产生塑性剪切变形。
是指材料在外力作用下产而在外力去除后不能恢复的那部分变形。
3）断裂分离阶段已成形的裂纹沿最大应变速度方向向材料内延伸，呈楔形状发展冲裁后板料断面分为四个部分成形工序：是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻边（孔的翻边、外缘翻边）、缩口、扩口、起伏、卷边、涨形、旋压、整形、校平、压印、挤压（正挤压、反挤压、复合挤压）。
冲压件设计注意事项冲裁冲压件的冲压工艺性1）.冲裁件的形状和角度：冲裁件的形状设计应尽可能简单、对称，使排样时废料最少。
冲裁件拐角应避免锐角，宜有适当的圆角2）.冲孔最小孔径（冲孔时孔径不宜太小）最小尺寸如下表冲裁件的结构尺寸（如孔径、孔距等）必须考虑材料的厚度。
3）. 最小孔间距和孔边距冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小。
4）. 凸出悬臂和凹槽的最小宽度弯曲件的冲压工艺性1）.材料弯曲时，弯曲圆角当超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，应避免过小的弯曲圆角半径2）R角的设定最好不要大于其自身1.5倍材料厚度。
因为R角过大弯曲过后其回弹也很大。
3）.弯曲件的弯曲高度不要太长，同时H也不可以过小，特别是材料t＞2mm的时候h过小(切记)，会使弯曲困难，很难得到形状准确的零件。
冷冲压加工工艺简介
冲压加工工艺与其他加工工艺方法相比 的优越性
a、生产效率高，在冷冲压工艺中，压力机的一次行程可完 成一道工序，而压力机的行程次数是每分钟几次或几百 次，所以在最短的时间内完成一道工序的工作。
b、材料利用率高，冷冲压加工能以较少的废料，而得到强 度大、刚性好，重量轻的机械零件。
c、同一产品的形状和尺寸一致性好：用模具冲压加工如同 复制，使零件的形状和尺寸非常接近模具工作部分，使 零件的具有良好互换性。
• 弯曲零件由于弯曲区的应力和应变存在， 材料的展开长度计算既不能按外层圆弧也 不能按内层圆弧，而是以计算中性层的长 度为准，中性层的位置随弯曲内半径不同 而有差异。
2.3 弯曲模具工作部分尺寸
• 弯曲件 的成型 尺寸依 据要求 的差异 可分为 四种表 注方法：
模具工作部分尺寸
• 其尺寸给定以零件尺寸标注形式来确定U型 件模具尺寸，标注零件内形尺寸时则以凸 模为模具尺寸基准，凹模按此基础加材料 厚度为间隙值（凹模尺寸），反之，当标 注零件外形尺寸时则以凹模为模具尺寸基 准，凸模按此基础加材料厚度为间隙值 （凸模尺寸），同时也可以根据加工方式 进行模具尺寸标注，加工方式分为配作法 和分作法。
裂缝扩展与重合
随着凸模继续挤入凸 模刀口处材料应力随 之达到并超过σb 最终 到达抗剪强度τ，当凸 模、凹模间隙Z/2合适 时，凸、凹模刀口处 出现的裂缝扩展重合 而使材料分离成零件 与废料。
冲裁零件端面构成部分
• 冲裁所得的零件表面（端 面）有几部分构成，微园 角部分（塌角）、光亮带 部分（挤压带）、断裂部 分（断裂带或粗糙带）。
2）冷冲压加工所针对的材料可以是金属、也可以是非金属， 可以是板材，也可以是条料、棒料、块料和型材。
3）冷冲压加工是许多加工方法中最重要的加工方法之一， 其在实际加工作业量中也是最大的几种之一。
冲压模设计中的五要素
收稿日期:2005-01-27 作者简介:涂序斌,江西工业贸易职业技术学院高级工程师。
冲压模设计中的五要素涂序斌(江西工业贸易职业技术学院,江西南昌 330100) 摘 要:分析冲压模设计中应考虑的五要素:冲压件工艺性、冲压件材料、冲压设备、模具制造及使用性能。
指出冲压模设计中应注意的若干问题。
关键词:冲压模具;结构工艺性;冲压设备;材料中图分类号:TG 386 文献标识码:B 文章编号:1009-9522(2005)03-0017-03Five Elements in Punching Die DesignTU Xu -bin(Jiujiang Institute of Industrial and Commercial Technology ,Nanchang ,Jiangxi Province ,330100)Abstract :The paper makes an analysis of five elements ———technique of pressed part ,material of pressed part ,press tool ,mould design and application performance ,and points out some problems needed to be paid attention to in the design of punching die.K ey w ords :Punching die ,Structure technique ,Press tool ,Material 冲压模设计的总原则:在满足制件使用要求情况下,力求使模具的结构简单,劳动量小,材耗少成本低,操作安全。
所以在模具设计时应保持良好的工艺性。
冲压模设计内容包括:分析产品制作图、安排冲压工艺方案、确定坯料、选用设备、模具设计。
以上内容模具设计是核心。
根据笔者长期工厂实践经验,要想设计一套冲压性能好、经济性强的冲压模,就必须在冲压模设计中考虑以下五要素,从而减少失误,提高效率。
冲压件设计
冲压与模具设计说明书1.冲压件工艺性分析该冲压件材料为08钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
该冲压件结构相对简单，孔径为10mm，孔与边缘之间的最小距离为7mm,所有尺寸均满足冲压工艺的要求，适合冲裁。
所有尺寸公差取IT13级，满足普通冲裁的经济精度要求。
综合上述，该冲压件的冲压工艺性良好，适合冲压加工。
图1-12.模具工艺方案的确定由图1-1可以看出，生产该冲压件的冲压工序为落料和冲孔。
根据上述工艺分析的结果，可以采用下述几种方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲压、落料级进行冲压，采用级进模生产。
方案一的模具结构简单，但生产效率低，不能满足大量生产对效率的要求。
方案二的冲压件精度及生产效率都高，但模具比较复杂，制造难度大，而且难以实现自动化。
方案三的生产效率高，操作方便，易于实现自动化，冲压精度也能满足要求。
因此，选择方案三。
3.模具结构形式确定（1）模具类型的选择根据上述方案，选用级进模。
（2）凹模结构形式采用整体凹模（3）定位方式的选择利用导料板倒料和侧刃定距。
（4）卸料、出件方式的选择采用弹性卸料和下出件方式。
（5）导向方式的选择选用对角导柱的滑动导向方式。
4. 主要设计计算（1）排样设计 由于该工件为冲裁件，且外形与孔型结构都比较简单，因此可以直接进行排样设计。
根据工件的结构，选用有废料的单直排，由表查的搭边值为2mm ，侧搭边值为2.5mm ，则条料宽度为B=26mm+12mm+1.5×2.5+1×1.5=43.25mm（侧刃定距时，条料宽度的计算公式为B=（L+1.5a+nb)，a 市侧搭边值；n 是侧刃数量，这里取1）进距为L=12mm+12mm+2mm=26mm图1-2此工件只需落料和冲孔两道工序，因此在排样时，第一工位利用侧刃冲去等于进距的料边进行定距，第二工位冲孔，第三工位空位，第四工位落料，空位的目的是增大冲ф5mm 孔凹模和落外形凹模之间的壁厚，以保证凹模强度。
冲压工艺性检查及检查报告编制标准
冲压工艺性检查及检查报告编制标准对于冲压件的工艺审查内容大致包括两个方面：曲面质量和工艺性 5.1曲面质量：在车身零部件中，冲压件的应用范围包括了车身外覆盖件、内板件及加强板等，由于所处位置及功能的不同其表面质量的要求也不相同：覆盖件的可见表面属于高可见区域，其表面光顺要求很高，必须符合A 级曲面的标准，不允许有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。
覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条、要清晰平滑、左右对称及过渡均匀。
覆盖件上的装饰棱线在两个件的衔接处应吻合，不允许有错位。
内板及加强板属于极少可见区域或不可见区域的曲面，其表面光顺要求较低，符合C 级曲面标准即可，面与面之间达到相切连续即可。
详见TJI/KG·1002·A1 《曲面数模输出标准》 5.2工艺性： 5.2.1冲压负角在确定的零件的冲压方向上保证所有面均能顺利脱模 5.2.2弯曲件工艺性 5.2.2-1 钣件最小弯曲半径钣件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。
若弯曲圆角过大，因 受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。
为此规定最小弯曲半径。
5.2.2-2 弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。
其值h ≥R+2t 方可。
见5.2—2图。
5.2─2图 5.2─3图5.2.2-3 弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形。
其值L ≥2t 方可。
见5.2—3图。
5.2.2-4 当a ＜R 时，弯曲后，b 面靠a 处仍然有一段残余圆弧，为了避免残余圆弧，必须使a ≥R5.2.2-5 在U 形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。
如不允许，可设一工艺定位孔。
如图5.2—5图。
5.2—5图5.2.2-6 防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。
应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形。
槽宽K ≥2t ，槽深L ≥t+R+K/2。
冲压件工艺性(3篇)
第1篇一、引言冲压件是机械制造领域中广泛使用的一种零件，其生产工艺性对产品的质量和成本有着重要的影响。
本文将围绕冲压件工艺性展开讨论，分析其特点、影响因素及优化措施。
二、冲压件工艺性特点1. 高精度：冲压件具有很高的尺寸精度和形状精度，可实现复杂形状的零件制造。
2. 高效率：冲压工艺自动化程度高，生产效率高，可实现大批量生产。
3. 低成本：冲压件生产过程中，材料利用率高，加工设备简单，降低了生产成本。
4. 易于实现多样化：冲压件可加工成各种形状和尺寸，适应性强。
5. 易于实现表面处理：冲压件表面光滑，易于进行表面处理，如镀锌、喷漆等。
三、冲压件工艺性影响因素1. 材料性能：材料的选择对冲压件的工艺性有很大影响。
常用的冲压材料有低碳钢、合金钢、不锈钢等。
不同材料具有不同的强度、塑性和硬度，需根据产品要求选择合适的材料。
2. 冲压模具：模具是冲压件生产的关键，其设计、制造和选用对冲压件的工艺性有直接影响。
模具的精度、刚度和磨损程度都会影响冲压件的尺寸精度和形状精度。
3. 冲压设备：冲压设备包括压力机、模具安装设备等。
设备的性能、精度和稳定性对冲压件的工艺性有重要影响。
4. 工艺参数：冲压工艺参数包括冲压速度、压力、温度等。
合理的工艺参数可以保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 操作人员技能：操作人员的技能水平直接影响冲压件的生产质量和效率。
四、冲压件工艺性优化措施1. 优化材料选择：根据产品要求，选择合适的材料，提高材料的塑性和可冲压性。
2. 优化模具设计：采用先进的模具设计方法，提高模具的精度和寿命。
合理设计模具结构，降低生产成本。
3. 选用高性能冲压设备：提高设备的性能、精度和稳定性，确保冲压件的质量。
4. 优化工艺参数：根据产品要求，合理设置冲压速度、压力和温度等工艺参数，保证冲压件的尺寸精度、形状精度和表面质量。
5. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高其技能水平，确保生产过程中的产品质量。
冲压件的结构工艺性
B>2s
B>2s
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冲孔尺寸不能太小， 3. 冲孔尺寸不能太小，最小孔径或最小边长要大于 1.5） （0.5 ~ 1.5）s 。 孔间距离或孔与边缘距离不能太小，一般a 4. 孔间距离或孔与边缘距离不能太小，一般a ≥ 2s , 但要保证a > 3 ~ 4 mm 。 但要保证a
§2 冲压件的结构工艺性
一、冲裁件的结构工艺性 形状应尽量简单， 1. 形状应尽量简单，最好由直线 与圆弧组成。应避免过长的悬臂和 与圆弧组成。 窄槽，它们的宽度b应大于料厚s 窄槽，它们的宽度b应大于料厚s 的两倍。 的两倍。 外转角处应用圆弧连接， 2. 内、外转角处应用圆弧连接，圆 角半径应大于料厚的一半。 角半径应大于料厚的一半。(参见表 3-6）
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二、弯曲件的结构工艺性 1. 弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。 弯曲半径不能小于材料允许的最小弯曲半径。
弯曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H 2. 弯曲边过短不易成形，故应使弯曲边的平直部分H > 2S 。 S H L R
孔的位置不能离弯曲线太近，一般S 3. 孔的位置不能离弯曲线太近，一般S < 2mm 时， 2mm时 L ≥ S; S ≥ 2mm时 , L ≥ 2S 。
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三、拉深件的结构工艺性 形状应简单、对称，尽量避免深度大的拉深件， 1. 形状应简单、对称，尽量避免深度大的拉深件， 以减少拉深次数。 以减少拉深次数。 2. 为避免角部产生裂纹，侧壁与底面间圆角半径 为避免角部产生裂纹， 侧壁与凸缘间圆角半径r r1、侧壁与凸缘间圆角半径r2以及矩形件四壁间圆 角半径r 应尽可能大些。一般应满足： 角半径r3应尽可能大些。一般应满足： r1 ≥ S , 3S。 r2 ≥ 2S , r3 ≥ 3S。 S r1 r2 r1 r3
第三章 板料冲压
二、连续冲模 它是在冲床的一次冲程中，在模具的不同部位同时完成数道 工序的模具。- 冲孔和落料同时进行。 ◆生产率高，要求定位精度高。
2016年3月31日10时40分
三、复合冲模 它是在冲床的一次冲程中，在模具的同一部位同时完成数道 工序模具。特点是模具中有一个凸凹模- 落料和冲孔同时进行。 精度高，模具复杂。
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◆变形特点： 1）底部金属一般不变形，只传递拉力，厚度基本不变； 2）环形部分金属，切向受压应力,径向受拉应力>屈服应力； 3）形成的直壁本身受轴向拉力，厚度有所减小； 4）过度圆角处被拉薄得最严重。 2、拉深中的废品 拉穿：拉应力超过材料强度极限时。 起皱：间隙过大。动画演示。
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◆板料冲压的特点： 优点： 1）可以冲出形状复杂的零件，且废料少； 2）产品由足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性好； 3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度均较高的零件； 4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高 。故零件成本低。 缺点： 冲模制造复杂、成本较高，只适用于大批量生产。 ◆板料冲压的原材料：应具有足够的塑性。 常用材料有： 低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性好的合金钢。形状 上分板料、条料及带料等。
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3、旋压 有些空心的回转体件还可用旋压方法来制造。旋压是在专用 旋压机(数控)上进行。视频。 ◆特点： 不需要复杂的冲模，变形力小，但 生产率较低。一般用于中小批生产，某 些厚板和大型容器。
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二、弯曲 弯曲是将坯料弯成具有一定角度和曲率的变形工序。动画演 示1、2、3、4。 ◆弯曲部分的内侧受压，而外侧受拉伸。拉应力> 抗拉强度 时造成破裂。板料越厚，内弯曲r越小，则拉应力越大，越容易弯 裂。 为防止弯裂应要注意： 1.弯曲角要大于最小弯曲半径。 rmin=(0.25~1)δ 2.要注意材料的纤维方向。尽可能使弯曲线与板料纤维组织 垂直。 3.使模具角度比成品角度小一个回弹角。弯曲结束后，由于 弹性变形的恢复，使被弯曲的角度增大，回弹。一般0-10º 。
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第五章冲压件工艺规程编制
• • • • • • • =1.3*π(1142-(56.05+2*7.4)2)*0.25/4 =1.9t 7）材料利用率： 材料规格：1.2*1000*1600 取a=3；条料宽度b=114+2*3=120 步距:S=114+3=117 此板料可裁剪条料数量n=1600/120=13.33
第五章冲压件工艺规程编制
• 3)计算拉延高度：r1t=R1a=8mm
• h1=0.25/d1(D2dt2)+0.43(rt1+Ra1)+0.14/dn(rt1+Ra1) • =0.25/56.05*(1142-772)+0.43(8+8) • =38.4mm • 同理：取r2t=R2a=3mm • 则：ha=42mm • 4)冲裁力:τ =36kg/mm2；k=1.3
第五章冲压件的结构工艺性
• Ra=(4--6)t； • 5、对于非轴对称零件，应尽量避免急剧 的轮廓变化，对有局部内凹或外凸的零 件，差异不能过大，尽量考虑留出工艺 口或工艺缺口； • 6、对半敞开或不对称的空心件，应考虑 将两个或几个合并，成对称拉延后，再 割切分开。
第五章冲压件工艺规程编制
• 工艺规程：从原材料下料，经过冲压加 工和其他必要的辅助工序，直到获得符 合技术要求的产品零件，整个加工过程 为冲压件的工艺过程，将其成文制表即 为工艺规程。 • 一、冲压件的工艺分析 • 选用的材料性能；形状和尺寸要求、冲 制件的精度；冲压的难易程度等等，如
• 二、弯曲件的结构工艺性 • 1、弯曲件所能达到的经济精度一般为 IT13、IT14、IT15； • 2、弯曲件的圆角半径不易小于最小弯曲 半径，也不宜过大，通常内弯曲半径r内 >=(1--2)t，零件的形状尽量设计成对称， 圆角半径对应相等； • 3、弯曲件上的孔若有精度要求，应先弯
第五章冲压件的结构工艺性
• 圆弧半径应等于工件宽度的一半；当用 条料切断成型时，圆弧半径应略大于条 料宽度的一半，以避免出现台阶。 • 6、工件的孔与孔之间及孔与边缘的距离 不能过小，一般距边缘不应小于(1--1.5)t. • 7、工件孔的尺寸不易过小。 • 8、在弯曲或拉延件上冲孔时，孔与壁之 间须保持一定距离。
第五章冲压件的结构工艺性
第五章冲压件的结构工艺性
• 孔； • 6、管材冷弯时，rmin=k(D2-d2)/S D： 外径；d：内径；S：壁厚；jk：系数， 根据管材原料而定。 • 7、圆钢弯曲时，其曲率半径一般不小于 材料的直径。 • 三、拉延件结构工艺性 • 1、拉延件的尺寸精度要求不应该太严，
第五章冲压件的结构工艺性
第五章冲压件工艺规程编制
• • • • • • • • 计算各次拉延直径： 查出m1=0.46;m2=0.75~0.76； 所以d1=m1*d=0.46*114=52.44 d2=m2*d1=0.75*52.44=39.33 取均衡系数： k=dg/dj开2次方， k=sqrt(44.8/39.33)=1.069 所以：d1=D*m1*k=56.25 d2=d1*m2*k=44.94
第五章冲压件的结构工艺性
• 定义：零件的结构和技术指标是否适合 采用冲压加工，评定这方面的指标称冲 压件的结构工艺性。 • 一、冲裁件的结构工艺性 • 1、在不影响使用要求的前提下，应尽量 采用冲裁法所能达到的经济精度以便使 用冲裁法直接得到冲裁件。 • 2、工件形状力求简单、对称，有利于排
第五章冲压件的结构工艺性
• 曲后冲孔，否则，一般先冲孔后弯曲， 孔离边缘或直壁的距离，应等于弯曲半 径加（1---2）t； • 4、弯曲件弯边长度不宜过小，其直边高 度H>=2t。如果直边高度过小，可先在毛 坯上压槽之后在弯曲，槽深h=(0.1--0.3)t。 • 5、对有局部弯曲的工件，为了防止破裂 或形状不准确，可设置工艺缺口或工艺
第五章冲压件工艺规程编制
• • • • 1）毛坯尺寸 a、按拉延、切底方案计算 D=sqrt(d12-1.72(r1+r2)-0.56(r12-r22)+4dh) =sqrt(772-1.72*44.8(0.8+0.36)-0.56(0.823.62)+4*44.8*46) • =sqrt13840.05 • 117.6 • 取D=118mm
第五章冲压件工艺规程编制
• • • • • 每条工件个数：N=1000/117=8 材料利用率： η=(13*8*1142*π)/(4*1600*1000*1) =0.66 所以：方案1、2简单，生产率低，废料 多；方案3、4效率高，废料少。所以方 案4最佳。
第五章冲压件工艺规程编制
• 4、模具结构选择： • 5、选定压床： • 6、填工艺卡：
• 关系，确定各工序工艺尺寸等。 • 四、选定相应的模具结构形式 • 根据生产批量、零件精度，加工条件， 拥有设备，确定较优的模具结构。 • 五、冲压设备的选择 • 例题：制定油箱连接管的工艺规程 • 材料：钢08-Ⅱ-S；料厚：t=1.2mm
第五章冲压件工艺规程编制
43.6
R3 46 72
1、工艺过程分析：适合冲 压，不仅可行，而且经济合 理。
第五章冲压件工艺规程编制
• =sqrt(772+4*4.48*423.44*3.6*44.8)=113.5 • 取D=114mm • 2)中间尺寸（只取方案3） • 确定拉延次数n： • t/D*100=1.2/114*100=1.05;dt/d=77/44.8= 0.94,查表h1/d1=0.42~0.53<h/d=0.94 • 所以需要多次拉延。
• 样、提高材料利用率。 • 3、冲裁件冲裁件的外形不要有过细长的 槽、过长的悬臂，其宽度一般应大于 （1.25--2）t，凸出或凹入部分的宽度和 深度一般都应小于1.5t。 • 4、工件的内外形转角处避免尖角，采用 适当的圆角过渡。 • 5、当工件两端带圆弧，当落料成型时，
第五章冲压件的结构工艺性
2、确定总体方案：（拉延、 落料、翻边、修边、冲孔等）
பைடு நூலகம்
方案1：落料--拉延--拉延-整形R=0.2、切底--凸缘翻边； 方案2：落料拉延--拉延--整
第五章冲压件工艺规程编制
• 形R=0.2、切底--凸缘翻边； • 方案3：落料拉延--冲底孔--凸缘翻边--修 边； • 方案4：落料拉延--拉延--冲底孔、翻边、 凸缘修边。 • 3、工艺计算： • 包括：冲裁力，拉延毛坯，m，n，各工 序尺寸，翻边预留口，修边尺寸。
• 所以：P=k*L*t*τ =1.3π*114*1.2*36
第五章冲压件工艺规程编制
• • • • • • • =20t 5)拉延力：δb=45kg/mm2 ；k1=1 P1=k1*πd1tδb =1*π*56.05*1’2*45 =10t 6)压边力：q=0.25;k=1.3 Q=kπ(D-(d1+2Ra1)2)q/4
第五章冲压件工艺规程编制
• b、按拉延翻边工艺计算毛坯——应先计 算翻边前拉延件的高度尺寸h： • 查出m=0.7，拉延凸模Rt=3,则： • h=D/2(1-m)+0.57r • =44.8/2*(1-0.72)+0.57(3+1.2/2)=8.32mm • 拉延高度：h1=H-h+r=46-8.32+3=40.68 • 此时，预冲孔直径d=D+1.4r-2h
• 一般情况下经济精度为IT13、IT14、 IT15； • 2、应尽量避免曲面空心、实底、高度大 的零件，形状力求简单、对称、高度小； • 3、对于深拉延件，凸缘尺寸比较合理的 范围：d+12t<=d`<=d+25t d`：凸缘直 径；d：工件直径；t；板料厚度； • 4、筒形件的圆角半径不宜过小，否则需 要增加整形工序，一般Rt=(3--5)t；
第五章冲压件工艺规程编制
• 不合理，提出改进意见； • 二、确定总体工艺方案 • 主要根据制件的工艺要求，将各种冲压 及辅助工序结合现行的生产条件，作合 理安排，统筹考虑。 • 三、工序数目与顺序的确定 • 根据必要的工艺计算和设备条件，决定 完成这个零件的工序总数以及工序相互
第五章冲压件工艺规程编制
第五章冲压件工艺规程编制
• =44.8+1.14*3.6-2*8.32=32.26mm • 考虑提高翻边质量将d增加到33.8，这时 的翻边高度和拉延高度为： • h=(D-d)/2+0.57r=(44.8-33.8)/2+0.57*3.6 • =7.55 • H=46-7.55+3=41.45mm • 拉延毛坯直径D=sqrt(d12+4dh-3.44rd)