关于摩擦材料
摩擦材料需求结构
摩擦材料需求结构通常取决于多个因素，包括应用领域、行业需求、技术发展等。
以下是一般性的摩擦材料需求结构的概述：
1. 汽车工业：汽车制造是摩擦材料需求的主要领域之一。
包括刹车片、离合器片、摩擦片、密封圈等，这些材料需要具有良好的摩擦性能、耐磨性、耐高温性等特点。
2. 机械制造：摩擦材料在机械制造中也有广泛应用，如摩擦片、轴承、密封件等。
这些材料需要适应不同的工作条件，如高温、高压、高速等环境。
3. 航空航天：航空航天领域对摩擦材料的需求也很高，例如飞机刹车系统、航天器的密封件等。
这些材料需要具备轻量化、耐高温、抗腐蚀等特点。
4. 铁路交通：铁路交通中的制动系统、轨道车辆的摩擦材料需求也相当大，例如列车的制动片、轨道的轨道衬板等。
5. 能源领域：在能源领域，摩擦材料被用于风力发电机组、液压涡轮机、水力发电机组等设备的制动系统、密封系统等。
6. 电子产品：在电子产品中，摩擦材料也有广泛应用，如硬盘驱动器、打印机、复印机等设备中的传动系统、制动系统等。
7. 消费品：摩擦材料也被广泛应用于消费品制造中，如家用电器、自行车、滑板等产品中的制动系统、传动系统等。
8. 特种领域：此外，还有一些特殊领域对摩擦材料有特殊要求，如医疗设备、矿山设备、海洋工程等。
总的来说，摩擦材料的需求结构具有多样性和广泛性，不同行业、不同应用领域的需求有所差异，但都需要材料具有良好的摩擦性能、耐磨性能、耐高温性能等特点。
摩擦材料
摩擦材料（盘式片、鼓式片、制动蹄）——指点行业运作迷津（一）摩擦材料的应用领域及重要性摩擦材料是用于运动中起传动、制动、减速、驻车等作用的功能配件，主要用于汽车、火车、飞机、摩托车、工程机械、船舶机械等的制动器、离合器中的刹车片、离合器面片、闸瓦（片）等，其中60%以上用于汽车工业。
汽车用制动器衬片俗称“刹车片”，按用途可分为两类：行车制动和驻车制动刹车片。
行车制动又分为盘式制动和鼓式制动刹车片。
汽车用制动刹车片在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的制动和驻车都离不开它，刹车片质量的优劣直接关系到使用者的生命财产安全，摩擦材料质量性能的好坏，直接影响这整车、整机的使用效果，虽然在主机中所占成本较小，但功能和地位十分显赫。
（二）摩擦材料行业现状A—国外摩擦材料行业现状1897年，在英国，一个名叫Aerber Frood的人创造行的发明了摩擦材料，并成立了FERODO公司，从此奠定了摩擦材料的发展基石。
100多年的发展，现状国外发达国家的刹车片行业已经发展到了一个全新的高度，无论是在制动刹车片的生产设备、技术及工艺上，还是在产品的质量个管理等方面均处于世界绝对领先地位，刹车片的生产已经精细化、完美化，甚至于艺术品化。
最重要的，同时也是中国摩擦材料行业基本上很难做到的一点：发达国家的刹车片生产企业和整车汽车生产商对刹车片的开发是同步的，从刹车片的选定到出样品，要经过噪声检测、台架试验、匹配试验以及冬、夏季路试等反复测试，直到其性能均达到要求并稳定后，才批量生产。
目前，从世界范围来看，摩擦材料行业早已经品牌化、规模化、标准化。
对于先进的生产刹车片的技术工艺而言，国外大致分为三块：北美（半金属配方）；欧洲（少金属配方）日本（NA——无石棉有机物配方）。
国外行业规范，想进入其市场，刹车片生产企业的设备、技术、工艺、产品的质量都应匹配，同时通过其市场的质量认证标准。
B—中国摩擦材料行业现状据不完全统计，我国国内现有摩擦材料生产企业超过600多家（若包括无生产许可证或小作坊式的，估计有800多家以上），销售产值约180亿人民币，其中70%产品为汽车用摩擦材料占30%，国外需求的摩擦材料占70%，产值前50各生产企业中，国外、合资、独资占30家。
摩擦材料的历史以及研究发展方向2
我国摩擦材料的发展方向1、纤维增强材料纤维作为摩擦材料的骨架材料，不但对摩擦片的强度起着至关重要的作用，同时也对摩擦片的性能有着重要的影响。
目前在欧美等发达国家和地区又开始对纤维的结构和理化性能提出了更为严格的要求，而木质纤维、无机晶须(硫酸钡晶须；碳酸钙晶须；钛酸钾晶须等)、矿物纤维、陶瓷纤维、碳纤维、各种有机合成纤维等给我们提供了大量的选择余地，但从成本等综合因素上来看晶体结构和水溶性纤维材料等将是我们未来摩擦材料中的首选纤维。
2、粘合剂粘合剂是我们生产摩擦材料必不可少的材料，人们从最早利用纯酚醛树脂(固态和液态)，到后来采用各种橡胶通过多种工艺对酚醛树脂进行改性，发展到今天使用多种无机物或有机物对树脂进行改性。
目前已经不再是单纯的追求摩擦系数和磨损性能的稳定和提高，而是从摩擦片与刹车盘表面的相互作用去分析摩擦材料的工作原理。
所以作为摩擦材料的粘合剂材料,不再仅限于树脂与橡胶，而是已经拓展到了利用金属粉末或金属硫化物在高温下所具有的特殊性能,来减少树脂在摩擦材料中的使用比例,弥补树脂及橡胶在高温条件下的不足，改善高温时在刹车片与刹车盘之间形成的转移膜的结构与性能，进而提高摩擦片的摩擦性能以及其与刹车盘的磨损性能，从而达到提高制动的安全性能、舒适性能和环保性能。
因此说，我们在采用高性能的树脂来提高摩擦材料性能的同时，应更多地关注和利用一些金属粉末或金属硫化物以改善摩擦过程中形成的转移膜的形状与结构，使静态摩擦系数与动态摩擦系数达到相对的平衡，确保刹车片与刹车盘具有良好的磨损性能的同时，达到提高摩擦材料的速度与压力敏感性、消除高温衰退、减少噪音、减少落灰的目的。
3、摩擦性能调节剂摩擦性能调节剂在改善摩擦材料综合性能过程中起着非常关键的作用，过去我们的摩擦材料技术工作者在材料品种的选择上做了大量的研究，并且对其形状和结构也做了相应的探讨，但与世界先进的水平相比还有很大的差距，今后的研究工作不但要在选材上不断扩大应用范围，而且要对每种材料的粒度分布做出明确的规定，并且对其理化性能提出详细的技术参数，同时在配方的研究过程中,对于同一种材料的应用，要根据其形状与粒度的进行多种型号的搭配使用,以确保其优点在摩擦材料中得到充分的发挥。
摩擦材料
课题一 摩擦材料的基础知识
摩擦材料是广泛用于各种交通运输工具(如汽车、火车、飞机、舰船等)和各种
机器设备的制动器、离合器及摩擦传动装置中的制动材料。
一、摩擦材料的分类
1.按摩擦特性分 按摩擦特性分为低摩擦因数材料及高摩擦因数材料。低摩擦因数材料，又称减摩 材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力消耗，降低机械部件磨损，延长使 用寿命。本课题所述对象是高摩擦因数材料，简称摩擦材料，又称摩阻材料。
三、半金属基摩擦材料 半金属基摩擦材料是在有机摩擦材料与常规粉末冶金摩擦材料的基础上发展起 来的一种新型的非石棉摩擦材料。其主要优点是耐磨性和耐热衰退性良好，在400 ℃以下时摩擦因数非常稳定，且制动噪声低；但其生产成本稍高，材料密度稍大。
四、汽车摩擦材料的发展趋势 现在全球高度重视安全与环境保护。众所周知，石棉可能导致肺癌，早在1986年， 摩擦材料中的石棉已经开始被其他材料所替代。最近的环境研究表明，重金属对环境 构成极大的危害。欧盟为此已采取措施禁止或严格限制汽车中使用重金属。前不久瑞 典的一项研究指出，摩擦材料是环境铜污染最大的祸首之一，尽管与汽车的其他铜部 件相比所含的铜质量较低，但制动片却产生了环境中30％的铜污染。现在各大汽车以
料的摩擦、磨损性能有着重要的影响，增强材料主要有石棉、钢纤维、玻璃纤维、 碳纤维、有机纤维和混杂纤维等。 (2)粘结剂 选择粘结剂首先要考虑热性能，此外还要求其结构强度高、模量低、 贴合性好、分解温度高、分解物少、分解速度慢及分解残留物有一定的摩擦性能等。 早期使用的主要是橡胶型粘结剂。橡胶因耐热性差且磨损大，已逐渐被酚醛树脂取 代或与树脂混合。目前，国外大都采用改性树脂。 (3)填充材料 填补材料是摩擦材料中不可缺少的组分，其在摩擦材料中主要 起改善
摩擦材料分类
摩擦材料分类
摩擦材料是指用于制造摩擦部件的材料，通常用于制造摩擦副（如刹车、离合器、变速器等）。
根据不同的使用环境和要求，摩擦
材料可以分为以下几类：
1. 有机摩擦材料
有机摩擦材料主要由有机高分子材料制成，如酚醛树脂、聚苯乙烯、聚酰亚胺等。
这种材料具有摩擦系数稳定、噪音小、制造工艺简单等优点，但其摩擦性能受温度、湿度等环境因素影响较大，因此适用于一些较为温和的使用环境，如汽车刹车片、摩托车离合器等。
2. 金属摩擦材料
金属摩擦材料主要由金属及其合金制成，如铸铁、铜、钢等。
这种材料具有热稳定性好、寿命长等特点，适用于高温、高压等恶劣环境下的应用，如飞机制动系统、高速列车制动系统等。
3. 复合摩擦材料
复合摩擦材料是指将有机高分子材料、金属等多种材料组合使用，以取长补短，达到更好的摩擦性能。
这种材料具有摩擦系数高、磨损率低、使用寿命长等特点，适用于高负荷、高速度等严苛环境下的使用，如飞机襟翼、导弹制动系统等。
4. 陶瓷摩擦材料
陶瓷摩擦材料主要由氧化铝、碳化硅等材料制成，具有硬度高、抗磨损性能好等特点，适用于高速度、高温度、高压力等极端环境下的使用，如高速列车制动系统、摩托车刹车片等。
总之，不同种类的摩擦材料各有千秋，应根据实际使用环境和要求进行选择。
摩擦材料综述
文献综述1.0摩擦材料简介摩擦材料是一类应用在各种交通工具（如汽车，火车，摩托车，飞机，轮船，自行车等）及各类动力机械（如石油钻机，拖拉机，电梯，挖掘机，坦克等）上，依靠摩擦作用来完成制动和传动功能的部件材料，它主要包括用于制动的制动器衬片(俗称刹车片)和用于传动的离合器面片(俗称离合器片)。
它是所有车辆和大部分动力机械组成的不可或缺部件，发挥着不可替代的作用。
在使用上要求其要有一定的摩擦系数，足够的机械强度、稳定性，低的制动噪音，以及较低的磨损率以并很好的耐高温性能。
一般的单一材料往往不能达到性能要求，故决定它是必须是一类由增强纤维、粘结剂、摩擦性能调节剂和填料等原材料混合压制成型的三元复合材料。
这不仅克服了单一的原料缺陷，而且可以通过不同原料之间的性能偶合来发挥单一组分本身没有的性能。
它的主体复合成分为粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类以及其他的钢背等附件，摩擦材料的制备方法分为干式和湿式两种。
干式制备的摩擦材料主要采用无石棉的有机材料和烧结摩擦材料；湿式制备的摩擦材料主要有纸基摩擦材料、石墨基摩擦材料和烧结摩擦材料。
1．1摩擦材料组成1.1.1增强纤维增强纤维是一类常见的增强体材料，增强纤维的使用主要使制动材料具有一定的强度和韧性，耐得住冲击、剪切、拉伸等机械作用而不会出现了裂纹、断裂、崩溃等损伤。
因此应有足够的强韧性，良好的摩擦磨损性能，与树脂的分散黏附能力好，耐热性好。
摩擦材料按增强纤维出现次序可分为先期使用的石棉材料增强纤维和后期兴起的无石棉摩擦材料。
石棉材料因具有良好的分散性和结合性，有较高的比模量，耐磨并且在高温环境下力学性能不衰退等优良特性并且由于其分布广，成本低廉、价格便宜，性价比高起初被公认为最理想的增强材料被广泛应用于摩擦材料及其他行业，但石棉纤维会被无限分割成非常细小的人肉眼观察不到的纤维很容易被人通过呼吸系统吸收沉积在肺部，引发肺部疾病乃至癌变。
因此石棉已被国际癌症研究中心确定为致癌物。
摩擦材料磨损及其机理研究
摩擦材料磨损及其机理研究摩擦材料是指在摩擦副中双方接触表面的材料。
常见的摩擦材料有金属、陶瓷、聚合物、复合材料等。
摩擦材料的磨损是摩擦副中重要的失效机制之一，其磨损程度与材料的品质和使用条件有关，因此，深入研究摩擦材料的磨损机理对于提高材料的抗磨损性能具有重要意义。
1. 摩擦材料磨损机理摩擦材料的磨损机理可分为热磨损、氧化磨损、疲劳磨损、磨料磨损等几种模式。
热磨损是指在摩擦副中由于热量的作用，使材料表面温度升高导致磨损，主要表现为薄膜氧化、粘着、剥落等现象。
此类磨损主要发生在高温高压条件下。
氧化磨损是指在摩擦副中，由于摩擦产生的氧化过程导致的磨损，主要表现为材料表面氧化膜的剥落和裂纹的形成。
疲劳磨损是指在摩擦副中由于材料长期受到重复应力加载，可能产生裂纹，最终发生碎裂或剥落现象。
此类磨损主要发生在低应力下。
磨料磨损是指在摩擦副中由于第三方磨料颗粒的介入，对材料表面进行切削、磨削等现象。
此类磨损主要发生在含磨料颗粒的材料摩擦副中。
2. 摩擦材料磨损的影响因素摩擦材料的磨损程度受多种因素影响，如物理性质、化学性质、晶体结构、摩擦接触状态、环境温度及湿度等。
其中，摩擦接触状态是决定磨损程度的重要因素，具体来说，接触压力、滑动速度以及润滑状态等参数对材料的磨损程度有着直接的影响。
3. 抗磨材料的研究与应用为了提高摩擦材料的抗磨损性能，目前研究人员采用了多种方法，其中包括添加内在润滑剂、表面改性、纳米材料掺杂等等。
内在润滑剂是指将润滑剂加入到摩擦材料的内部。
由于摩擦副中产生的高温高压环境，所以润滑油等传统润滑剂的润滑效果有限。
而添加内在润滑剂，能够在材料的内部形成稳定的润滑层，从而有效减少磨损、摩擦和热量。
表面改性是指在摩擦材料的表面形成一层高强度、高耐磨的薄膜，从而有效地延长材料的使用寿命。
常用的表面改性方法包括化学气相沉积、溅射沉积、电沉积、浸渍等。
纳米材料掺杂是指在摩擦材料中加入纳米级的颗粒或纤维，可以提高材料的抗磨性能。
摩擦材料分类
摩擦材料分类
摩擦材料是一种常见的工业材料，广泛应用于各种机械设备和制造工
艺中，主要用于摩擦制动、摩擦传动、密封和导向等方面。
根据其基
础材料的不同，摩擦材料可以分为多种类型，下面就让我们来了解一下。
一、金属基摩擦材料
金属基摩擦材料主要是由金属和其他添加剂组成的合金材料，具有良
好的机械性能和抗磨损性能。
其高温、高压下的性能表现优异，常被
用于高速运转的轴承、摩擦片、齿轮等零部件上。
二、非金属基复合摩擦材料
非金属基复合摩擦材料主要是由树脂、陶瓷、纤维、填料等多种材料
组成的复合材料。
其重量轻、摩擦噪音小、耐高温、抗磨损性好等特
点广泛应用于汽车制动、摩托车离合器等领域。
三、无机非金属基摩擦材料
无机非金属基摩擦材料主要由陶瓷、玻璃和其它无机非金属材料制成。
其机械强度和硬度高，可以在恶劣的环境下使用，常被用于摩托车刹
车片、磁盘刹车、高速动力机械等领域。
四、有机非金属基摩擦材料
有机非金属基摩擦材料主要由有机聚合物、填料和其它添加剂组成。
这类材料具有密度低、重量轻、耐磨损、低噪音等特点，广泛应用于制动系统、离合器、摩擦片等领域。
总之，摩擦材料因为其不同的基础材料而产生的种类繁多，使用的领域也不尽相同。
在选择和使用摩擦材料时，需要根据不同的使用环境和要求，选取适合的材料，并且严格按照使用说明进行使用，以保证机器或设备的正常运行。
摩擦材料
填料
摩擦材料组分中的填料，主要是由摩擦性能调节剂和配合剂组成。使用填料的目的，主要有以下几个方面： （1）调节和改善制品的摩擦性能、物理性能与机械强度。 （2）控制制品热膨胀系数、导热性、收缩率，增加产品尺寸的稳定性。 （3）改善制品的制动噪音。 （4）提高制品的制造工艺性能与加工性能。 （5）改善制品外观质量及密度。 （6）降低生产成本。 在摩擦材料的配方设计时，选用填料必须要了解填料的性能以及在摩擦材料的各种特性中所起到的作用。正 确使用填料决定摩擦材料的性能，在制造工艺上也是非常重要的。 根据摩擦性能调节剂在摩擦材料中的作用，可将其分为“增磨填料”与“减磨填料”两类。摩擦材料本身属 于摩阻材料，为能执行制动和传动功能要求具有较高的摩擦系数，因此增摩填料是摩擦性能调节剂的主要成分。 数
物理性能
摩擦系数
摩擦系数是评价任何一种摩擦材料的一个最重要的性能指标，关系着摩擦片执行传动和制动功能的好坏。它 不是一个常数，而是受温度、压力、摩擦速度或表面状态及周围介质因素等影响而发生变化的一个数。理想的摩 擦系数应具有理想的冷摩擦系数和可以控制的温度衰退。由于摩擦产生热量，增高了工作温度，导致了摩擦材料 的摩擦系数发生变化。
介绍
介绍
摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤 维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机 械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如 自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。
摩擦材料配方
摩擦材料配方
摩擦材料的配方因其用途和应用领域而有所不同。
以下是一些常见的摩擦材料配方：
1. 刹车片配方：
- 金属粉末（如铜、钢）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 树脂基体：提供强度和稳定性。
- 石墨或其他固体润滑剂：减少摩擦热和磨损。
- 硬化剂和填充剂：调整刹车片的硬度和摩擦性能。
2. 高温摩擦材料配方（用于摩擦离合器等高温环境）：
- 陶瓷纤维：提供高温稳定性和耐磨性。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 金属粉末（如铜、钢）：提供高温摩擦性能和热传导性能。
- 有机或无机粘结剂：将材料粘结在一起，并提供强度。
- 硬化剂和填充剂：调整材料的硬度和摩擦性能。
3. 摩擦润滑材料配方（用于轴承等摩擦部件）：
- 固体润滑剂（如石墨、二硫化钼）：减少摩擦系数和磨损。
- 金属粉末（如铜、铝）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 基体材料（如聚合物或金属）：提供强度和稳定性。
- 抗氧化剂和防腐剂：增加材料的耐久性和稳定性。
注意的是，不同的应用领域和特定要求可能需要不同的配方组合。
此外，具体的摩擦材料配方还受到专利保护，因此详细的配方可能无
法完全公开。
对于特定的摩擦材料需求，建议咨询专业的材料制造商或相关领域的专家以获取更准确的信息和建议。
摩擦材料技术培训
质量控制和可靠性评估
质量控制：制定严 格的生产标准和检 测流程确保产品质 量
可靠性评估：通过 模拟实际使用环境 进行测试评估产品 的使用寿命和性能 稳定性
检测方法：采用先 进的检测技术和设 备确保检测结果的 准确性和可靠性
标准制定：根据行 业标准和客户需求 制定符合实际需求 的技术标准和检测 方法
采用智能化技术提 高摩擦材料的性能 和寿命
开发多功能摩擦材 料满足不同领域的 需求
未来发展前景和市场预测
市场需求：随 着汽车、机械、 电子等行业的 发展摩擦材料 的市场需求将
持续增长
技术发展趋势： 环保、节能、 高效、长寿命 等将成为摩擦 材料技术的发
展方向
市场竞争：国 内外企业竞争 激烈需要不断 提高产品质量
热处理和表面处理
热处理：通过加热和冷却改变材料性能如淬火、退火等 表面处理：通过化学或物理方法改变材料表面性能如电镀、喷涂等 热处理和表面处理的目的：提高摩擦材料的耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性 热处理和表面处理的应用：广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域
05 摩擦材料的应用实例
汽车制动器摩擦片
应用领域：汽车制动系统 作用：提高制动性能保障行车安全 材料类型：陶瓷、金属、有机材料等 设计要求：耐磨、耐高温、耐腐蚀、抗冲击等 制造工艺：压制、烧结、涂装等 性能测试：制动力、磨损、噪音等
07
摩擦材料的市场分析和 未来发展前景
国内外市场现状和趋势分析
国内市场：需求 量逐年增长市场 竞争激烈
国外市场：需求 量稳定市场竞争 相对较小
发展趋势：环保、 节能、高性能、 智能化
技术研发：加强 技术创新提高产 品质量和性能
技术创新和产品升级方向
研发新型摩擦材料 提高耐磨性和耐热 性
摩擦材料的用途
摩擦材料的用途
摩擦材料是一种专门用于制造摩擦件的材料，它的主要功能是提供摩擦力，用于制动或传动。
摩擦材料被广泛应用于各个领域，包括机械、交通、建筑和航空航天等领域。
在机械领域，摩擦材料被广泛应用于制动器和离合器。
例如，在挖掘机、起重机、矿用机械等大型机械设备中，摩擦材料被用于制动器中，以在设备运行时提供足够的制动力。
此外，在汽车、火车和飞机等交通工具中，摩擦材料也被广泛应用于制动器和离合器中，以保证交通工具的安全和稳定性。
在建筑领域，摩擦材料被用于制造阻尼器和水力制动器等设备中。
这些设备通常被用于控制建筑物和大坝等大型结构的振动和位移，以确保它们的安全性和稳定性。
在航空航天领域，摩擦材料被广泛应用于制造刹车片和离合器等设备中。
这些设备需要具备高温下的摩擦性能和耐磨损性能，以保证飞行器的安全和稳定性。
例如，在飞机起飞和降落时，刹车片需要提供足够的制动力，而离合器需要传递足够的扭矩，这就需要使用摩擦材料来保证这些设备的性能和可靠性。
总之，摩擦材料在各个领域中都扮演着重要的角色。
它的应用范围广泛，从机械到交通，从建筑到航空航天，都需要摩擦材料来提供摩擦力和保证设备的安全和稳定性。
制动器常用几种摩擦材料介绍
制动器常用几种摩擦材料介绍制动器是一种常见的汽车零部件，用于控制车辆的速度和停车。
制动器的核心部件是摩擦材料，它能产生摩擦力，使车轮减速并最终停止运动。
下面将介绍几种常用的制动器摩擦材料。
1.有机摩擦材料：有机摩擦材料由有机树脂、填充剂和增强剂等组成。
有机树脂起到与摩擦面接触并转化为热能的作用，填充剂用于增加材料的强度和刚度，增强剂用于提高材料的耐热性和耐磨性。
有机摩擦材料具有良好的摩擦性能、热稳定性和耐磨性，同时具备制造成本低、噪音小和环保等优点。
因此，有机摩擦材料广泛应用于制动器和离合器等摩擦传动装置中。
2.无机摩擦材料：无机摩擦材料是指由无机材料制成的摩擦材料，如金属材料和无机复合材料等。
金属材料通常由铸铁、铝合金、铜合金等制成，具有良好的导热性和抗高温性能，适用于高速和高温的制动工况。
无机复合材料由金属颗粒、陶瓷颗粒和有机树脂复合而成，具有高强度、高硬度和耐磨性等特点，适用于高负荷和高温的制动条件。
3.纤维增强复合材料：纤维增强复合材料由纤维和基体材料构成，纤维通常采用碳纤维、玻璃纤维和有机纤维等，基体材料通常采用有机树脂、金属、陶瓷等。
纤维增强复合材料具有高强度、高刚度和低密度的特点，能在高温和高速条件下保持较好的摩擦性能。
在制动器中应用纤维增强复合材料可以减轻重量、减少摩擦噪音，并且提高制动效果和制动寿命。
4.碳化硅摩擦材料：碳化硅摩擦材料是一种新型的摩擦材料，由碳化硅粉末和有机粘结剂混合而成。
碳化硅材料具有高硬度、高热导率和高耐热性，能够在高速和高温条件下保持较好的摩擦性能。
碳化硅摩擦材料广泛应用于高速列车、机车和飞机等制动系统中，具有良好的制动稳定性和寿命。
除了以上几种常用的制动器摩擦材料，还有一些其他材料也被应用于特定的制动器中，如陶瓷摩擦材料和聚合物摩擦材料等。
陶瓷摩擦材料具有高硬度和高耐磨性，适用于高速和高温的制动条件。
聚合物摩擦材料具有低噪音和低摩擦系数的特点，适用于要求低噪音和平稳制动的车辆。
摩擦材料
分类 ：
摩擦材料
在大多数情况下，摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一 般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料， 称为摩擦材料。 材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。低 摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料，其作用是减少机械运 动中的动力损耗，降低机械部件磨损，延长使用寿命。高摩擦 系数材料又称摩阻材料（称为摩擦材料）。 1.按工作功能分 可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动 作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合 与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。 制动作用的刹车片（分为盘式与鼓式刹车片），系通过车辆制 动机构将刹车片紧贴在制动盘（鼓）上，使行走中的车辆减速 或停下来。
摩擦材料
增强纤维： 纤维增强材料构成摩擦材料的基材，它赋予 摩擦制品足够的机械强度，使其能承受摩擦 片在生产过程中的磨削和铆接加工的负荷力 以及使用过程中由于制动和传动而产生的冲 击力、剪切力、压力。
摩擦材料
填料：填料主要以粉末的形式加入
增摩填料： 莫氏硬度通常为3～9。硬度高的增摩效果显著明显。5.5硬度以上的填料 属硬质填料，但要控制其用量、粒度。（如氧化铝、锆英石等） 减磨填料： 一般为低硬度物质，低于莫氏硬度2的矿物。如：石墨、二硫化钼、滑石 粉、云母等。它既能降低摩擦系数又能减少对偶材料的磨损，从而提高 摩擦材料的使用寿命。 。填料的作用很多，比如说加入铜粉，它的作用是可以在摩擦材料和对偶 间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，有能减小对对偶件 的损伤，提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密 度。
摩擦材料
摩擦材料的技术要求
2.良好的耐磨性。 3.具有良好的机械强度和物理性能。 4.制动噪音低。 5. 对偶面磨损较小。
一文了解13大摩擦材料用矿物!
一文了解13大摩擦材料用矿物！矿物材料具有无毒、耐热性及化学稳定性好、无污染等优异的物理化学性质，且部分材料具有天然的纤维状、层状等特殊形貌结构，对摩擦材料的性能具有显著影响，是当前摩擦科学和工程领域关注的重点对象。
目前，摩擦材料用矿物材料主要包括：石墨、滑石、云母、硅灰石、重晶石、海泡石、膨胀蛭石、水镁石、锆石、刚玉、沸石、硅藻土、辉钼矿、叶蛇纹石、类水滑石等。
1、石墨石墨是摩擦材料中最常用的层状减摩调控矿物材料，是树脂基摩擦材料中必不可少的摩擦性能调节剂，不仅可以维持摩擦材料高而稳定的摩擦系数、良好的导热性能、降低其磨损率，还可以加速分散复合材料表面的摩擦热，提高摩擦材料的热稳定性。
石墨与Sb2S3结合使用时，对摩擦材料的摩擦稳定性及抗热衰退性能效果更佳。
2、滑石滑石是层状结构的硅酸盐矿物，作为摩擦材料中矿物减摩调控填料，具有明显的减摩效果，另外它与树脂具有良好的粘合能力，也可以提高块状树脂基摩擦材料的强度。
3、云母云母粉在摩擦材料表面易形成润滑性能良好的固体润滑膜，有利于提高材料的耐磨性能。
4、硅灰石硅灰石具有针状特性及低热膨胀性、优良的抗热冲击性，是短纤维石棉的理想代用品。
高摩擦系数硅灰石替代石棉制备的摩擦材料主要应用在刹车片、阀塞、汽车离合器等领域。
针状硅灰石粉部分取代石棉的制动补片综合性能良好。
粉末状的硅灰石可以提高复合材料的摩擦系数并降低磨损率，纤维状的硅灰石有助于复合材料形成光滑的接触平台，减少磨损。
5、重晶石重晶石作为摩擦材料用矿物增摩调控材料，不仅能够提高和稳定摩擦系数，还能降低磨损和制动噪音。
重晶石在高温下能够形成相对稳定的摩擦界面，可防止摩擦对制动盘表面的擦伤，使摩擦副表面更加光洁。
6、海泡石海泡石是一种富镁的纤维状硅酸盐粘土矿物，在摩擦材料中加入海泡石胶体代替石棉作增强基料，可使其具有韧性好，抗拉和抗弯度大，冲击强度高，抗高温衰退性好，磨损小，特别是高温磨损小。
7、蛭石膨胀蛭石凭借其优异的物理化学性能以及无污染的特点，可以作为降噪减震和环保的矿物调控原料用于摩擦材料中。
摩擦材料产品范文
摩擦材料产品范文摩擦材料是一种在摩擦过程中用于减少或增加摩擦力的材料。
它们广泛应用于机械设备、汽车、摩托车、船舶、高速列车、飞机、电梯、冶金设备、矿山设备等各个领域。
摩擦材料的种类繁多，包括金属摩擦材料、非金属摩擦材料和复合摩擦材料等。
下面将介绍一些常见的摩擦材料产品。
1.金属摩擦材料：金属摩擦材料包括铜合金、铝合金、钢材等。
这些材料具有良好的导热性和导电性能，适用于高温、高速和重载的工况下。
例如，在汽车制动系统中，常用的金属摩擦材料是含有黄铜或铸铁的制动片。
2.非金属摩擦材料：非金属摩擦材料一般由有机或无机材料制成，如有机树脂、石墨、石棉等。
这些材料具有较高的耐磨性和耐腐蚀性，适用于低压、低速和低温的工况下。
例如，在工业设备的密封件中常用的非金属摩擦材料是高温纤维板和橡胶密封圈。
3.复合摩擦材料：复合摩擦材料是由金属和非金属摩擦材料的复合体制成，具有金属的强度和非金属的耐磨性。
这些材料适用于中速、中温和中压的工况下。
复合摩擦材料可以根据不同的工况要求，调整金属与非金属的比例来达到最佳的摩擦效果。
例如，在高速列车的制动系统中，常用的复合摩擦材料是含有金属纤维和无机纤维的制动片。
除了上述的摩擦材料产品，还有一些特殊的摩擦材料产品可以满足特定的工况需求。
1.高温摩擦材料：高温摩擦材料适用于工作温度较高的环境，例如发动机排气系统、锅炉设备等。
这些材料能够在高温下保持稳定的摩擦性能和机械强度，具有良好的耐热性和耐磨性。
2.低噪音摩擦材料：低噪音摩擦材料适用于要求噪音低的工况，例如车辆制动系统、电梯系统等。
这些材料具有良好的噪音吸收和隔音性能，能够减少因摩擦引起的噪音和振动。
3.特殊用途摩擦材料：特殊用途摩擦材料是根据不同的行业需求而设计的，例如航空航天领域的摩擦材料要求具有较高的耐热性和防火性能，医疗设备领域的摩擦材料要求具有较高的抗菌性能。
这些材料可以根据客户需求进行定制。
总之，摩擦材料在各个领域都扮演着重要的角色，能够提高机械设备的性能和可靠性。
汽车摩擦片材料及摩擦系数
汽车摩擦片材料及摩擦系数摩擦片是汽车刹车系统中的关键部件之一，用于提供摩擦力以减速或停止车辆。
摩擦片的材料及其摩擦系数直接影响着刹车性能和安全性。
本文将介绍几种常见的汽车摩擦片材料以及它们的摩擦系数。
一、无机非金属摩擦片材料无机非金属摩擦片材料主要由无机纤维、树脂和填料组成。
这种材料具有较高的摩擦系数和热稳定性，适用于高温和高速的刹车工况。
常见的无机非金属摩擦片材料有陶瓷复合摩擦材料和无机纤维增强有机树脂材料。
1. 陶瓷复合摩擦材料陶瓷复合摩擦材料由陶瓷纤维和金属粉末以及树脂粘结剂组成。
它具有较高的摩擦系数和热稳定性，能够在高温下保持较好的刹车性能。
同时，陶瓷材料还具有较好的耐磨性和耐腐蚀性。
由于其优异的性能，陶瓷复合摩擦材料被广泛应用于高档汽车和赛车等领域。
2. 无机纤维增强有机树脂材料无机纤维增强有机树脂材料是一种新型的摩擦片材料。
它由无机纤维（如玻璃纤维、碳纤维等）和有机树脂组成，具有较高的强度和摩擦系数。
与传统的有机摩擦片材料相比，无机纤维增强有机树脂材料在高温和高速工况下具有更好的稳定性和耐磨性。
二、金属基摩擦片材料金属基摩擦片材料是以金属为基体，添加适量的摩擦剂和填料制成的。
这种材料具有较高的强度和抗热性，适用于高负荷和高温的刹车工况。
常见的金属基摩擦片材料有铸铁、铜基和铝基等。
1. 铸铁摩擦片材料铸铁摩擦片材料由铸铁基体和一定比例的摩擦剂和填料组成。
它具有较高的摩擦系数和热导率，适用于大型商用车和工程机械等重载车辆。
2. 铜基摩擦片材料铜基摩擦片材料是以铜为基体，添加适量的摩擦剂和填料制成的。
它具有较高的导热性和摩擦系数，适用于高速和高温的刹车工况。
铜基摩擦片材料被广泛应用于轻型和中型乘用车。
3. 铝基摩擦片材料铝基摩擦片材料由铝合金基体和一定比例的摩擦剂和填料组成。
它具有较低的密度和良好的散热性能，适用于高速和高温的刹车工况。
铝基摩擦片材料被广泛应用于赛车和高性能汽车等领域。
摩擦片的摩擦系数是衡量其摩擦性能的重要指标之一。
新型摩擦材料
新型摩擦材料摩擦材料是一种能够在两个接触表面之间产生摩擦力的材料。
在工业生产和日常生活中，我们经常会用到摩擦材料，比如汽车刹车片、轮胎、钢铁制品等。
传统的摩擦材料通常存在着磨损大、摩擦系数高、使用寿命短等问题，因此，研发新型摩擦材料成为了摩擦材料领域的重要课题之一。
新型摩擦材料是指相对于传统摩擦材料而言，具有更好的摩擦性能、耐磨性能和使用寿命的材料。
它们在摩擦副中能够减少摩擦力和磨损，提高工作效率，降低能耗，延长使用寿命。
新型摩擦材料的研究和开发对于提高机械设备的性能、降低能源消耗、保护环境等方面具有重要意义。
在新型摩擦材料的研究中，科研人员们采用了多种方法和技术，例如材料表面改性、纳米材料应用、多相复合材料设计等。
通过这些手段，研究人员们成功地开发出了一系列具有优异性能的新型摩擦材料。
首先，新型摩擦材料在摩擦副中能够降低摩擦系数。
传统摩擦材料在摩擦过程中会产生较大的摩擦力，而新型摩擦材料通过表面改性等手段，能够有效地降低摩擦系数，减少能量损耗，提高工作效率。
其次，新型摩擦材料具有更好的耐磨性能。
在摩擦副中，材料的耐磨性能直接影响着设备的使用寿命。
新型摩擦材料通过引入纳米材料、多相复合材料等技术，能够有效地提高材料的硬度和耐磨性，延长设备的使用寿命。
此外，新型摩擦材料还具有良好的耐高温性能和耐腐蚀性能。
在高温、腐蚀等恶劣环境下，传统摩擦材料容易失效，而新型摩擦材料能够保持良好的摩擦性能，确保设备的正常运行。
综上所述，新型摩擦材料具有降低摩擦系数、提高耐磨性能、耐高温性能和耐腐蚀性能等优点，对于提高设备性能、降低能源消耗、延长设备使用寿命具有重要意义。
随着科学技术的不断发展，相信新型摩擦材料将会在各个领域得到更广泛的应用，为人类社会的发展做出更大的贡献。
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无石棉摩擦材料分为以下几类：a 半金属摩擦材料，应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。
其材质配方组成中通常含有30%～50%左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。
半金属摩擦材料因此而得名。
是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。
其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。
但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
b NAO摩擦材料。
从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。
NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。
因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。
通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。
c 粉末冶金摩擦材料。
又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。
适用于较高温度下的制动与传动工况条件。
如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。
优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。
d 碳纤维摩擦材料。
系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。
碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。
碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。
碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。
因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。
在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。
组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料。
5.1 适宜而稳定的摩擦系数摩擦系数是评价任何一种摩擦材料的一个最重要的性能指标，关系着摩擦片执行传动和制动功能的好坏。
它不是一个常数，而是受温度、压力、摩擦速度或表面状态及周围介质因素等影响而发生变化的一个数。
理想的摩擦系数应具有理想的冷摩擦系数和可以控制的温度衰退。
由于摩擦产生热量，增高了工作温度，导致了摩擦材料的摩擦系数发生变化。
温度是影响摩擦系数的重要因素。
摩擦材料在摩擦过程中，由于温度的迅速升高，一般温度达200℃以上，摩擦系数开始下降。
当温度达到树脂和橡胶分解温度范围后，产生摩擦系数的骤然降低，这种现象称为“热衰退”。
严重的“热衰退”会导致制动效能变差和恶化。
在实际应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用，这很危险也是必须要避免的。
在摩擦材料中加入高温摩擦调节剂填料，是减少和克服“热衰退”的有效手段。
经过“热衰退”的摩擦片，当温度逐渐降低时摩擦系数会逐渐恢复至原来的正常情况，但也有时会出现摩擦系数恢复得高于原来正常的摩擦系数而恢复过头，对这种摩擦系数恢复过头我们称之为“过恢复”。
摩擦系数通常随温度增加而降低，但过多的降低也是不能忽视。
我国汽车制动器衬片台架试验标准中就有制动力矩、速度稳定性要求。
（QC/T 239-1997 货车、客车制动器性能要求；QC/T 582-1999 轿车制动器性能要求；T564-1999 轿车制动器台架试验方法；QC/T 479-1999 货车、客车制动器台架试验方法），因此当车辆行驶速度加快时，要防止制动效能的下降因素。
摩擦材料表面沾水时，摩擦系数也会下降，当表面的水膜消除恢复至干燥状态后，摩擦系数就会恢复正常，称之为“涉水恢复性”。
摩擦材料表面沾有油污时，摩擦系数显著下降，但应保持一定的摩擦力，使其仍有一定的制动效能。
5.2 良好的耐磨性摩擦材料的耐磨性是其使用寿命的反映，也是衡量摩擦材料耐用程度的重要技术经济指标。
耐磨性越好，表示它的使用寿命越长。
但是摩擦材料在工作过程中的磨损，主要是由摩擦接触表面产生的剪切力造成的。
工作温度是影响磨损量的重要因素。
当材料表面温度达到有机粘结剂的热分解温度范围时，有机粘结剂如橡胶、树脂产生分解、碳化和失重现象。
随温度升高，这种现象加剧，粘结作用下降，磨损量急剧增大，称之为“热磨损”。
选用合适的减磨填料和耐热性好的树脂、橡胶，能有效地减少材料的工作磨损，特别是热磨损，可延长其使用寿命。
摩擦材料的耐磨性指标有多种表示方法，我国GB5763-98“汽车制动器衬片”国家标准中规定的磨损指标（定速式摩擦试验机）100℃～350℃温度范围的每档温度（50℃为一挡）时磨损率。
磨损率系样品与对偶表面进行相对滑动过程中做单位摩擦功时体积磨损量，可由测定其摩擦力的滑动距离及样品因磨损的厚度减少而计算出。
但由于被测样品在摩擦性能测试过程中，受高温影响会产生不同程度的热膨胀，掩盖了样品的厚度磨损，有时甚至出现负值，即样品经高温磨损后的厚度反而增加。
这就不能真实正确反映出实际磨损。
故有的生产厂家除测定样品的体积磨损外，还要测定样品的重量磨损率。
5.3 具有良好的机械强度和物理性能摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、铆装装配等机械加工，才能制成刹车片总成或离合器总成。
在摩擦工作过程中，摩擦材料除了要承受很高温度的同时，还要承受较大的压力与剪切力。
因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。
如：铆接刹车片：要求有一定的抗冲击强度、铆接应力、抗压强度等。
粘结刹车片：盘式片要具有足够的常温粘结强度与高温（300℃）粘结强度，以保证摩擦材料与钢背粘结牢固，可经受盘式片在制动过程中高剪切力，而不产生相互脱离，造成制动失效的严重后果。
离合器片要求具有足够的抗冲击强度、静弯曲强度、最大应变值以及旋转破坏强度，为了保证离合器片在运输、铆装加工过程中不致损坏，也为了保障离合器片在高速旋转的工作条件下不发生破裂。
5.4 制动噪音低制动噪音关系到车辆行驶的舒适性，而且对周围环境特别是对城市环境造成噪音污染。
对于轿车和城市公交车来说，制动噪音是一项重要的性能要求。
就轿车盘式片而言，摩擦性能良好的无噪音或低噪音刹车片成为首先产品。
随汽车工业的发展，现对制动噪音人们越来越重视，有关部门已经提出了标准规定。
一般汽车制动时产生的噪音不应超过85dB。
引起制动噪音的因素很多，因刹车片只是制动总成的一个零件，制动时刹车片与刹车盘（鼓）在高速与高压相对运动下的强烈摩擦作用，彼此产生振动，从而放大产生不同程度的噪音。
就摩擦材料而言，长期使用经验告诉我们，造成制动噪音的因素大致有：（1）摩擦材料的摩擦系数越高，越易产生噪音，达到0.45～0.5或更高时，极易产生噪音。
（2）制品材质硬度高易产生噪音。
（3）高硬度填料用量多时易产生噪音。
（4）刹车片经高温制动作用后，工作表面形成光亮而硬的碳化膜，又称釉质层。
在制动摩擦时会产生高频振动及相应的噪音。
盘产生振动的因素：盘的变化硬度公差制动器振动盘的热变化盘的生锈（1）制动钳加黄油，隔离振动频率。
（2）盘的变形、公差、硬度均布性等。
由此可知，适当控制摩擦系数，使其不要过高，降低制品的硬度，减少硬质填料的用量，避免工作表面形成碳化层，使用减震垫或涂胶膜以降低震动频率，均有利于减少与克服噪音。
5.5 对偶面磨损较小摩擦材料制品的传动或制动功能，都要通过与对偶件即摩擦盘（鼓）在摩擦中实现。
在此摩擦过程中，这一对摩擦偶件相互都会产生磨损，这是正常现象。
但是作为消耗性材料的摩擦材料制品，除自身应该尽量小的磨损外，对偶件的磨损也要小，也就是应该使对偶件的使用寿命相对的较长。
这才充分显示出具有良好的摩擦性能的特性。
同时在摩擦过程中不应将对偶件即摩擦盘或制动鼓的表面磨成较重的擦伤、划痕、沟槽等过渡磨损情况。
常用材料摩擦系数摩擦系数摩擦副材料摩擦系数μ无润滑有润滑钢-钢 0.15* 0.1-0.12*0.1 0.05-0.1钢-软钢 0.2 0.1-0.2钢-不淬火的T8 0.15 0.03钢-铸铁 0.2-0.3* 0.05-0.150.16-0.18钢-黄铜 0.19 0.03钢-青铜 0.15-0.18 0.1-0.15*0.07钢-铝 0.17 0.02钢-轴承合金 0.2 0.04钢-夹布胶木 0.22 -钢-钢纸 0.22 -钢-冰 0.027* -0.014石棉基材料-铸铁或钢 0.25-0.40 0.08-0.12 皮革-铸铁或钢 0.30-0.50 0.12-0.15材料(硬木)-铸铁或钢 0.20-0.35 0.12-0.16 软木-铸铁或钢 0.30-0.50 0.15-0.25钢纸-铸铁或钢 0.30-0.50 0.12-0.17毛毡-铸铁或钢 0.22 0.18软钢-铸铁 0.2*,0.18 0.05-0.15软钢-青铜 0.2*,0.18 0.07-0.15铸铁-铸铁 0.15 0.15-0.160.07-0.12铸铁-青铜 0.28* 0.16*0.15-0.21 0.07-0.15铸铁-皮革 0.55*,0.28 0.15*,0.12铸铁-橡皮 0.8 0.5皮革-木料 0.4-0.5* -0.03-0.05铜-T8钢 0.15 0.03铜-铜 0.20 -黄铜-不淬火的T8钢 0.19 0.03黄铜-淬火的T8钢 0.14 0.02黄铜-黄铜 0.17 0.02黄铜-钢 0.30 0.02黄铜-硬橡胶 0.25 -黄铜-石板 0.25 -黄铜-绝缘物 0.27 -青铜-不淬火的T8钢 0.16 -青铜-黄铜 0.16 -青铜-青铜 0.15-0.20 0.04-0.10青铜-钢 0.16 -青铜-夹布胶木 0.23 -青铜-钢纸 0.24 -青铜-树脂 0.21 -青铜-硬橡胶 0.36 -青铜-石板 0.33 -青铜-绝缘物 0.26 -铝-不淬火的T8钢 0.18 0.03铝-淬火的T8钢 0.17 0.02铝-黄铜 0.27 0.02铝-青铜 0.22 -铝-钢 0.30 0.02铝-夹布胶木 0.26 -硅铝合金-夹布胶木 0.34 -硅铝合金-钢纸 0.32 -硅铝合金-树脂 0.28 -硅铝合金-硬橡胶 0.25 -硅铝合金-石板 0.26 -硅铝合金-绝缘物 0.26 -钢-粉末冶金 0.35-0.55* -木材-木材 0.4-0.6* 0.1*0.2-0.5 0.07-0.10麻绳-木材 0.5-0.8* -0.545号淬火钢-聚甲醛 0.46 0.01645号淬火钢-聚碳酸脂 0.30 0.0345号淬火钢-尼龙9(加 0.57 0.023%MoS2填充料)45号淬火钢-尼龙9(加 0.48 0.023 30%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-尼龙1010 0.039 -(加30%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-尼龙1010 0.07 -(加40%玻璃纤维填充物)45号淬火钢-氯化聚醚 0.35 0.03445号淬火钢-苯乙烯 0.35-0.46 0.018-丁二烯-丙烯腈共聚体(ABS)注:1.表中滑动摩擦系数是试验数值,只能作为近似计算参考.2.表中带"*"者为静摩擦系数.各种工程用塑料的摩擦系数下试样上试样(钢) 上试样(塑料)静摩擦动摩擦静摩擦动摩擦(塑料) 系数μs 系数μk 系数μs 系数μk聚四氟乙烯 0.10 0.05 0.04 0.04聚全氟乙丙烯 0.25 0.18 - -低密度聚乙烯 0.27 0.26 0.33 0.33高密度聚乙烯 0.18 0.08-0.12 0.12 0.11聚甲醛 0.14 0.13 - -聚偏二氟乙烯 0.33 0.25 - -聚碳酸酯 0.60 0.53 - -聚苯二甲酸乙 0.29 0.28 0.27* 0.20*二醇酯聚酰胺(尼龙66) 0.37 0.34 0.42* 0.35*聚三氟氯乙烯 0.45* 0.33* 0.43* 0.32*聚氯乙烯 0.45* 0.40* 0.50* 0.40*聚偏二氯乙烯 0.68* 0.45* 0.90* 0.52*注:*表示粘滑运动.常用材料的滚动摩擦系数摩擦副材料滚动摩擦系数 k,cm淬火钢-淬火钢 0.001铸铁-铸铁 0.05木材-钢 0.03-0.04木材-木材 0.05-0.08铁或钢质车轮-木面 0.15-0.25钢质车轮-钢轨 0.05注:表中滚动摩擦系数是试验值,只能作近似参考。