精密铸造(熔模铸造 失蜡铸造)详细图解
失蜡法精密铸造
失蜡法精密铸造技术在首饰加工生产中的应用
失蜡浇铸的工序流程是：压制胶模--开胶模--注蜡--修整蜡模--种蜡树--灌石膏筒--石膏抽真空--石膏自然凝固--烘焙石膏--熔金、浇铸--炸石膏--冲洗、酸洗、清洗--剪毛坯下面分别讲述各个工序
1 ．压制胶模
压胶模看似简单，其实其中也有许多细节必须讲究首先必须保证压模框和生胶片的清洁，压模之前应该尽可能地将压模框清洗干净，操作者清洗双手和工作台；其次要保证原版与橡胶之间不会粘连，要做到这一点，就应该优先使用银版，如果是铜版则应该将铜版镀银后再进行压模，因为铜版很容易与橡胶粘连在一起；再次就是要注意根据具体情况确定适当的硫化温度和时间--这两者不但基本符合某一个函数关系，而且还与胶模的厚度、长宽、原版的复杂程度有关，通常将压模温度定为150℃左右，如果胶模厚度在3层（约10mm），一般硫化时间为20~25分钟，如果是4层（约13mm）则硫化时间可为30~35分钟……依次类推，同时硫化温度与原版的复杂程度也有关系：如果原版是复杂、细小的款式，则应该降低硫化温度，延长硫化时间，反之如果温度过高，反而会影响压模的效果为了保证胶模在相当时期内可以使用，应该使胶模具有足够的厚度，因此一个胶模最少也应该使用3层生胶压制将生胶叠压好原版后应该使胶模整体略大于压模框，即长宽略大（能够用力压入压模框），胶模厚度在压入压模框后略高于框体平面约2mm
5 . 种蜡树
蜡模经过修整后，需要种蜡树，才能进行进一步的操作
种蜡树的基本要求是，蜡模要排列有序，关键是蜡模之间不能接触，既能够保持一定的间隙，又能够尽量多地将蜡模焊在蜡树上，也就是说，一棵蜡树上要尽量"种"上最多数量的蜡模，已满足批量生产的需要
6. 灌石膏、抽真空
将蜡树连底盘一起套上不锈钢筒（钢铃），在钢铃外面上包裹单面胶纸（胶纸最后应该高出钢铃上沿2cm左右）备用选择优质铸粉（以金信3G牌为例）
失蜡铸造(1)全解
由底座14，右半 型1，左半型3， 和盖板8四块组成 内腔由型芯2形成。
手工压蜡的压型结构图
1.4 易熔模制造
易熔模简称熔模，熔模的质量影响铸件的尺 寸精度及表面粗糙度，易熔模制造工艺流程 如图所示。
压型准备
原材料 定 量
热机械混 合均匀化
4．强度 为保证生产过程中不损坏，熔模需要有一定强 度，模料强度多以抗弯强度表示，一般模料抗 弯强度应不低于2.0MPa，最好为5.0~8.0MPa。 5．硬度 为保持熔模表面质量，模料应有足够的硬度， 以防表面损伤。模料硬度常以针入度表示，常 为4~6度（1度=10-1mm）
6．粘度和流动性 为便于脱模和模料回收，模料粘度不能太 大，在90℃附近的粘度应为3×10-3~3×102Pa.S 。为得到清晰的熔模，模料应具有良 好的流动性。
一、铸件结构的合理性 铸件结构是否合理，对于铸件质量、生产工 艺的可行性和简易性以及生产成本等影响很大， 根据生产实际，总结出铸件结构合理性的几条 基本原则。
1）．易于从压型中取模
合理
不合理
合理
不合理
2）．易于抽芯
合理
不合理
合理
不合理
3）．壁厚均匀，减少热节
合理
不合理
4）．避免大平面
合理
3．铸造斜度
为了便于取模，抽芯，在拔模面应设有铸造 斜度，铸造斜度的取值如下。 熔模铸件的铸造斜度
铸造斜度面高 h/mm 非加工面斜度 外表面 内表面
≤20 取值 >20-50 >50-100
>100
0º 20´ 0º 15´ 0º 10´
0º 10´
熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
精密铸造(熔模铸造 失蜡铸造)详细图解
精密铸造（熔模铸造/失蜡铸造）工艺流程
模具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
名词解释：
压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库
压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）
压蜡---利用压蜡机进行制作腊模
修蜡---对腊模进行修正
组树---将腊模进行组树
制壳包括（挂沙、挂浆、风干)
后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）
浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）
检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）。
《熔模精密铸造技术》课件
缺点
成本高
熔模精密铸造技术需要高昂的设备和工艺成 本，生产成本较高。
对操作人员要求高
熔模精密铸造技术需要经验丰富的操作人员 和技术人员，对工人的技能要求较高。
生产周期长
熔模精密铸造技术的生产周期较长，需要经 过多个工序和复杂的工艺流程。
不适合大规模生产
由于其高昂的成本和复杂的工艺流程，熔模 精密铸造技术不适合大规模生产。
03 熔模精密铸造技术的工艺 流程
模具设计
01
模具设计是熔模精密铸造技术 的第一步，需要综合考虑产品 结构、工艺要求、材料特性等 因素。
02
设计过程中，需要使用CAD等 计算机辅助设计软件进行建模 和模拟，以提高模具设计的准 确性和效率。
03
模具设计应注重细节处理，如 模具的浇口、排气口、冷却水 道等，以确保铸造过程的顺利 进行。
其他领域应用
能源领域
熔模精密铸造技术可用于制造燃气轮机叶片、核反应堆结构件等，提高能源转换效率和安全性。
医疗器械领域
熔模精密铸造技术可以生产高精度、高质量的医疗器械，如人工关节、牙科植入物等，提高医疗效果和使用寿命 。
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THANKS
模具设计
根据铸件的结构和尺寸， 进行模具设计，确保模具 的精度和稳定性。
模具制作工艺
采用合适的工艺方法制作 模具，如雕刻、3D打印等 ，确保模具的表面质量和 尺寸精度。
金属充型
金属液制备
将熔融的金属液通过浇注系统送入模具型腔 。
充型速度与方向
控制金属液的充型速度和方向，以保证金属液能够 均匀填充型腔，避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
特点
高精度、高效率、低成本、适用 范围广，可铸造复杂形状和薄壁 零件，广泛应用于航空、汽车、 船舶、能源等领域。
熔模精密铸造技术 共28页PPT资料30页PPT
谢谢
11、越是没有本领的就越加自命不凡。——邓拓 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。——爱尔兰 13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。——老子 14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。——歌德 15、最具挑战性的挑战莫过于PT资料
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
铸造工艺(附图)
铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。
为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。
有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。
熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。
不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。
熔模精密铸造
熔模精密铸造工艺熔模精密铸造，又称失蜡铸造，是用易熔材料（例如蜡料或塑料）职称科容次那个模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中用熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模精密铸造获得的产品精密、复杂，接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺，是铸造行业中一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅是用于各种类型各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精密、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其他铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。
基于生产者的要求不同，熔模精铸生产方法基本分为两种类型。
第一种是一般工艺，基本上是采用手工及手动装置和简单机械化，生产成本低。
第二种是当前大多数专业化工厂采用的生产方式，即在车间内部装有悬链输送器及机械化制壳流水线。
这种生产布置的优点是：工艺及其配套的机械化适合生产快速调整，不受特设的辅机相互制约，可充分有效的利用时间，虽然成本要高一些，但其生产率高。
当前采用熔模精铸得尺寸精确、表面光洁、强度适中的零件及整体件，不用（或少用）加工以及由于成分等关系不能加工或难以加工的零件，是熔模精铸生产工艺技术发展的集中趋势。
此外，从适应零件形状、大小、尺寸精度及材料品种的广泛性而言，在各种精密铸造方法（压铸、陶瓷铸、熔模）中，熔模精铸是最富有灵活性的特种铸造方法。
因为除常规合金可用此法生产外，所有高强度合金几乎均可用此法生产。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
熔模铸造流程图片PPT(共 36张)
PRIVATE AND CONFIDENTIAL © Bombardier Inc. or its subsidiaries. All rights reserved.
工人在搅拌蜡原料
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蜡模型放入冷水中，进一步冷却固化
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成型的蜡模型移入储藏室
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蜡模型都放在一个个竹筐里
融化的蜡注入金属模具
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等到初步凝固后，就可以从模具中取出蜡模型
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浇注
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转移铸型至冷却场地
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熔模铸造流程图片 Investment casting
process pictures
ENG 2017-03-17
第4章特种铸造
•便于制造双金属铸件。 20
缺点
• 铸件易产生偏析，铸件内表面较粗糙。内表面尺 寸不易控制。
21
4.4 压力铸造
将熔融的金属在高压下，快速压入金属型，并 在压力下凝固，以获得铸件的方法。（常用压射压 力为几至几十兆帕，充填速度约为0.5~50m/s，充填 时间为0.01~0.2s)
16
4.3 离心铸造
将液态合金浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离 心力作用下充填铸型并结晶。
立式离心铸造
铸型绕垂直轴旋转。铸件内表面呈抛物线形。用来 铸造高度小于直径的盘、环类或成形铸件。
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卧式离心铸造
铸型绕水平轴旋转，铸件壁厚均匀，应用广泛，主 要用来生产圆环类铸件，也用于浇注成形铸件。
2
母模
压型
熔蜡
充满压型
一个蜡模
蜡模组
结壳、倒出熔蜡
3
填砂浇注
与砂型铸造方法对比，熔模精密铸造具有：
1. 铸件尺寸精度高（IT11~IT13），表面粗糙度值低 （12.5~1.6um）。减少切削加工量，甚至无须切削加 工（涡轮发动机的叶片）。
2.可以铸造薄壁件及重量很小的铸件。
4
3.擅长制造用砂型铸造、锻压、切削加工等方法难 以制造的形状复杂、不便分型的零件。如带有精 细的图案、文字、细槽和弯曲细孔的铸件
合金铸件的大批量生产。黑色金属类铸件只限于形状
简单的中小零件。
15
金属型铸造的特点
可承受多次浇注，便于实现机械化生产 铸件精度和表面质量高（铝合金铸件的尺寸公 差等级可达IT7~IT9，表面粗糙度可达Ra3.2~12.5 um) 铸件的结晶组织致密，机械性能高
熔模精密铸造技术PPT课件
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11
2.3 制壳工艺流程
厚德博学 追求卓越
制壳工艺流程图
(1)模组除油和脱脂 为了改善模组与面层涂料的涂挂性能， 除了在面层涂料中加入表面活性剂外，通常是在模组涂挂涂料前 ，对模组进行除油和脱脂处理，以增加涂料对模样的润湿性。
(2)涂挂涂料和撒砂 涂挂涂料和撒砂工序相隔进行(一层涂料 、一层散砂)，涂挂和撒砂层数根据铸件的大小和形状而不同，面 层和背层的涂料和砂类不同。
一.熔模精密铸造的发展历史
1.熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年 以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现 在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产 各种铜器皿、钟鼎及艺术品。
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3
厚德博学 追求卓越
2.现代熔模铸造工艺是在20世纪初期开始形成，最初用于制牙及 珠宝饰业。第二次世界大战期间， 由于国防、航空工业发展的 需要，英、美等国首先采用熔模精密铸造方法，生产喷气涡轮发 动机叶片等形状复杂、尺寸精确、表面质量要求很高且不易机械 加工的铸件。
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厚德博学 追求卓越
圆盘零件: 陶瓷增强铝基.复合材料的熔模铸件
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厚德博学 追求卓越
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厚德博学 追求卓越
五.熔模精密铸造工艺发展趋势
1、更大更薄：目前，熔模铸造生产的精密铸件，最大 轮廓尺寸可 达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重量接近1000kg。
2、精度更高：熔模铸件尺寸公差是CT4－6级，表面粗糙度值可达 到Ra0.8um。
3、强度更高：如飞机发动机用的涡轮叶片工作温度由980℃提高到 1200℃；热等静压技术的应用使得熔模铸造生产的镍基高温合金、钛合 金和铝合金的高温低周 波疲劳性能提高3～10倍。
第一章.熔模铸造
目前常用的铝硅系耐火材料有以下几种： 1）粘土质耐火材料 是指Al2O3的质量分数约30％一46％，矿物组成以 高岭石为主的耐火粘土，其分子式为 Al2O3·2SiO2·2H2O。分为生料（软质粘土） 和熟 料（硬质粘土）,主要用于加固层涂料。
2）铝矾土（ Al2O3含量在45～80％ ）
高岭石及含水氧化铝（水铝石αAl2O3·H2O、波 美石γAl2O3·H2O，三水铝石Al2O3·3H2O等）。 3）莫来石质耐火材料（ Al2O3含量在67～72％ ） Al2O3含量在67～72％ 。
1、对粘结剂性能的要求 应能将粉状和粒状耐火材料牢固地粘结在一起。使 型壳具有足够高的强度； 应具有良好的耐热性，以保证型壳在高温焙烧、浇 注以及铸件凝固过程中具有足够的高温强度， 粘结剂最终生成的耐高温氧化物，在高温下应具有 良好的化学稳定性。 应能很好润湿熔模，与模料不起化学反应，保证准 确复制出熔模轮廓，使型壳内表面光滑； 具有适当的粘度，保证制壳过程中有良好的涂挂性 和渗透性。
α鳞石英应在1470℃时转变为α方石英，但若快 速加热，α鳞石英将过热而在1670℃熔化为熔体 (DD‘)。
正常条件下，α鳞石英不变为α石英。 在高低温转变中，方石英之间的体积变化最为剧烈， 其次是石英，鳞石英变化最微弱。 熔体(熔融石英)经急冷后得到石英玻璃。
（2）熔模铸造用硅砂牌号：
硅砂适用于碳钢、低合金钢、铸铁及铜合余铸件 不适用于高锰钢及高合金钢铸件。
2）浓度
水玻璃的浓度实际指的是其中硅酸钠的含量，一般用 密度来间接表示。
一般用密度表示：
低密度：粘度低，可配制粉液比高的涂料，型壳工作 表面的致密，但制的的型壳强度低，一般只用在制 面层涂料，常取ρ＝1.25～1.27g/cm3。
第五节 特种铸造-31页PPT资料
三、压力铸造（简称压铸）
在高压下(5~500MPa)快速(浇口速度达30~60m/s， 0.001~0.2s )将液态或半液态合金压入金属铸型中, 并在压力下结晶，以获得铸件的方法。
专用设备:压铸机，专用压型—压型 1 . 压力铸造工艺：预热金属铸型，喷涂料；合型， 注入金属液；压射冲头在高压下推动金属液充满型 腔并凝固；打开铸型，顶杆顶出铸件。
压力铸造主要用于熔点较低的锌、铝、镁及铜合金铸件的生产。 在汽车，仪表行业,广泛应用。如，发动机汽缸体，汽缸盖， 仪表和照相机的壳体与支架，等等．
四、低压铸造
使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并 在压力下结晶、以形成铸件的工艺过程。 1、低压铸造基本原理
低压铸造过程 2、特点及应用 特点: （1）充型压力和速度便于控制，适应各种铸型。 （2）铸件的组织致密，机械性能较高。 （3）不用冒口补缩，金属利用率高。 （4）铸件尺寸、形状范围广。 适用范围：
（1) 减缓冷却速度,防白口.
（2) 防高温液体对铸型直接冲刷,保护型壁表面．
（3) 有一定蓄气、排气能力,防气孔.
铸铁—石墨粉涂料,炭墨涂料; 铝合金—氧化锌涂料,滑石粉 3）合理浇注温度：比砂型铸造高２0—３0℃． 4）适宜出型时间：在型内冷却时间不宜过长．否则，收缩快， 收缩量大—出型难 ，铸造应力和裂纹倾向大．
一般用来生产铝、镁合金精密铸件。也能铸造各 种合金。
低压铸造工艺原理
压缩气
主要步骤
通气充型 加压凝固 放气开模
铸型 坩埚炉
熔化黄铜水
五、离心铸造
将液态合金浇入高速旋转(250~1500r/min)的铸型中， 使液态合金在离心力作用下填充铸型并凝固的铸造方法。 1、离心铸造的生产方式： 1）离心铸造是在离心铸造机上进行的，其过程是：将金 属型型腔清理干净，喷涂料，铸型旋转，浇入定量金属液， 待一定时间后停止旋转，取出铸件。 2）按离心铸造旋转轴的位置分为： 立式：铸型绕垂直轴旋转，用于生产圆环铸件； 卧式:铸型绕水平轴旋转，用于生产管类和套类铸件。 离心铸造的铸型主要使用金属型，也可以用砂型。
熔模铸造
熔模铸造1 概述熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"熔模铸造的工艺过程见图1。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。
在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
图1是熔模铸件的照片。
熔模铸造的工艺过程见图2。
图1 熔模铸件照片2 熔模的制造熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。
此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。
为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。
2.1 模料制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～700C；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～1200C。
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精密铸造（熔模铸造/失蜡铸造）工艺流程
模具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
名词解释：
压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库
压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）
压蜡---利用压蜡机进行制作腊模
修蜡---对腊模进行修正
组树---将腊模进行组树
制壳包括（挂沙、挂浆、风干)
后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）
浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）
检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）。