3A21—F铝合金板材在数控加工中防止变形的工艺措施
防止铝合金工件变形的工艺方法
e）通腔盒体 图8 在结构上属于动力零件的产品
4 防止铝合金产品基准面变形的方法 在加工中，经常会遇到精加工前基准面已经
变形，无法作为精加工基准的情况，又因为铝合金 工件的变形为弹性变形，所以无论是压还是夹，松 开之后均存在回弹现象，造成精加工后尺寸变形、 超差。
铝合金产品基准面防止变形的方法总结如下。 1）若工件只能用铣的方法，则一定要在工件主 体强度足够高的前提下加工基准面，这样精铣的基 准面才会平。 2）若工件只能用铣的方法，且工件较单薄，则
工艺方案
Technique Solution
防止铝合金工件变形的工艺方法
白雪坤 成都剑涧优能航空设备制造有限公司 四川成都 610213
摘要：阐述铝合金零件加工变形的原因及常规工艺方法。根据材料特性和零件特征改进工艺路线，通过时效 处理和加工方法的改善，解决加工变形问题。 关键词：铝合金；变形；落料；吸盘；时效处理；加强筋；填充
落料加工对于防止铝件的变形具有重要的作 用，特别是配合吸盘，可以解决一大类薄壁件变形 及装夹问题，非常适用于板类零件的加工。落料加 工如图1所示。
（2）真空吸盘法 工件的定位面吸附在吸盘 上，配合压板对工件进行加工。吸盘装夹，配合落 料加工方法，只要产品中有可以吸附的面，即使是 斜面、曲面也适用。运用吸盘和落料加工，可以完 成各种板类薄壁件的加工，即使板厚只有0.5mm， 也可以加工。通用吸盘如图2所示，根据产品设计的 专用吸盘工装如图3所示。
图16为某铸铝件的加工过程，期间并无造成硬
性变形的刚性装夹，但是加工出来的产品尺寸精度
及几何公差都达不到要求。
该产品的主要精度要求：竖直两个孔的极限偏
差
为+0.01 +0
m
铝合金零件加工变形原因分析及工艺控制对策探讨
铝合金零件加工变形原因分析及工艺控制对策探讨摘要：基于实际加工需求，如何控制加工变形量，保证产品和加工质量，成为当前发展当中需要深入思考的重要问题。
在实际的加工当中，合理控制加工变形的工艺措施，重点控制力、温度，也就是控制加工过程当中在工件上的力，比如应力、温度等。
关键词：铝合金零件加工；变形原因；工艺控制1铝合金零件的特征由于铝合金零件具备重量轻、结构紧凑等特征，因此广泛运用在各个领域内。
文中以薄壁铝合金零件进行分析，其中铝合金零件由于刚性差、强度低等特征，在实际的加工当中工艺性能非常差，尤其是切削加工当中，很容易产生翘曲变形的情况。
在传统的铣削加工当中，存在热变形力、应力变形情况，加工的时候铝合金零件会发生弹性形变导致扭曲，这样生产出来的零件无法达到设计要求，产品合格率低。
但是在具体的加工过程当中，如果选择合理的刀具、夹具、切削液、铣削方式，合理控制热量、应力变形等，能够取得更好的效果，也能够保证成品合格率。
2产生变形的原因铝合金零件产生变形的原因比较多，经过对实验分析，发现机械加工过程当中产生的原因非常多，比如物理性能影响、零件结构形状、工件装夹、切削过程参数等等这些因素，都会对铝合金零件的性能产生影响，直接导致机械变形。
从根本上来看，存在变形的原因有：（1）应力的综合作用：在加工零件的过程中，切削会改变应力平衡性，导致内部组织状态受到影响。
在加工铝合金的过程中，需要利用刀具切削，沿着切削方向铝合金材料会产生变形问题，同时也会牵制相邻里层，在铝合金材料表面产生残余拉应力，在里层会产能参与压应力，在综合作用的影响下，铝合金零件因此出现变形问题。
（2）残余拉应力：在切削工作中，因为摩擦阻力的影响，引发塑性变形问题，在铝合金表面产生较多的热量，导致材料因此膨胀，如果里层温度比较低，表层发生膨胀问题之后，会阻挡里层材料，导致表层金属产生热应力。
如果热应力超过了铝合金材料屈服极限，将会引发压缩塑性变形问题。
加工过程中防止工件变形的几种方法
加工过程中防止工件变形的几种方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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3A21—F铝合金板材在数控加工中防止变形的工艺措施
3A21—F铝合金板材在数控加工中防止变形的工艺措施作者：张昆张丽伟姜大鹏来源：《中小企业管理与科技·上旬刊》2013年第05期摘要：针对3A21-F铝合金板材在数控加工中的变形情况，从材料和零件的结构特点入手，分析了电子工业中的铝合金板材在数控加工中产生变形的原因和机理，提出了一套较为完善的控制铝合金中厚度板加工变形的工艺措施。
关键词：3A21-F铝合金应力变形对称铣削区域加工1 概述电子工业中用于安装印制板的机箱多为板式拼装结构，并且由于電子设备往往有电磁屏蔽的要求，故需采用整体真空钎焊机箱，该种工艺方法要求机箱拼装后的零件间隙小于0.1mm，因此真空钎焊机箱的材料选用钎焊性能最佳的防锈铝合金3A21-F。
这种材料的特点是强度不高，耐蚀性好，焊接性能良好，特别是钎焊性能极佳，但塑性高，可切削性能不良，易粘刀。
且一般由于某些产品的重量要求，该类零件的底部厚度通常为2～3mm，上面有许多安装印制板用的凸台和凹槽，且槽台的方向多为一致，其结构特点如图1所示。
图1 零件的结构外形图由于材料本身的特点和特殊的结构形式，如果加工方法不当，这类零件加工后会出现较大的变形，一般加工1500mm×350mm的零件，其弯曲变形程度可达1～2mm，严重影响了钎焊机箱的拼装精度，焊接质量无法保障。
鉴于以上情况，经过多次的工艺验证，分析出了产生变形的原因和机理，并找到了控制变形的工艺措施，较好地解决了防锈铝合金3A21-F在数控加工中的变形问题，为加工印制板固定板这类零件提供了一套较为完善的工艺方法，可有效地将平面度控制在0.1mm以内，满足了钎焊机箱的整体装配要求。
2 产生变形的主要原因和特点钎焊机箱用的印制板固定板多为15mm厚的轧制铝合金3A21-F，属于中等厚度的板材。
轧制是锭坯依靠摩擦力被拉进旋转的轴辊间，并借助于轴辊施加的压力，使其横断面减小，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程，如图2所示，图2 轧制成型过程图在金属变形的过程中会产生一定的加工硬化，沿着轧制方向会产生分布不均的组织应力。
铝合金零件加工变形的解决方法
铝合金零件加工变形的解决方法摘要:本文主要介绍了铝合金机械的加工变形原因,提出了解决铝合金零件机械加工变形问题的基本方法。
以作者的工作及实践经验,介绍了这些方法在实际机械加工中的应用。
关键字:铝合金型材;加工时变形;残余应力;切削热;切削用量;加工夹具的变形和回弹0 引言在机械加工中,影响铝合金零件变形主要有以下三个因素:毛坯残余应力的释放、由切削热与切削力所引起的变形、对工件的装夹变形和回弹。
要解决铝合金的加工变形问题,就必须针对以上各个因素制定相应的加工方法,并安排合适的加工工艺方案。
1 铝合金加工变形的解决方法1.1铝合金加工变形的解决方法1.11利用最先进的加工技术解决了铝合金的加工变形新型的机械加工方法,与传统的机械加工方法相比较而言,更能高效的处理零件加工过程中的切削力、磨削热,以及刀具的装夹变形和回弹等的问题。
下面列出了一些先进的加工方法。
①高速切割技术。
②电流变(ER)技术。
③激光制造技术。
④水射流制造技术。
⑤超音波生产技术。
⑥离子束生产技术。
⑦等离子生产技术。
⑧线切割生产技术。
1.12使用金属切削工具处理铝合金的加工过程与黑色金属相比较,铝合金材料在切削过程中产生的切削力相对较小,因此可以采用较大的切削速度,但很容易粘上刀、形成积屑瘤,由于铝合金材料的导热系数较高,在切削时由切屑和零件导出的热量都较多,且切削区温度也较低,所以虽然刀具耐用度较高,但由于零件本身的温升也相对较快,很容易引起变形的产生。
因此,通过选用合适的刀具材料,在原刀具材料的基础上选用合适的刀具角度,并提高刀具表面的粗糙度的要求,对降低切削力和切削热十分有效。
1.13利用热处理解决相合金的加工变形解决铝合金型材加工应力问题的热处理方式,一般为去内部应力退火、再结品退火、均匀性退火及时效。
1.14利用冷处理解决铝合金的加工变形解决铝合金加热变形问题的冷处理技术,只要有振动时效和人工冷校形。
由于冷处理工艺节能、制造周期复、制造代价小,所以在制造流程中使用最广泛。
试论铝合金材料加工变形控制措施
试论铝合金材料加工变形控制措施铝合金材料在工业生产中是应用比较广泛的加工材料，其具有重量轻、耐腐蚀性强、导热性好等优点，在工业制造中起到了非常重要作用。
在进行铝合金材料的加工中，会受到多种因素的影响而导致零件变形，这与使用的零件加工技术、加工设备、自然环境等因素有着直接的关系。
要想提高铝合金材料的加工质量，避免变形现象的发生，就需要掌握导致材料加工变形的原因，并采取针对性的措施去处理，才能提高加工效果，保证加工质量。
标签：铝合金材料；加工变形；控制措施一、铝合金加工变形因素导致铝合金材料在加工的过程中出现变形情况的因素有很多，其中主要有机床、夹具、切削参数、刀具以及切割技术等外界因素，还有温度、通风等自然因素，此外，来有一部分因素是来自于铝合金材料自身，铝合金材料的自身质量不合格也是导致其在加工时出现变形情况的主要原因导致其出现变形的原因主要有定位精度以及刚度，其中定位与精度给铝合金材料带来的影响要远远高于刚度；夹具因素给铝合金材料带来的影响主要有夹具的尺寸不合理、夹紧力过高等，这两种情况都会导致铝合金材料出现变形的现象；刀具因素导致铝合金材料出现变形情况的原因有很多，其中主要原因有刀具的各种形状参数、刀具的材质、刚性以及平衡性等等；切削参数是导致铝合金材料在加工过程中出现变形情况最为严重的一种因素。
以上这些都是导致铝合金材料在加工的过程中出现变形情况的主要原因，要想使铝合金材料在加工过程中出现变形情况的几率大幅下降，就必须要加强对以上因素的重视，尽可能的避免其给铝合金材料的加工带来影响。
二、挤压铝合金在机械加工过程中产生变形的主要原因和特点1、铝合金在机械加工过程中产生变形的主要原因在过去科学技术还不如现在发达的时候，那个时候的技术人员使用传统的加工方法对铝合金材料进行加工处理，冷热变形是导致零件变形的重要原因，在实践操作中我们得知，在进行切削加工的过程当中，切削时温度过高和切削时用力太大是导致零件变形的主要原因，对零件的机械加工都包含有，车，铣，饱，磨，膛等，在机械技工过程中直接导致铝合金变形的主要原因有，在进行按压操作时，导致零件的温度过高，在进行挤压的操作中挤压的速度过慢，材料在挤压机的出口温度达不到凝固状态，凝固状态，导致零件达不到凝固强化的基本效果，还有就是材料位置处的通风不佳导致风量不够用，引起零件在加工的过程当中，零件的冷却速度过慢，从而导致铝合金挤压产生变形，或者是工艺在时期内的效用不恰当，热风循环的不流畅，造成牵引机发生故障，使材料表面被压弯，最后一种是没有运用正确的方式方法进行模具的设计，造成模式在使用时设计上的不合理，在挤压下发生抖动造成材料出现波纹。
关于铝合金加工变形控制分析
关于铝合金加工变形控制分析摘要：随着近年来我国社会生产力的快速发展，各行各业都在一定程度上得到迅猛提升。
在生产制造业中，铝合金应用的越来越广泛，但是，由于铝合金的特殊性，在制造过程中零部件容易变形，影响着加工的质量。
所以，当前，要加强铝合金加工变形控制的研究。
基于此，本文笔者就铝合金加工变形控制进行简要分析。
关键词：铝合金；加工；变形控制一、概述众所周知，铝具有密度小、熔点低的特点，其属于面心立方结构金属类别，可塑性比较强，容易生产及二次加工，它可以生产出各式各样的型材，并且耐腐蚀性也比较强。
但是，其劣势也比较明显，主要表现在强度低，无法在结构材料方面应用，只能做为辅助应用处理。
在经过多年的研究与发展过程中，通过在铝中掺入其它金属材料，使其强度最大限度提升，成为铝合金，被广泛应用各行各业中。
成为在航天、工业、建筑产业等众多领域广泛应用的一种金属材料。
铝合金具有密度小，强度高的优势，和其它钢材相比差异不大，可塑性也比较强，可以在很多样式的材料中看到铝合金的身影，如：在导电性、导热性以及抗腐蚀性等方面都发挥着重要的作用。
因此，在制造行业中，铝合金的用量也比较大，仅次于钢。
同时，也有很多新的技术工艺，通过对铝合金加热及掺入其它的金属，使其具备更加优质的性能，物理性能和抗腐蚀性能也得到显著提升。
二、铝合金材料加工变形的主要影响因素1.材料内部的残余应力在无外力荷载的作用下，材料内部残余应力处于平衡状态，毛坯为不变形状态。
当薄壁的结构构件加工过程中残余应力毛坯材料一旦被去除，释放残余应力，使原有平衡状态打破，在加工完成以后，重新分布应力，新平衡状态产生，造成加工变形。
据相关数据统计，在薄壁结构的加工过程中具有较高的材料去除量，这就使得释放残余应力所造成的加工变形十分明显。
2.加工过程的切削力加工板框类薄壁结构件方式以铣削为主，材料在铣刀的挤压作用下，剪力失效，去除材料基体，使得工件和铣刀的前后刀面间有强烈变化的切削力。
减少铝件加工变形的工艺措施和操作技巧
减少铝件加工变形的工艺措施和操作技巧铝件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。
主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。
一、减少加工变形的工艺措施1、降低毛坯的内应力采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。
预先加工也是行之有效的工艺方法。
对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。
若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。
2、改善刀具的切削能力刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。
1）合理选择刀具几何参数。
①前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。
切忌使用负前角刀具。
②后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。
切削厚度是选择后角的重要条件。
粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。
精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。
③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。
④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。
2）改善刀具结构。
①减少铣刀齿数，加大容屑空间。
由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
②精磨刀齿。
刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。
在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。
这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。
③严格控制刀具的磨损标准。
刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。
减少铝件加工变形的工艺措施和操作技巧
减少铝件加工变形的工艺措施和操作技巧作者：李凯熊建华来源：《新一代》2017年第21期摘要：某些铝及铝合金零件在设计结构上存在腔多、肋薄壁薄的特点，在机械加工中易引起变形，给加工带来许多困难。
改进和完善工艺加工方案，对控制和提高铝件零件加工质量非常重要。
文章主要从工艺措施和操作技巧两方面介绍减少铝件加工变形的方法。
关键词：铝件加工；变形；工艺铝及铝合金件由于其质量轻、易成形、强度高等特点，在机械行业被越来越广泛的应用，特别是在航空航天、汽车、摩托车等领域的应用非常普遍。
一些铝件零件结构复杂、腔多、筋多、壁厚不均，甚至有些零件类似于薄板状，加工过程中变形严重，精度不容易控制，造成产品误差过大而报废。
而造成铝件薄壁零件变形的主要原因是毛胚材料的内应力、装夹力以及刀具切削运动产生的变形。
一、减少加工变形的工艺措施（一）降低毛胚的内应力当机械内部不受任何外力的影响时，其自身所产生的力被称作内应力。
热加工应力和机械加工应力是铝及铝合金零件产生变形不可忽视的因素，为降低毛胚内应力，可采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。
预先加工也是行之有效的工艺方法。
对切除余量大的材料，加工后变形也大。
若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余量，不仅可以减少后续加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。
（二）改善工件的装夹方法铝件薄壁零件无论是采用台虎钳装夹还是卡盘装夹，都会产生横向或径向的装夹力，致使零件产生一定程度的变形。
变形程度跟装夹力的大小有关，对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变形：①对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。
此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。
以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧，加工外圆时就可避免夹紧变形。
②对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
浅谈控制铝件加工变形的工艺措施
浅谈控制铝件加工变形的工艺措施作者：唐丰江来源：《中国科技博览》2018年第34期[摘要]近年来，我国已经工业领域得到了进步，并衍生了很多工业生产技术，提高了工业生产力，其中不乏有铝件加工技术，使得社会各方人士提高了对铝件加工技术的重视度及关注度，尤其是在金属零件加工领域更是得到了高度重视。
尽管如此，实际的铝件加工中还是存在一些问题及不足，使得部分铝件出现了变形，进而影响了整体的铝件加工质量及效率，所以为进一步保证铝件加工质量及效率，必须控制铝件加工变形发生率。
对此，本文作者根据自己对铝件加工的了解，分析了控制铝件加工变形的工艺措施。
[关键词]铝件加工；变形；控制工艺；措施分析中图分类号：U786 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）34-0294-01铝和铝合金件不仅具有质量轻的特点，还同时具有易成形和强度高等特点，能够轻易加工成任何形状的机械零件，因此在机械行业中得到了广泛应用，促进了我国工业发展，最终推动了我国社会发展，由此可见铝件加工的重要性，作为铝件加工相关工作人员，要不断提高自己的铝件加工工艺水平，以提高铝件加工质量及效率。
但我们不可否定的是，实际的铝件加工中还存在铝件变形的问题，影响了整体的铝件质量，这就要求加工技术人员不断完善铝件加工工艺，以控制铝件变形发生率，所以必须应用导致铝件加工变形控制工艺。
所以下文基于铝加工件产生变形原因及影响基础上，探讨了控制铝件加工变形的工艺。
1 铝加工件产生变形原因及影响1.1 工件装夹导致的铝件变形及影响铝件装夹中夹紧力过大，容易使工件变形；装夹不紧工件可能因松动而产生报废。
1.2 切削用量导致的铝件变形及影响切削薄壁铝件时，装夹工件时的夹紧力，切削工件时产生的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，温度升高而产生的热变形。
1.3 切削液导致的铝件变形及影响铣削中，由于切削变形和切屑与刀具、工件表面的摩擦，都会产生大量切削力和切削热，传到刀具上降低刀具硬度，导致刀具磨损，最终增高工件粗糙度，导致变形。
铝合金薄板焊接变形预防措施
实例三：采用散热法防止焊接变形
总结词
散热法是。
详细描述
在焊接过程中，对铝合金薄板进行冷却处理，通过水冷、风冷等方式将热量带走，以减少因温度升高 而产生的变形。同时，可以在焊接前对铝合金薄板进行预冷处理，以降低热膨胀系数，减少焊接变形 。
CHAPTER 05
波浪变形：由于焊接过程中材料 的局部受热和冷却不均匀，导致 材料内部产生不均匀的应力场， 使材料发生波浪现象。
焊接变形的影响因素
焊接变形的因素包括
结构形式和刚度：结构形式和刚度对焊 接变形的程度也有影响。
材料的物理性质：材料的热传导系数、 弹性模量等物理性质会影响焊接变形的 程度。
焊接工艺参数：如焊接电流、电压、焊 接速度等都会影响焊接变形的程度。
详细描述
在焊接前，对铝合金薄板进行反向变形处理，使其在焊接过程中能够抵消因焊接而产生的变形。具体操作方法包 括机械拉伸、加热、矫形等。
实例二：采用刚性固定法防止焊接变形
总结词
刚性固定法是通过将铝合金薄板 固定在刚性平台上，以限制焊接 过程中的移动和变形。
详细描述
在焊接前，将铝合金薄板放置在 刚性平台上，通过夹具或其他固 定装置将其固定，以限制焊接过 程中的移动和变形。
入量，减少变形。
采用多层多道焊，对称焊等方法 ，分散焊接应力，减少变形。
采用反变形法
01
根据预测的焊接变形方向和大小 ，在焊接前对工件进行相反方向 的变形处理，以抵消焊接后的变 形。
02
可以在工件上增加约束，如用夹 具固定，以限制工件的自由度， 控制变形。
采用刚性固定法
将工件固定在刚性平台上，或使用夹 具将工件固定，以限制工件的自由度 ，控制变形。
塑性变形
数控加工在铝合金压铸件去飞边中的应用
数控加工在铝合金压铸件去飞边中的应用摘要：由于铝合金压铸工艺的自身特点及压铸模具在加工时的烧蚀和磨损，铝合金压铸件容易出现合模线、飞边、毛刺等外观问题。
用传统的人工打磨方法对铝合金压铸件进行打磨去毛刺、去飞边，容易造成成本高、效率低、质量不稳定的问题。
毛刺等东西虽然不大，但却直接关系着产品的质量。
近几年随着铸件行业对去飞边技术的关注，去飞边的方法也不断出现。
去飞边就是把零件面与面相交处所形成的刺状物清理掉，但是目前去飞边的技术还不成熟，很多企业还是依靠人工打磨，工作人员利用钢丝刷或砂轮对毛刺进行磨削或通过砂轮机按照型线出刀后的形状进行磨削。
该方法的工作效率低，劳动强度大，且毛刺不易去干净。
并且采用砂轮机进行打磨时，废品率较高，数控机床加工通常是指精密机械加工，将数控机床加工应用在去飞边中，可以大大提高工作效率和产品质量。
因此我们需要一款新型的数控加工毛刺快速去除设备来解决上述问题，满足市场的需求。
关键词：数控加工；铝合金去飞边；一、数控加工技术概述数控加工是用数字化系统对加工机器和生产环节加以把控的技术。
它是在原来加工制造工艺的基础上增加了计算机控制系统、故障检测技术和网络自动化技术的一种新型自动化技术，数控加工有着高精度，效率高、自动控制等优势，是机械加制造智能化的前提条件，是现代集成技术不可缺少的重要内容。
数控加工技术当前广泛用于汽车制造、船舶制造、航天航空领域，数控技术的应用让机械制造业摆脱了传统技术的弊端，大大提高了制造业的生产效率，不仅满足了现代市场发展的要求，还提高了我国机械制造业的整体发展水平。
除了常见的机械加工、机床操控外，还包括测量技术和智能化技术，可以满足机械加工零件高要求、复杂性、精密度的要求，是实现机械加工数字化和集成化的保证。
数控加工在铝合金压铸过程中也有一定的温度控制，不适合在高温下长时间加工，负责容易造成稳定性降低。
二、铝合金去飞边技术现状就目前技术来看，铸造出完全没有毛边毛刺的铝合金压铸件还不太可能。
探究铝合金零件加工变形的解决方法
探究铝合金零件加工变形的解决方法摘要：伴随着社会经济的不断发展，科技水平的不断提升，人们的生活质量水平越来越高，对于飞机出行的需求量也越来越大。
在飞机结构中，为了充分减轻飞机的整体重量，所以应用了大量的铝合金零件。
但是由于铝合金零件的膨胀系数相对较大，这也使得薄壁在加工的过程中，非常容易出现变形的情况。
特别是在自由锻毛坯的采用过程中，由于加工余量相对较大，在一定程度上，也使得铝合金零件加工变形的情况更为严重，从而也使得铝合金零件加工后的使用效果大打折扣。
本文针对于，探究铝合金零件加工变形的解决方法，展开论述，仅供参考。
关键词：铝合金零件；加工变形；解决方法在铝合金零件的实际加工过程中，导致铝合金零件加工变形的条件因素有很多，通常情况下，铝合金零件形状、材质及生产条件的不同，在一定程度上，都有可能造成铝合金零件加工变形的情况。
与此同时，在机械加工的过程中，由于切削热、切削引力以及毛坯的残余力，也有可能造成铝合金零件加工变形的情况[1]。
因此，为充分确保铝合金零件的加工质量，应充分明确导致铝合金零件加工变形的主要原因，从铝合金加工工艺角度出发，充分结合以往的实际加工经验，及时的采取科学有效的防变形措施。
一、铝合金零件加工变形的主要原因（一）装夹力在铝合金薄壁零件的加工过程中，由于铝合金零件的薄壁相对较薄，所以这也使得，在加工过程中，无论使用是卡盘装夹，还是台虎钳装夹，都还是会在一定程度上，产生径向或者横向的装夹力，也正是由于装夹力的产生，从而造成了装夹的变形情况。
通常情况下，装夹的变型情况，往往取决于装夹力的大小，如果装夹力相对较大，那么装夹的变型是不可逆转且无法修复的，如果装夹力相对较小，那么装夹的变形会是弹性的，当铝合金零件加工完毕，并取出以后，装夹会自动恢复原本状态[2]。
但是也要注意，切削加工，一定要在装夹弹性变形没有恢复的时候进行，如果在装夹弹性变形恢复以后，才开始进行切削加工，那么将会在一定程度上，对后期的铝合金零件加工，造成新的变形影响。
控制和消除铝合金工件变形,难点、要点个个击破!
1 序言铝合金是最广泛应用于航空航天、汽车、军工及化学工业等行业的有色金属结构材料，特别是近几年来，在军工、航空航天业中的应用呈现井喷状态，其中结构件成为机械加工中的主流产品。
结构件的外形结构千奇百怪，精度要求也呈现直线上升趋势，其工艺目标一直是控制变形、提高精度。
下面以无人机中的结构件方形框架为例，探讨提高铝合金结构件加工精度的方法。
2 隐蔽型无人机精密旋转摄像头结构图1为隐蔽型无人机精密旋转摄像头，其内部结构和组成部分如图2所示，其中绿色结构件为方形框架。
a）检测台与旋转摄像头成品b）摄像头局部细节展示图1隐蔽型无人机精密旋转摄像头a）平视视角 b）旋转180°视角图2 旋转摄像头内部结构和组成部分3 方形框架的结构特点及关键技术难点图3为方形框架结构，其特点为：①从结构组成上看，方形框架为整个结构的载体。
②从输出精度上看，方形框架为关键精密输出结构件。
a）外形结构 b）内部结构图3 方形框架结构方形框架加工的关键技术难点分析如下。
1）图4为方形框架结构尺寸及精度要求，其中两处mm水平通孔及端面mm竖直通孔及端面的几何公差要求非常高，且表面粗糙度值Ra ＝1.6μm。
图4方形框架结构尺寸及精度要求2）方形框架材料为7075铝合金，作为7系商用最强力合金之一，其强度高，同时具有良好的力学性能。
该产品能够研发出来，材料的特性也起到了关键作用。
3）产品实体联接部分壁厚仅为3mm，符合薄壁件结构特点。
4）加工时，在保证产品精度的同时，如何控制产品的变形显得尤为重要。
4 方形框架加工工艺方案的制定及分析4.1 第一次开粗对原始方形毛料进行大余量开粗，形成开放性毛坯。
第一次开粗如图5所示，其中绿色部分为工件，透明外形方块为开粗后的毛坯。
U形内腔单边留余量0.5mm。
a）正视b）侧视图5 第一次开粗工艺分析：①去除大余量毛坯，让产品做初次应力释放。
②之所以不做成封闭性毛坯，是因为考虑切断后，会因产品局部的应力集中而导致变形。
铝合金材料加工变形控制对策的分析
铝合金材料加工变形控制对策的分析发布时间：2022-06-28T02:01:59.823Z 来源：《科学与技术》2022年5期作者：谭树栋[导读] 铝合金材料能够适用于各种高温环境，耐高温性能非常高，谭树栋东北轻合金有限责任公司，黑龙江省哈尔滨市 150040摘要：铝合金材料能够适用于各种高温环境，耐高温性能非常高，且具有很强的导电性能，对施工环境的要求不是很高。
但是在对铝合金材料进行安装与应用的时候，仍然存在着诸多的问题，在温度适宜的情况下，铝合金材料内部应力值变化非常大，在这个时候，不能对正在进行应力值变化的铝合金材料进行内部观察。
通常来说，铝合金材料一旦出现应力值变化，那么就会持续保持在这一状态，适量的清除铝合金材料后，能解决内部应力值变化问题，使其内部的应力位置重新分布，从而使铝合金零件出现严重变形。
关键词：铝合金；材料；加工变形；控制措施；分析1导言随着建筑行业的发展，人们对原材料的质量要求更高，这使得专业人员不断追求对原材料性能的优化。
因为铝合金材料耐腐蚀性高，具有良好的导热性能，因此被广泛的应用于现代制造业中，并作为建筑行业与生活设备加工领域常见的材料之一。
随着铝合金材料在现代工业中的广泛应用，关于铝合金材料的研究不断增加，有研究表明，铝合金材料在高温与高热环境下具有较好的适应性。
但从实际情况来看，该材料在加工过程中容易出现材料变形情况。
在加工过程中，由于不能对铝合金材料内部应力值活动时的内部进一步观察，难以在短时间内解除采取措施处理，清除铝合金材料后，内应力值发生变化，造成铝合金材料变形。
2铝合金材料加工变形的研究前提铝合金材料本身具有很多的优势，如重量比较轻、有较高的防腐性能以及导热性等。
通过对铝合金材料材质的分析与研究可以得知，这一材料耐高温性比较强，可以适应各种高温环境。
不过，在对铝合金材料进行应用加工的时候，仍然会出现一些问题，比如铝合金的变形问题。
导致铝合金材料在加工时出现变形的因素有很多种，在进行加工的时候，因为加工部件内部的组织结构不均匀，所以铝合金材料内部压力会发生一定程度的变化，在材料内部压力变化的时候，部件内部的平衡将会被打破，部件内部的组织结构也会出现变化，且会受到外部作用力的影响，从而导致铝合金材料出现变形，严重影响铝合金材料质量，使其使用寿命大大降低。
铝合金薄板零件的典型数控加工工艺方案
铝合金薄板零件的典型数控加工工艺方案摘要：在货车产品制造中，常用铝合金薄板来加工各类基板、盖板、底板等零件，且零件的型号种类多。
铝合金薄板材料的铣削加工非常容易，但是解决零件加工后的变形问题是难点。
影响加工后变形的因素很多，与零件的材质、结构、加工方式等都有直接关系，导致零件加工变形的主要原因有：不恰当的夹紧力、过于集中的内应力、不合理铣削传递的应力和切削散热不充分等等。
通过在生产实践中不断探索和验证，总结了一套适合于铝合金薄板材料的零件数控铣削加工工艺方案。
关键词：铝合金薄板；零件；数控加工1 零件技术要求分析图1位货车某产品底板零件，材料为7A04,外形尺寸为505 mm×370 mm, 最厚处为10 mm, 最薄处为2 mm, 平面度要求控制在0.15 mm以内，属于典型的薄板零件。
如何控制铣削过程中和加工之后的零件变形是一个关键的问题。
图1某底板零件示意图2 减少加工变形的工艺措施2.1 减少薄板毛坯变形的措施铝合金薄板材料一般是整张规格为1 220 mm×2 440 mm的铝板，下料时绝不能用剪板机裁剪下料，这样会使毛坯边缘产生弯曲变形，产生较大应力，给零件加工变形埋下了隐患。
可以使用激光切割机、线切割机或者大型数控铣床下料，能够避免毛坯产生较大的内应力和变形。
2.2 降低零件铣削内应力的措施铣削加工时为了尽可能减少铣削应力和热量的产生，选择直径Ф6以下铣刀加工，切削转速在8 000 r/min以上，切深在 0.1 mm～0.3 mm, 切宽为刀具直径的50%。
采用高速切削的方式，这样零件在加工中变形量会大幅度地降低。
根据材料切削原理，刀具铣削过程中会产生和传递应力。
对于较大毛坯，由于切削余量大，应先粗铣去掉毛坯多余部分，给零件各尺寸均匀留下2 mm以上余量。
零件粗铣完成后应进行时效去应力处理，可选用自然时效、热处理时效和振动时效三种方法进行时效处理。
采用自然时效时将零件水平放置48 h; 采用热处理时效时将零件加热到100 ℃后保持2 h; 采用振动时效时将零件振动8 h。
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3A21—F铝合金板材在数控加工中防止变形的工艺措施
针对3A21-F铝合金板材在数控加工中的变形情况，从材料和零件的结构特点入手，分析了电子工业中的铝合金板材在数控加工中产生变形的原因和机理，提出了一套较为完善的控制铝合金中厚度板加工变形的工艺措施。
标签：3A21-F铝合金应力变形对称铣削区域加工
1 概述
电子工业中用于安装印制板的机箱多为板式拼装结构，并且由于电子设备往往有电磁屏蔽的要求，故需采用整体真空钎焊机箱，该种工艺方法要求机箱拼装后的零件间隙小于0.1mm，因此真空钎焊机箱的材料选用钎焊性能最佳的防锈铝合金3A21-F。
这种材料的特点是强度不高，耐蚀性好，焊接性能良好，特别是钎焊性能极佳，但塑性高，可切削性能不良，易粘刀。
且一般由于某些产品的重量要求，该类零件的底部厚度通常为2～3mm，上面有许多安装印制板用的凸台和凹槽，且槽台的方向多为一致，其结构特点如图1所示。
图1 零件的结构外形图
由于材料本身的特点和特殊的结构形式，如果加工方法不当，这类零件加工后会出现较大的变形，一般加工1500mm×350mm的零件，其弯曲变形程度可达1～2mm，严重影响了钎焊机箱的拼装精度，焊接质量无法保障。
鉴于以上情况，经过多次的工艺验证，分析出了产生变形的原因和机理，并找到了控制变形的工艺措施，较好地解决了防锈铝合金3A21-F在数控加工中的变形问题，为加工印制板固定板这类零件提供了一套较为完善的工艺方法，可有效地将平面度控制在0.1mm以内，满足了钎焊机箱的整体装配要求。
2 产生变形的主要原因和特点
钎焊机箱用的印制板固定板多为15mm厚的轧制铝合金3A21-F，属于中等厚度的板材。
轧制是锭坯依靠摩擦力被拉进旋转的轴辊间，并借助于轴辊施加的压力，使其横断面减小，厚度变薄而长度增加的一种塑性变形过程，如图2所示，
图2 轧制成型过程图
在金属变形的过程中会产生一定的加工硬化，沿着轧制方向会产生分布不均的组织应力。
由于轧制工艺的特点，通常会在板材的表面产生拉应力，内部产生压应力，并且表面的拉应力要远大于内部的压应力，其应力的分布方向与轧制的方向有关，其应力分布情况如图3。
图3 材料内部应力分布示意图
另外由于该类零件的结构特点，一面为平整面或带有较浅的均匀散热槽，另一面则带有较多的印制板安装槽，因此会造成两面去除的材料不等，去除材料较多的一面，拉应力层会被破坏严重，产生如图4所示的上拱变形。
图4 加工后的变形情况
3 控制变形的工艺措施
3.1 正确选择材料纹向
由于内应力的分布方向与轧制的方向有关，其内应力的方向主要是沿着轧制的纵方向分布的，因此材料的纵纹向延伸率比垂直纹向延伸率要大很多，并且零件上的凸台还有加强筋的作用，抵抗沿凸台方向的变形能力较强，因此在下料时就应严格规定材料的纵纹向应与凸台的纵方向相同。
3.2 对称铣削
如果铣削零件时两面去除的材料相差较大，那么材料去除多的一面拉应力层破坏较为严重，材料去除较少的一面拉应力层破坏较小，零件会弯向拉应力较大的一侧，产生如图4所示的弯曲变形。
因此加工时应尽量采取对称铣削去除余量的方式，并合理利用反应变的机理，根据零件的结构特点来分布两面的加工余量。
具体的工艺措施是，首先加工无凸台的一面，见光即可，留出足够的加工余量，再加工有凸台的一面，表面见光后加工出所有的凸台和印制板插槽，最后再加工掉无凸台一面的剩余余量，达到零件厚度尺寸，这样可有效地避免零件的上拱变形。
3.3 区域加工
对于尺寸较大的印制板固定板，弯曲变形量会更为明显，此时可采用区域加工的办法。
当固定板长度尺寸大于400mm时，在加工有凸台的一面时，可先将固定板分割成若干块，如图5。
这样就有效地割裂了板材的应力带，避免了材料内应力对零件整体的影响。
但割断后在铣削加工时应仍采用层优先的加工方法，逐层地加工分裂开的区域，这种加工方法对防止尺寸较大的印制板固定板变形问题十分有效。
3.4 刀具和切削用量的选择
由于防锈铝合金3A21-F本身的塑性较高，特别是随着加工时的温度升高，刀具在高温高压下，与零件切削界面摩擦力很大，容易粘刀。
因此切削刀具宜选取较大的前角，保持刃口足够的锋利，同时还应选取较大的后角，以减少后刀面与工件的摩擦。
由于材料的塑性高，粘度大，相对硬铝而言，切削用量都应取的略小些。
特别是切削深度对变形的影响很大，在切削过程中，刀具会对材料产生一个向上的拉力，特别是加工到零件的中央部位时，不仅易使零件产生上拱的趋
势，还会严重影响零件的表面粗糙度，甚至会发生“掉刀”的现象。
此外，在进行切削加工的过程中为了降低切削温度和减小摩擦力，还应选择合适的冷却液，對零件进行充分的冷却和润滑。
4 结论
采取以上的工艺措施可有效地防止印制板固定板弯曲变形，能够将这类零件的平面度控制在0.1mm以内，为电子工业中钎焊机箱的数控加工提供了一套较为完善的工艺方案，提高了整体的拼装精度，满足了机箱的钎焊要求。
参考文献：
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[3]李鹏.解决铝合金加工变形的方法.新技术新工艺，2009，3.
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张昆（1978-），男，辽宁绥中人，工程师，研究方向为机械工艺与数控加工。