光洁度对照表
表面粗糙度(光洁度)对照表
中国与美国的表面粗糙度(光洁度)对照表表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：①表面粗糙度影响零件的耐磨性。
表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
⑤表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度与粗糙度
光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14 粗糙度Ra 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 - Rz 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3 3.2 1.60 0.80 0.4 0.20 0.100 0.050 工件表面粗糙度是数字越小表面越光滑吗？
数字的单位是um,看下面的参数可以知道数值越小工件表面越光滑
表面粗糙度参数共有3个分别是Ra Rz Ry
Ra 在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rz 在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和
Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离
顺便说一下表面粗糙度的表示方法:
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小短横,意思是通过加工的方法获得的表面粗糙度
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小圆圈,意思是非加工表面的粗糙度
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面什么也没有,意思是表面粗糙度无论用什么办法获得都可以
如果图面没标注粗糙度选用Ra 还是Rz 还是Ry 的情况下应选用Ra.
旧标准是级数越高越光洁，新标准是标注数字越小越光洁.。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表光洁度（旧国标）粗糙度Ra (μm)级别Ra （μm)方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80▽2 20～40 25 50 40▽3 10～20 12。
5 25 20▽4 5～10 6.3 12。
5 10▽5 2。
5~5 3.2 6.3 5▽6 1.25~2。
5 1.6 3.2 2。
5▽7 0.63~1。
25 0.8 1。
6 1.25▽8 0。
32~0.63 0。
4 0.8 0。
63▽9 0。
16~0。
32 0.2 0。
4 0。
32▽10 0.08~0.16 0.1 0。
2 0.16▽11 0。
04~0。
08 0.05 0.1 0.08▽12 0.02~0。
04 0。
025 0。
05 0。
04▽13 0.01～0。
02 0。
012 0.025 0.02▽14 〉0.01 0。
006 0。
012 0。
01Ra:轮廓算术平均偏差值*.方案1 的Ra 与旧国标各等级的平均值相近，能保证产品质量，建议用于重要表面。
*＊.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25％,其经济性较好,建议用于不太重要的表面。
＊**.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限一致，当提高产品的制造精度有困难，而降低又不能保证功能时采用。
*＊＊*Ra 为0.1μm 时，其符号如下,余类推。
这是日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0。
2~0。
8，有三个等级，即三花7(相当于Ra0.8)、三花8(相当于Ra0。
4）、三花9（相当于Ra0。
2)，G表示研磨加工。
这个概念要讲详细点,首先三角是倒的,这个图应该是日本或者台湾的,现在日本和台湾用的是光洁度▽，▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽。
▽▽▽▽对应Ra＜0。
2；▽▽▽对应Ra=0。
2～0。
8；▽▽对应Ra=1.6～6.3；▽对应Ra=12.5~50。
要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工〔例如工作时承受较大变应力作用的重要零件表面、保证精确定心的锥体表面、液压传动用的孔表面、汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面等〕。
光洁度与粗糙度Ra_Rz数值对照换算表.
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)
表面光洁度 表面 Ｒａ 粗糙度 Ｒｚ 表面光洁度 表面 Ｒａ 粗糙度 Ｒｚ
▽1 50 200 ▽8 0.40 3.2
▽2 25 100 ▽9 0.20 1.60
▽3 12.5 50 ▽10 0.100 0.80
▽4 6.3 25 ▽11 0.050 0.40
▽5 3.2 12.5 ▽12 0.025 0.20
▽6 1.60 6.3 ▽13 0.012 0.100
▽7 0.80 6.3 ▽14
0.050
另附：表面粗糙度国际标准
标准等 ห้องสมุดไป่ตู้代号
SPI(A1)
表面粗 糙度
Ra0.005
加工工具(方 法) 粗精钻 研研石 磨磨膏 砂砂抛 粒粒光 粒粒 度度
SPI(A2) Ra0.01
加工材料及硬度要求
S136 8407 DF-2 XW-10
54HRC 52HRC 58HRC 60HRC
光度描述
光洁度非常高,镜 面效果 光洁度较低,没有 砂纸纹
SPI(A3) Ra0.02 SPI(B1) Ra0.05 SPI(B2) Ra0.1 SPI(B3) Ra0.2
S136
300HB
718SUPREME 300HB
Ra0.4
Ra0.8
Ra1.6 Ra3.2 Ra6.3 Ra12.5 Ra25 Ra50
精加工：精车 ＼精刨＼精 铣＼磨＼铰 ＼刮 精加工：精车 ＼精刨＼精 铣＼磨＼铰 ＼刮
光洁度更低一级, 但没有砂纸纹
没有光亮度,有轻 微 3000#砂纸纹 没有光亮度,有轻 微 2000#砂纸纹 没有光亮度,有轻 微 1000#砂纸纹 不辨加工痕迹的方 向 微辨加工痕迹的方 向
表面光洁度与表面粗糙度对照表
2.5~5
3.2
6.3
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012
0.025
0.02
▽14
<0.01
0.006
0.012
0.01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
▽10
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表粗糙度光洁度(旧标)级别Ra（μm）Ra（μm）方案1方案2方案3▽140~805010080▽220~40255040表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等▽ 310~2012.52520表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面▽45~10 6.312.510表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等▽5 2.5~5 3.2 6.35表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面▽70.63~1.250.8 1.6 1.25表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等▽80.32~0.630.40.80.63表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面▽90.16~0.320.20.40.32表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
1.25
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
▽4
5~10
6.3
12.5
10
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
光洁度对照粗糙度表
0.1
0.2
0.16
▽11
0.04~0.08
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012
0.025
0.02
▽14
>0.01
0.006
0.012
0.01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽11
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度（旧国标）
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
***.方案3的Ra与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用.
粗糙度
级别
Ra（μm）
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
▽3
10~20
12.5
25
20
▽4
5~10
6.3
12.5
光洁度与粗糙度Ra、Rz数值对照换算表（单位：μm）
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)另附：表面粗糙度国际标准表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。
当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。
在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。
检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。
在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。
也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。
于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。
图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1.尽管各种表面粗糙度之定义有那么多,一般表面粗糙度之表示法只有下列三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗糙度),现分述如下:图 2 中心线平均粗糙度之测量长度L1. Ra :中心线平均粗糙度若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L(图 2) ,并以该长度内粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。
以中心线为基准将下方曲线反折。
然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积, 再以测量长度除之。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
~
表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
▽9
~
表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，与G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔和轴用量规的测量表面等
表面光洁度与表面粗糙度对照表
m）
方案1
方案2
方案3
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
▽ 3
10~20
25
20
表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
▽10
~
表面状况=暗光泽面加工方法=超级加工应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
粗糙度、光洁度、抛光级别对应表
抛光等级对照表
PolishGradeComparision
BuffingType Ra Rmax AARH
MachiningMark (EmerySizeorGritSize)(μm)(μm)(μin)
60#125▽▽
180#63▽▽▽
220#48▽▽▽
250#32▽▽▽
300#16▽▽▽
350#10▽▽▽
400#8▽▽▽▽
600#4▽▽▽▽
Ra是在取样长度内轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rmax是在取样长度内最大峰高与最大谷深的高度差
Rmax和Ra没有直接关系，统计上两者间的关系大概是Rmax=4Ra
μin是半导体方面的单位与1μm=μin
倒三角是日本的粗糙度，一个三角是是，两个三角就是
国标新旧标准对照：
外表光洁度14级=Ra
外表光洁度13级=Ra
外表光洁度12级=Ra
外表光洁度11级=Ra
外表光洁度10级=Ra
外表光洁度9级=Ra
外表光洁度8级=Ra
外表光洁度7级=Ra
外表光洁度6级=Ra
外表光洁度5级=Ra
外表光洁度4级=Ra
外表光洁度3级=Ra25
外表光洁度2级=Ra50
外表光洁度1级=Ra100
以上外表粗糙度单位均为μm,即微米。
光洁度对照表
粗糙度仪测量光洁度等级与高度参数推荐转换表（一）
级别代号
Ra
Rz
▽1
>40∽80 um
>160∽320 um
▽2
>20∽40 um
>80∽160 um
▽3
>10∽20 um
>40∽80 um
▽4
>5∽10 um
>20∽40 um
▽5
>2.5∽5 um
>10∽20 um
RSk
Sk
符号改，定义没改
RS
S
符号改，定义没改
RSm
Sm
符号改，定义没改
Rmr
tp
符号改，定义没改
▽12
>0.02∽0.04 um
>0.1∽0.2 um
▽13
>0.01∽0.02 um
>0.05∽
粗糙度仪测量光洁度等级与高度参数推荐转换表（二）
级别代号
Ra
RzⅠ
Ⅱ
Ⅲ
▽1
50um
100um
80um
320um
▽2
25um
50um
40um
160um
▽3
1.60um
▽10
0.100um
0.20um
0.16um
0.80um
▽11
0.050um
0.100um
0.08um
0.40um
▽
0.025um
0.050um
0.04um
0.20um
▽13
0.012um
0.025um
0.02um
表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面光洁度与表面粗糙度对照表表面光洁度与表面粗糙度对照表光洁度级别(旧标)粗糙度Ra（μm）1)表面状况、2)加工方法和3)应用举例▽140~80▽220~401)明显可见的刀痕2)粗车、镗、刨、钻3)粗加工后的表面，2焊接前的焊缝、粗钻孔壁等。
▽ 310~201)可见刀痕2)粗车、刨、铣、钻3)一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面▽45~101)可见加工痕迹2)车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿3)不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等▽5 2.5~51)微见加工痕迹2)车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿3)和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面▽6 1.25~2.51)看不清加工痕迹2)车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿3)安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面▽70.63~1.251)可辨加工痕迹的方向2)车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压3)要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等▽80.32~0.631)微辨加工痕迹的方向2)铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压3)要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面▽90.16~0.321)不可辨加工痕迹的方向2)布轮磨、磨、研磨、超级加工3)工作时受变应力作用的重要零件的表面。
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光洁度▽，▽▽，▽▽▽，▽▽▽▽是现在日本和台湾用的。
▽▽▽▽对应Ra＜0.2；
▽▽▽对应Ra=0.2~0.8；
▽▽对应Ra=1.6~6.3；
▽对应Ra=12.5~50。
要求达到▽▽▽▽的表面有：工作时承受较大交变应力作用的重要零件的表面；保证精确定心的锥体表面；液压传动用的孔表面；汽缸套的内表面；活塞销的外表面；仪器导轨面；阀的工作面。
什么加工机械能达到▽▽▽▽，要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工。
研磨加工是应用较广的一种光整加工。
加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.00 6μm。
既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。
研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。
研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类：
1．干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。
砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。
这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。
2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。
研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。
在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。
此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。
3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。
此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。
我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983），*.*，0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3. 2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆。
1、“△△△”：确实是粗糙度的标注方式，按照日本工业规格JIS B 0031规定，一个△表示粗糙度25，两个△表示6.3，三个△表示1.6，四个△表示0.2；
2、标记在三角符号标记中间的数字是对于粗糙度的特别要求，一个△中间一个1，就是特地要求粗糙度是1；
3、C1，一般是大写，不是小写，表示倒角1×45°。
4、“～”表示不作表面粗糙度要求的表面。