凹凸模的设计
凸凹模以及拉延模做法
1.打开拉延工艺例2.把片体缝合好注意事项：a.为满足需要缝合片体的边缘尽量要大，以避免分割体时出现“Non-Manifold实体”的报错！b.缝合片体时有时会出现两片之间缝不上！解决方法：（1）可以适当加大缝合公差或重做面！（2）出现重叠面时也会出现此现象，将多余面删除即可！用此命令3.做一块体，在符合要求的情况下尽量做大以方便做模具时裁剪4.用‘分割体’命令将实体裁开5.用分模线‘拉伸’出片体，把实体分割。
凸模压边圈凹模绿色线为分模A.凸模的作法1.把缝好的片体‘大致偏置’50mm，把凸模裁开注意：最好先把坐标系沿Z轴转45度2.做凸模刃口。
把此面‘偏置面’向里偏10mm。
（如果偏不进去，可以适当休整一下复杂再偏。
）3.把大致偏置好的面向Z轴负方向移动10mm 用‘变换’命令做。
4.用移动好的片体把紫颜色的实体裁开。
5.将紫色实体裁开后，使型面壁厚为60mm。
裁开红色区域为刃口，高50mm 6.把型面部分和10mm厚的体‘并’在一起。
并7.把分模线沿Z轴投影到XY平面上。
8.用偏置曲线命令把投好的曲线向里偏置60（如果不给偏可以适当休整曲线）9.用拉伸命令拉出体10.用刚做出的实体面把紫色实体分割开。
多余部分去掉。
（选择裁剪面时，选做出的实体表面即可）11.把两块实体并起来。
12.四周做法兰螺钉一般为M16的12.做加强筋，挖减重孔。
(加强筋40厚）注意凸模下挖空的立筋上的减重孔必须是圆孔（孔径不要过大，最大不要超过100，最小40），不要方孔。
B.凹模的作法注：上面用过的命令在下面做图中就不讲了。
1.把坯料线沿Z轴投到XY平面上绿线为投好的线红线为坯料线2.用‘偏置曲线’把投好的线向外偏10mm3.用偏好的线拉伸出实体。
4.用作好实体四周的面将兰色体裁剪开。
5.把缝好的片体向下‘大致偏置’25，然后将兰色体裁剪开。
去6将兰色体去掉，把大致偏好的面向下复制35（用变换里的平移功能）7.用移好的面将绿色体和橘黄体裁剪开。
凹凸模高度设计
凹凸模具设计厚度高度在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。
但是，对细长的凸模，或凸模断面尺寸较小而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承压能力和抗纵向弯曲能力两方面的校验。
１．凸模承载能力校核凸模最小断面承受的压应力σ，必须小于凸模材料强度允许的压力［σ］，即：σ＝Ｐ／Ｆmin ≤［σ］故非圆凸模Fmin ≥Ｐ／［σ］(2—27)对圆形凸模dmin ≥４tτ［σ］(2—28)式中σ——凸模最小断面的压应力(MPa)；P——凸模纵向总压力(N)；Fmin ——凸模最小断面积(mm ２）；dmin ——凸模最小直径(mm）；t——冲裁材料厚度(mm)τ——冲裁材料抗剪强度(MPa)；［σ］——凸模材料的许用压应力(MPa)。
２．凸模抗弯能力校核凸模冲裁时稳定性校验采用杆件受轴向压力的欧拉公式。
根据模具结构的特点，可分为无导向装置和有导向装置的凸模(图2.8.4)进行校验。
对无导向装置的凸模，其受力情况相当于一端固定另一端自由的压杆，其纵向的抗弯能力可用下列公式校验：对圆形凸模Lmax ≤30d 2／（2—29)对非圆形凸模Lmax ≤135（2—30)图2.8.4 凸模的自由长度(a)无导向装置的凸模(b)有导向装置的直通式凸模(c)有导向装置的阶梯式凸模有导向装置的凸模，其不发生失稳弯曲的凸模最大长度为：对圆形凸模Lmax ≤85d ２／Ｐ(2—31)对非圆形凸模Lmax ≤380 (2—32)以上各式中，I为凸模最小截面的惯性距(mm ４）；P为凸模的冲裁力(N)；d为凸模最小直径(mm)。
据上述公式可知，凸模弯曲不失稳时的最大长度Lmax ，与凸模截面尺寸、冲截力的大小、材料机械性能等因素有关。
同时还受到模具精度、刃口锋利程度、制造过程、热处理等影响。
为防止小凸模的折断，常采用如图2.8.5所示的结构进行保护。
(五)凸模的护套图2.8.5a、b是两种简单的圆形凸模护套。
图a所示护套1、凸模2均用铆接固定。
凸凹模组合固定形式分析
结构形式冷冲模的凸模总的来说分为两大部分，即凸模的工作部分和凸模的安装部分。
凸模的工作部分是直接完成冲压加工的，其断面形状、尺寸应根据冲压件的形状尺寸以及冲压工序的性质，特点进行设计。
凸模的安装部分是将凸模的安装在凸模固定板上，然后固定在模座上，使之成为一体构成上模。
在厚板料上冲小孔时，为了不使小孔凸模由于细而在冲载时折断，可在细小凸模外面加以护套保护，以在冲压时对冲孔凸模起到导向的作用。
为了增加凸模的强度和刚度，小型整体式凸模的非工作部分，应采用直径或断面尺寸逐渐增大的多级凸模结构形式，但台阶之间要圆滑过渡，以免因为冲压时应力集中而造成凸模折断。
固定方法凸模的安装部分多数是与固定板结合后安装在模座上的，其凸模的安装形式是根据凸模冲压时受力状态、在模具中安装位置有限空间、模具对该凸模具有的特殊要求、凸模自身形状与其工艺特性等因素所决定的。
在生产中安装方式主要有以下集中形式：a.背台式固定法背台式固定法是采用较多的一种安装形式。
多用于冲压力较大、要求稳定性好的凸模安装，其凸模的安装部分上端有大于安装断面尺寸的背台，以防止凸模在固定板中脱落，凸模和固定板多采用过度配合或过硬配合形式，其装配稳定性较好，但不便于经常的拆卸和维修。
b.铆接式固定法凸模装入固定板以后，将凸模上端留出的斜面，以防凸模脱落。
这种凸模固定形式，多用于不规则形状断面的凸模安装，凸模可做成直通式以便于加工。
但这类凸模，在热处理淬火时，应采用局部淬火工艺，即铆接安装部分淬火硬度不应过高，以便于铆接。
c.叠装固定法对于一些中型或者大型凸模，其自身的安装基面过大，一般可采用螺钉及销钉将凸模固定在凸模固定板上，方法安装简便、稳定性好。
d.浇注粘结固定法对于冲在厚度小于2mm以下、冲压力不大的冲模，可用低熔点合金、环氧树脂、无机黏结剂等浇注粘结固定。
利用这种方法，其固定板与凸模间有明显的大的间隙，固定板只需粗略加工，方便省工。
凸模安装部分也无需要精密加工，简化了装配。
2.凸模与凹模配作法
2．凸模与凹模配作法采用凸、凹模分开加工法时，为了保证凸、凹模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，因此，造成冲模制造困难。
对于冲制薄材料（因Zmax与Zmin的差值很小）的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。
配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。
这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核+ ≤ 的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。
设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面合理间隙值Zmin”。
采用配作法，计算凸模或凹模刃口尺寸，首先是根据凸模或凹模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大，变小还是不变这三种情况，然后分别按不同的公式计算。
(1）凸模或凹模磨损后会增大的尺寸——第一类尺寸A落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.1）相同第一类尺寸：(2）凸模或凹模磨损后会减小的尺寸——第二类尺寸B；冲孔凸模或落料凹模磨损后将会减小的尺寸，相当于简单形状的冲孔凸模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.3）相同。
第二类尺寸：(3）凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸——第三类尺寸C；凸模或凹模在磨损后基本不变的尺寸，不必考虑磨损的影响，相当于简单形状的孔心距尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方法与公式（2.4.5）计算。
第三类尺寸：号钢。
试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。
解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。
由表2.3.3查得：。
凸模的设计
2.6.2 凸模的设计
为了使凸模在冲裁时不发生失稳弯曲，凸模
纵向压力P∑应小于或等于临界压力P0,
即P∑≤P0
➢
根据欧拉公式：
Pc
2 EJ
l 2
故
2 EJ
l 2
P
lm ax
2E m J in 2P
2.6.2 凸模的设计
➢ 2、凸模的固定方法
➢ 凸模固定到固定板中的配合或间隙对不要求常拆 换的凸模用N7/m6或M7/m6（双边0.02mm过盈， 需要经常更换的凸模一般用H7/h6（双边0.01mm 的间隙）弹压导板模中凸模与固定板成0.1mm的 双面间隙。
1）铆接固定法：一般用作非圆形小截面直通式凸模 的固定，就是将固定板的型孔倒角（1×45°） 后，再将反铆后的凸模装入，最后一起磨平，如 图2-24左半部份所示。
2.6.2 凸模的设计
图2-30 凸模疲劳强度图算法
3） 如果对凸模寿命要求校核，则可利用疲劳强度图表进行 校核。例如图2-30，已知料厚t=4mm，抗剪强度τ=500Mpa， 凸模直径d=12mm，求得点Ⅱ在冲次n=1×105以上，故可判 断该凸模可冲105次以上。
2.6.2 凸模的设计
４、凸模护套
➢ 当凸模自由长度大于max时，则应采用护套保护凸模。图 2-31 a）、b）是两种简单的圆形凸模护套。
➢ 图a）所示护套1、凸模2均用铆接固定。 ➢ 图b）所示护套1采用台肩固定 ➢ 图c）所示护套1固定在卸料板（或导板）4上。 ➢ 图d）是一种比较完善的凸模护套，三个等分扇形块6固定
在固定板中，具有三个等分扇形的护套1固定在导板4中， 可以在固定扇形块6内滑动，因此可使凸模在任意位置均 处于三方导向与保护之中。但是结构复杂，制造比较困难。
模具设计中凹凸模间隙对模具寿命的影响
模具设计中凹凸模间隙对模具寿命的影响秦俊峰(宁夏理工机械管理学院,机械系,43910230)摘要:当冲裁模间隙合理时，能够使材料在凸凹模人口处产生的上下裂纹相互重合于同一位置。
这样所得到冲裁断面光亮带区域较大，而塌面和毛刺较小断裂锥度适中，零件表面较平整。
冲裁件可得到较满意的质量。
而间隙较小时模具寿命也较小，但得到的制件的质量较好。
而间隙较大时模具寿命也较大，但得到的制件的质量较差关键词:模具;冲压;影响。
1引言在模具设计中，凹凸模冲裁间隙不仅对制造的断面质量,尺寸精度及冲裁力,卸料力,推料力，顶料力等产生影响，更为重要的是对模具寿命的影响。
2正文2.1凹凸模间隙的重要作用以及对模具寿命的影响凹凸模间隙是指凹模与凸模刃口间缝隙的距离。
如无特殊要求，通常指双边间隙，即凹刃口十寸减去凸刃口尺寸。
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。
在间隙变化的过程中，不同厚度的相同材质，或相同厚度的不同材质，其各质量因素与磨损方式都在进行着自己的演变。
因此，一个间隙值不可能同时满足多个因素的要求，只能在不同的质量要求的前提下，各取所需，尽可能地提高模具寿命。
冲压过程中，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。
所以过小的间隙对冲压模具寿命极为不利。
而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高冲压模具寿命模具作用的压应力越大，摩擦也越严重。
所以过小的间隙对冲压模具寿命极为不利。
而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并减缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高冲压模具寿命。
2.2凹凸模间隙的合理选择由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲压件质量、冲压工艺力、冲压模具寿命都有很大的影响。
因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。
凹凸模具的制造工艺流程
凹凸模具的制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!凹凸模具，通常是指用于生产各种工业产品中，具有一定凹凸形状的模具。
(11) 2.6.1 凹模的设计
2.6.1 凹模的设计 一、凹模型孔的形状及孔位设计 凹模型孔是指进行冲裁所用的孔。型孔的形 状与工件形状一致。型孔的尺寸按凹模刃口尺寸 公式进行计算。 凹模各型孔的位置根据不同类型的模具决定。 冲孔模型孔位置与工件上所冲孔的位置一致。 落料模、复合模中的落料凹模型孔较少，应 使冲裁时冲裁力的压力中心与凹模的几何中心重 合。 级进模上凹模型孔较多，各个型孔的位置就 是排样图上各个工位的加工位置。多型孔时各型 孔的位置尺寸，步距公差可取为工件孔距公差的 1/3～1/5或±0.01～±0.05，工位越多公差越小。 1/3～1/5或 0.01～ 0.05，工位越多公差越小。
2.6 模具主要零部件的设计
2）凹模的顶面和型孔的工作孔壁应光滑，表面粗糙 度小，这样可以提高工件精度和延长模具寿命。 一般取为Ra=0.8~0.4µm，最差不能大于 一般取为Ra=0.8~0.4µm，最差不能大于 Ra=1.6µm。底面和销孔Ra=1.6µm。其余 Ra=1.6µm。底面和销孔Ra=1.6µm。其余 Ra=6.3µm 3）要求凹模具有锋利的刃口和刃口有高的耐磨性， 并能承受冲裁时的冲击力。因此凹模应有高的硬 度和适当的韧性。形状简单的凹模常选用T8A、 度和适当的韧性。形状简单的凹模常选用T8A、 T10A等制造。形状复杂、淬火变形大，特别是用 T10A等制造。形状复杂、淬火变形大，特别是用 线切割方法加工型孔的凹模应选用合金工具钢， 如Cr12 、Cr12MoV、 Cr12MoV1、9Mn2V、Cr Cr12MoV、 Cr12MoV1、9Mn2V、 ＷＭn、Ｃr6WV等制造。凹模应进行热处理，硬 ＷＭn、Ｃr6WV等制造。凹模应进行热处理，硬 度应到60~62HRC。 度应到60~62HRC。Βιβλιοθήκη 1255595
拉伸模具中间隙的确定和凹模凸模的设计要求
t <1.5mm R 3=2 t R 4=8 t k=(2~3) t拉伸凹模圓角R 面形狀圖 A-壓料寬度;a-傾斜滑動面角度;H-拉伸工作直徑高度;R 1~R 4-拉伸接觸面.1. 拉伸間隙:囿于拉伸工藝的變形原理.拉伸的壁厚不完全等于料厚.經多次拉伸后的製件則更為明顯.拉伸的底部轉角處和接近轉角處的壁及底部厚度略有減薄,製件側壁由底到口逐漸增厚.所以一般的拉伸件側壁應允許有一定的工藝斜度.若製件要求較高時,在拉伸的最后工位要加以校正,通常用較小的拉伸間隙進行微變薄拉伸.為使拉伸工作正常進行,拉伸的凹模和凸模之間應有大于材料厚度的間隙,這間隙必須適當,太小會增大拉伸阻力,易使製件底部轉角處拉裂,間隙太大則製件壁口及凸緣處易起皺.在連續拉伸模中,正確設定各次的拉伸間隙具有多方面的現實意義.下表所列的拉伸間隙數值,是在生產中使用的拉伸間隙經驗數據.拉伸間隙的確定和對拉伸凹模及凸模的要求2. 對拉伸凹模及凸模的要求:在連續拉伸中,拉伸凹模﹑凸模的圓角大小及形狀,對能否充分利用材料的塑性,進行正常的拉伸十分重要.拉伸凹模的圓角半徑和形狀可按下圖的規范選取.凹模精加工時,拋光的紋路方向按材料拉入凹模的方向進行.下圖所示形式用于:圖(a)形式: 0.3< t <1.0mm R 1=(0.5~3) tt <0.3mm R 1=(3~5) t圖(b)形式: 0.5< t <3.0mm R 1=2 t a=45°~ 60°t <0.5mm R 2=3 t a=45°~ 60°圖(c)形式: 1.5< t <3.0mm R 3=t R 4=5 t k=(2~3) t(a) (b)(c)拉伸凸模的圓角半徑尺寸,首次可按相應凹模的圓角半徑尺寸選取,逐次減小.前幾次的減小量可大些,末次拉伸的圓角半徑尺寸等于製件要求的圓角尺寸,其變化規律可參看下圖.圖中所示為考慮材料在拉伸過程中的硬化,凸模圓角的中心位置逐步內移,R1及R2的移動尺寸等于R2/4,R2及R3的移動尺寸R3/4,R3及R4的移動尺寸等于R4/4.拉伸凸模圓角變化圖。
凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计定稿
2013届本科生毕业论文学号：0成绩：凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计系部：机电工程专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：姚良玉指导教师：谢雪如二〇一三年四月毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业论文《凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计》是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。
论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。
本声明的法律结果由本人独自承担。
毕业论文作者签名：姚良玉 2013年4月20日摘要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。
数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。
如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。
数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、铰削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。
【关键词】铣削钻削铰削 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工The advent of NC machine tool which bring huge benefits, technology and industry around the world.Seriously,the development of numerical control machine tool is the necessary way of current in our country mechanical manufacturing industry technical innovation, is the factory in the future;The basis of automation, Use of CNC machine tools, need a large number of skilled personnel of modern numerical control technology. The application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing industry, manufacturing industry has become a symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application field expands, it to the national economy and people's livelihood some important industry plays a more and more important role in the development.Along with the development of science and technology, numerical control technology is also in constantly development update, now the numerical control also called computeriged numerical control technology, processing software updates fastly, the application of CAD/CAM is a practical technology. Cimitron such as UG, PRO/E, MasterCAM, CAXA manufacturing engineers, etc.Numerical control technology is a highly technical work, especially in the field of mould is most widely used, so this requires the employees have high mechanical processing knowledge, knowledge of CNC programming and CNC operation skills. This paper mainly through the milling machining with a CNC technology analysis and processing, comprehensive basic knowledge of my major in, comprehensive consider may affect in the milling, drilling, cutting and processing factors, design the process and editing program, complete with requirements.【Keywords】stranded milling drilling cutting CAD/CAMThin plate assemblies parts processing第1章零件加工工艺的分析 (1)1.1 零件的技术要求分析 (1)1.2 零件的结构工艺分析 (1)1.3 编程尺寸的确定 (4)1.4 毛坯的选择 (5)1.5 工艺过程设计 (5)1.5.1 定位基准确定 (6)1.5.2 零件加工方案确定 (6)1.5.3 零件加工走到路线确定 (6)1.6 选择机床、工艺装备等 (8)1.6.1 数控机床及系统选择 (8)1.6.2 夹具及装夹方案确定 (8)1.6.3 刀具选择方案 (9)1.6.4 量具选择方案 (11)1.7 确定切削用量 (11)第2章凹凸模数控加工 (13)2.1 数控工艺文件 (13)2.1.1 凹模的加工工艺文件 (13)2.1.2 凸模的加工工艺文件 (17)2.2 数控加工程序设计 (21)小结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第1章零件加工工艺的分析1.1零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸模薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。
凸模与凹模的结构设计
凸模与凹模的结构设计凸模和凹模是一种常见的结构设计，在制造过程中起到了重要的作用。
本文将从凸模和凹模的定义、使用场景、设计原则和常见问题等方面进行探讨，共计1200字以上。
一、凸模与凹模的定义凸模是一种具有凸起结构的模具，用于在制造过程中成形凹陷或控制形变。
凹模则是一种具有凹进结构的模具，用于制造造成凸起或控制形变。
凸模和凹模是通过模切或冲压等方法对金属、塑料等材料进行成形的重要工具。
二、凸模与凹模的使用场景凸模和凹模广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备、家电等。
在汽车制造过程中，凸模可用于车身、发动机、底盘等零部件的成型；凹模则可用于制作车身外壳、细节零件等。
在电子设备制造中，凸模可用于冲压电路板、塑料外壳等；凹模则可用于塑料外壳成型。
凸模和凹模的应用范围非常广泛，适用于各种材料的成型。
三、凸模与凹模的设计原则1.基于产品要求：模具的设计应基于产品要求，包括材料选择、尺寸要求、成型方式等。
凸模和凹模的设计应满足产品的形状、尺寸、质量要求。
2.结构合理：凸模和凹模的结构设计应具备合理性，包括凸模凹模的接触方式、固定方式、导向方式等。
模具应具有稳定性、刚度和刚性等特点，以确保成型的精度和质量。
3.使用寿命：凸模和凹模的设计应考虑到使用寿命，选择合适的材料和加工工艺，以延长模具的使用寿命。
同时，设计时应注意凸模和凹模的易损部位，采取合适的保护措施。
4.可制造性：凸模和凹模的设计应具备可制造性，即要考虑到加工、装配和维护的便捷性。
设计时应充分考虑到制造成本和制造难度，以提高生产效率。
四、凸模与凹模的常见问题1.磨损：凸模和凹模在使用过程中会因摩擦而磨损，导致模具失效。
解决方法可以是采用更耐磨的材料、表面处理等。
2.热变形：在高温条件下，凸模和凹模可能发生热变形，导致尺寸偏差。
解决方法可以是采用耐热材料、增加冷却系统等。
3.排气不畅：在成型过程中，凸模和凹模可能会困住气体，影响成型质量。
解决方法可以是增加通气孔、改进冲压方式等。
弯曲模凸模的设计
弯曲模凸模的设计
一 材料的选择及热处理要求
选择凹模材料为Cr12MoV ,热处理硬度为58~60HRC 。
二 凸模结构尺寸
1.圆角半径
（1）凸模圆角半径。
弯曲件的相对圆角半径55.146<==t r ，取凸模圆角半径 6==r r p
2.凸模横向尺寸及公差
工件为内形尺寸标注，应以凸模为基准，间隙取在凹模上。
根据工件未注公差按IT14级计算，查公差表得62.0050+。
取凸模为IT7
根据公差表查得公差为0.03.
凸模横向尺寸为：
03
.000
465.50)62.075.050()75.0min ---=⨯+=∆+=p
p
L L P δδ（ 凸模纵向尺寸应比弯曲件大，又比凹模小，因此取凸模纵向尺寸为95mm 。
3.凸模高度
（1）凸模总高度：
弯曲件的高度工h 为55mm ，料厚为4mm ，凸模安装高度1安h 为30mm ，
凸模安全距离安h 为15mm 。
凸模总高度为；
mm h h r h t h h 1101530864-55`-100=++++=++++=安安工凸
（2）凸模的长度和宽度方向尺寸为：取凸模长度尺寸L=50，
凸模宽度B=95。
凸模零件图如下图所示
Ra6.3
技术要求：
热处理硬度为
58-60HRC。
第2章冲裁模设计-2(凸凹模刃口尺寸计算)
+0.02 （1）凹模尺寸 19.95 0 0 0 （2）凸模尺寸 a ' = (a − 2C min ) 0 −δ = (19.95 − 2 × 0.06) − 0.02 = 19.83 − 0.02 0 0 [ a ' = (a − C min ) 0 −δ = (19.95 − 0.06) − 0.02 = 19.89 − 0.02 ]
B0+ ∆ (内形尺寸) ∆ H ± （长度尺寸） 2 2. 基准型面尺寸计算 说明： (1) 计算结果符合标准形式
凸、凹模工作部分的尺寸和公差_冲压模设计与模具制造_[共11页]
![凸、凹模工作部分的尺寸和公差_冲压模设计与模具制造_[共11页]](https://img.taocdn.com/s3/m/5f1598c6f18583d0496459fc.png)
4拉深工艺与拉深模188（1）用压边圈时间隙。
单边间隙值见表4.12。
表4.12拉深次数与单边间隙值总拉深次数拉深工序单边间隙c 总拉深次数拉深工序单边间隙c1一次拉深(1～1.1)t 4第1、第2次拉深 1.2t 2第1次拉深 1.1t 第2次拉深 1.1t 第2次拉深(1～1.05)t 第4次拉深(1～1.05)t 3第1次拉深 1.2t 5第1、第2、第3次拉深1.2t 第2次拉深 1.1t 第4次拉深 1.1t 第3次拉深(1～1.05)t第5次拉深(1～1.05)t注：t 为材料厚度，取材料允许偏差的中间值。
（2）不用压边圈时间隙。
不用压边圈时应考虑到起皱的可能，间隙取得较大，单边间隙的取值见式（4.21）。
c =(1～1.1)t max（4.21）式中：c —拉深凸凹模的单边间隙；t max —材料厚度的最大值。
（3）精度要求高的拉深件的间隙。
精度要求高的拉深件，其单边间隙的取值见式（4.22）。
c =(0.9～0.95)t （4.22）式中：t —材料厚度，取材料允许偏差的中间值。
4.2.4凸、凹模工作部分的尺寸和公差1．中间过渡工序的半成品尺寸中间过渡工序的半成品尺寸，由于没有严格限制的必要，模具尺寸只要等于半成品的尺寸即可，若以凹模为基准，则模具尺寸计算见式（4.23）～式（4.26）。
制件有外形尺寸要求时，则凹模尺寸为：D d =D dmax 0δ+（4.23）凸模尺寸为：D p =(D max −2c )p0δ−（4.24）制件有内形尺寸要求时：pp d d δ−=（4.25）dd 0(2)d d c δ+=+（4.26）2．末次拉深时凸、凹模尺寸与公差末次拉深时凸、凹模尺寸与公差，应按工件的要求来确定。
当工件要求外形尺寸精度较高时，应以凹模为设计基准，考虑到凹模磨损后增加，其尺寸计算见式（4.27）和式（4.28）。
凹模尺寸为：D d =(D max −0.75Δ)0dδ+（4.27）凸模尺寸为：D p =(D max −0.75Δ−2c )p0δ−（4.28）当工件要求内形尺寸精度较高时，应以凸模为设计基准，考虑到凸模会变小，其尺寸计算见式（4.29）和式（4.30）凸模尺寸为：p min (0.4)d d Δ=+d0δ−（4.29）综合练习4189凹模尺寸为：d d =(d min +0.4Δ+2c )pδ+（4.30）式（4.27）～式（4.30）中：D p 、d d —凸模基本尺寸；D d 、d d —凹模基本尺寸；d —各工序基本内径尺寸；D —各工序基本外径尺寸；D max 、d min —工件的外形、内形的极限尺寸；2c —双边间隙；Δ—工件的公差；δp 、δd —凸凹模的制造公差。
凸、凹模刃口尺寸的确定
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.1 凸、凹模刃口尺寸的确定原则
1
设计落料模时， 凹模刃口基本尺寸 应趋向于工件的最 小极限尺寸，设计 冲孔凸模时其刃口 基本尺寸趋向于工 件孔的最大极限尺 寸。
2
冲裁中，考虑凸、 凹模的磨损，设计 落料模时，凹模基 本尺寸应取尺寸公 差范围内的较小尺 寸；设计冲孔模时， 凸模基本尺寸则应 取工件孔尺寸公差 范围内的较大尺寸。
落料
ห้องสมุดไป่ตู้
D0
凸模尺寸
D凸
（D
-
x
Z )0 min 凸
凹模尺寸
D凹
(D -
x)
凹 0
冲孔
d
0
d凸
(d
x)
0 凸
d凹
(d
x
Z )凹 min 0
凸、凹模分开加工时刃口尺寸和制造公差的计算公式
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
落料件和凹模尺寸
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
冲孔件和凸模尺寸
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
凸、凹模配合加工时刃口尺寸和制造公差的计算公式
冲压工艺与模具设计
3
凸、凹模刃口尺 寸的制造公差，主 要取决于冲裁件的 精度和形状。一般 冲模的制造精度比 冲裁件的精度至少 高1~2级 。
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.1 凸、凹模刃口尺寸的确定原则
刃 口 尺 寸 与 冲 裁 件 尺 寸 关 系
凸、凹模刃口尺寸的确定
1.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法
工序性质 工件尺寸
凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计
凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计Chapter 1: AbstractThe emergence of CNC machine tools and the huge XXX CNC machine tools is the only way to transform China'XXX widespread use of CNC machine tools requires a large number of personnel skilled in modern CNC technology。
The n of CNC technology has not only XXX industries。
XXX n。
but also plays an increasingly important role in the development of some important industries for XXX its n areas.Chapter 2: Analysis of Parts Processing Technology2.1 Analysis of Technical Requirements for PartsThe technical requirements for parts include nal accuracy。
XXX roughness。
XXX.2.2 Analysis of Structural Process for PartsThe structural process of parts refers to the process of determining the processing sequence and processing methods based on the XXX.2.3 n of Programming nsThe programming ns are determined based on the technical requirements for parts and the structural process of parts.2.4 XXX BlanksXXX such as material。
凸凹模的设计原则
凸凹模的设计原则凸凹模设计原则是指在凸凹模具设计过程中需要遵循的一些基本规则和原则。
凸凹模具通常用于制造具有空腔结构或具有凸凹形状的零件，如塑料零件、金属零件等。
遵循凸凹模设计原则可以保证模具的制造质量和使用寿命，提高生产效率和产品质量。
下面是几个重要的凸凹模设计原则：1.简化结构：尽可能简化凸凹模的结构，减少零件数量，降低制造成本。
设计模具结构时要尽量考虑模具制造和使用的方便性，同时保证产品的质量。
2.确定模具材料：根据凸凹模设计的要求和零件的要求，选择合适的模具材料，确保模具具有足够的强度和硬度，能够满足生产的要求。
3.合理布局：凸凹模的布局应合理，各个零件之间的位置关系要合理，以保证模具的可维护性、易加工性。
同时，要考虑到零件制造的工艺要求，合理安排模腔和模芯的位置和尺寸。
4.减少配件数量：当设计凸凹模时，应尽可能减少配件数量，减少螺栓和其他固定件的数量，以提高模具的制造速度，并降低模具制造成本。
5.加工精度：凸凹模具设计时，要考虑到零件的加工精度和模具制造工艺的要求，合理确定模具的尺寸和结构。
要确保模具的加工精度，减小模具加工误差，提高模具的使用寿命。
6.耐磨性设计：凸凹模在使用过程中会受到磨损，因此在设计时要考虑到模具的耐磨性。
可以采用耐磨材料制造模具，或者在模具表面进行硬化处理，以增加模具的耐磨性。
7.冷却系统设计：凸凹模造型过程中会产生大量热量，如果不能及时散热，将会导致模具变形、零件收缩等问题。
因此，要合理设计冷却系统，保证模具温度的控制和散热能力。
8.精确配合：凸凹模具的配合尺寸要精确，各个零件之间不能有过大或过小的间隙。
确保模具的准确、稳定的运行，同时保证零件的尺寸和形状的准确性。
9.细节处理：凸凹模设计时要注意处理细节，如模具的角部需要设计成圆角，减小应力集中；模具的表面需要进行抛光处理，以减小摩擦力和磨损；模具的结构需要避免死角，便于清理和维护。
总之，在凸凹模设计过程中，需要考虑到模具的结构、材料、精度、耐磨性、冷却系统等方面的要求。
凹凸模具加工工艺流程
凹凸模具加工工艺流程一、凹凸模具加工工艺简介凹凸模具加工工艺是一种常用的金属加工工艺，用于生产制造各种凹凸形状的模具。
凹凸模具广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业，是工业生产中不可或缺的重要工具。
二、凹凸模具加工工艺流程凹凸模具加工工艺流程主要包括模具设计、模具制造、模具试验和模具修正等几个步骤。
1. 模具设计模具设计是凹凸模具加工的第一步，它决定了模具的形状、尺寸和结构。
在模具设计过程中，需要根据产品的要求和使用环境，确定模具的材料、硬度和表面处理等参数。
同时，还需要考虑到模具的可制造性和经济性，以便在后续的加工过程中能够顺利进行。
2. 模具制造模具制造是凹凸模具加工的核心步骤，它包括模具加工工艺的选择、模具零件的加工和装配等过程。
在模具制造过程中，需要使用各种机床和工具进行材料的切削、成形和组装等操作。
这些操作需要高度的技术和经验，并要求制造出的模具具有高精度、高稳定性和长寿命等特点。
3. 模具试验模具试验是凹凸模具加工的重要环节，它主要用于验证模具的性能和可靠性。
在模具试验过程中，需要根据产品的要求进行模具的调试和优化，以确保模具能够满足生产的需求。
同时，还需要进行模具的寿命测试和性能测试，以评估模具的使用寿命和生产效果。
4. 模具修正模具修正是凹凸模具加工的最后一步，它主要用于修正模具在使用过程中出现的问题。
在模具修正过程中，需要根据实际生产情况进行调整和改进，以提高模具的使用寿命和生产效率。
同时，还需要进行模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
三、凹凸模具加工工艺的优势凹凸模具加工工艺具有以下几个优势：1. 精度高：凹凸模具加工可以实现高精度的模具制造，能够满足复杂产品的加工要求。
2. 稳定性好：凹凸模具加工制造的模具具有高稳定性和长寿命的特点，能够满足大批量生产的需求。
3. 生产效率高：凹凸模具加工可以实现自动化生产，提高生产效率和产品质量。
4. 经济性好：凹凸模具加工的成本相对较低，能够满足企业的经济需求。
凹凸模加工工艺流程
凹凸模加工工艺流程一、模具设计。
这是凹凸模加工的第一步，就像是给它们画蓝图一样。
设计师得先好好琢磨，这个模具要用来做啥，要做成啥样的形状，尺寸得精确到头发丝儿那么细呢。
比如说，要是做个小零件的模具，就得考虑这个零件的各种细节，像是有没有特殊的弧度啦，有没有一些小小的凸起或者凹陷啦。
设计师得跟使用这个模具的人好好沟通，知道人家的需求到底是啥。
有时候，设计师还得有点创意，在满足功能的前提下，让模具的结构更合理，更方便加工。
这一步就像是给凹凸模定个大方向，要是方向错了，后面可就全乱套喽。
二、材料选择。
三、毛坯制备。
有了材料，就得把它变成毛坯。
这就像把一块布料剪成大致的形状，准备做衣服一样。
对于凹凸模来说，毛坯的尺寸要比最终的模具尺寸大一点，留一些加工的余量。
这就好比剪衣服的时候多留一点边，后面还能修剪。
毛坯制备的方法也有很多种，可以是锻造，也可以是铸造。
锻造的毛坯呢，内部组织比较紧密，质量比较好，就像经过锻炼的肌肉一样结实。
铸造的话，成本可能会低一点，但是质量就得好好把控了。
这一步要是没做好，后面加工的时候就会很麻烦，就像衣服的料子没选好，怎么缝都不好看。
四、粗加工。
粗加工就是大刀阔斧地把毛坯加工成接近最终形状的样子。
这时候就像拿着大斧头在砍树，把那些多余的部分先去掉。
加工的设备有铣床、车床这些。
铣床就像一个大力士，能把平面铣得平平的，车床呢，就像一个旋转的舞者，能把那些圆形的部分加工得很圆润。
不过粗加工的时候也不能太莽撞，得按照之前设计好的尺寸来，不然一不小心就把该留的部分也切掉了，那就糟糕了。
这一步就像是给凹凸模做个初步的塑形，虽然还不是很精致，但是已经有个大概的模样了。
五、精加工。
精加工就是要把粗加工后的凹凸模变得更精致。
这时候就得用一些更精密的设备和工艺了。
比如说电火花加工，它就像一个神奇的魔法棒，能在模具上打出那些很细小、很复杂的形状。
还有磨床，就像一个细心的工匠，把模具的表面磨得光光滑滑的，就像给凹凸模做了个美容一样。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
凸模轴向参数： Ｈ１＝（３～５）ｍｍ Ｈ２＝ｈ１＋（３～５）ｍｍ
Ｈ３＝ｈ１＋ｈ２＋ｈ３＋（10～20）ｍｍ h1、h2、h3：固定板、卸料板、导料板厚度
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
(3)凸模强度的校核
压应力的校核：dmin≥4tτ「σ压」（圆形凸模） fmin≥P/ 「σ压」 （非圆形凸模）
dmin凸模最小直径（㎜）fmin凸模最小横截面积（m㎡）t料厚(㎜)
τ材料抗剪强度(MPa) P冲裁力(N)「σ压」凸模材料许用压应力
弯曲应力的校核：
( MPa )
无导向装置的圆形凸模最大长度： Lmax≤95d×d/√P 无导向装置的非圆形凸模最大长度：Lmax≤542√I/P 带导向装置的圆形凸模最大长度：Lmax≤270d×d/√P 带导向装置的非圆形凸模最大长度：Lmax≤1200√I/P Lmax 凸模允许的最大自由长度㎜ d 凸模的最小直径㎜ P 冲裁力N I凸模最小截面的惯性矩㎡×㎡
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
任务7 凹模结构设计
１．凹模 （1）凹模外形结构及其固定方法
结构：整体式、镶拼式 外形：圆板形、矩形、柱形 固定方法：螺钉、销钉直接固定
在模座上 （2）凹模刃口形式
刃口形式： 圆柱形、锥形和具有
过度圆柱形三种
任务7 凹模结构设计
３）、凹模的尺寸计算
凹模厚（高）度： H=kb1 凹模宽度Ｂ：Ｂ=b1＋（2.5~4）H 凹模长度Ｌ＝L1+2l1
计算值：靠用标准， 是选择模架的依据。
数控专业拓展课—《模具设计与制造基础》
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
圆 形 凸 模
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
非圆形凸模
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
返回
大、中型凸模
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
冲
小
孔
凸
模
保
护
与
导
向
结
返回
构
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
返回
凸模长度尺寸
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
凹 模 形 式 及 固 定
返回
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
镶 接 凹 模
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计
镶 拼 结 构 实 例
返回
任务6 凸模结构设计
1．凸模结构（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、台肩式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定和 低熔点合金固定等。
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设 计任务6凸模结构设计
1．凸模结构（续） （2）凸模结构参数的确定
模块2 冷冲压模设计 单元1冲Fra bibliotek模设计任务6 凸模结构设计
1．凸模结构 （1）凸模的结构形式及其固定方式
1）圆形凸模：台肩式、快换式 2）非圆形凸模：台肩式、直通式
台肩固定、螺钉压紧
台肩固定、铆接、 粘结剂浇注法固定
3）大、中型凸模：整体式、镶拼式
螺钉和销钉固定
4）冲小孔凸模：带护套式
模块2 冷冲压模设计 单元1冲裁模设计