输出轴加工工艺说明书
设计“输出轴”零件的机械加工工艺规程
设计“输出轴”零件的机械加工工艺规程1. 引言简要介绍输出轴在机械系统中的重要性，以及设计和加工输出轴零件的重要性。
2. 输出轴零件概述零件功能：描述输出轴在机械系统中的作用。
设计要求：列出输出轴的设计参数，如尺寸、材料、强度等。
3. 材料选择材料特性：介绍选择材料的理由，如硬度、耐磨性、成本等。
材料规格：提供材料的具体规格和标准。
4. 加工工艺流程工艺流程图：绘制详细的工艺流程图。
各工序描述：对每一道工序进行详细说明，包括加工方法、设备、工具、参数设置等。
4.1 毛坯准备描述如何从原材料到毛坯的过程，包括切割、锻造或铸造等。
4.2 粗加工车削：介绍粗车削的步骤和参数。
铣削：如果有铣削工序，说明其重要性和参数。
4.3 热处理目的：解释热处理对输出轴性能的影响。
工艺：详细描述热处理的类型和参数。
4.4 精加工车削：精车削的步骤和参数。
磨削：如果需要，介绍磨削工序。
4.5 钻孔和攻丝钻孔：介绍钻孔的步骤和参数。
攻丝：如果有螺纹加工，说明攻丝的步骤和参数。
4.6 表面处理目的：解释表面处理的目的，如防腐蚀、提高耐磨性等。
工艺：描述表面处理的方法，如镀层、喷涂等。
4.7 最终检验检验项目：列出需要检验的项目，如尺寸精度、表面光洁度等。
检验方法：介绍检验的方法和工具。
5. 质量控制质量标准：提供输出轴的质量标准和验收标准。
控制措施：介绍如何保证加工质量，包括过程控制和最终检验。
6. 安全与环保安全措施：介绍在加工过程中的安全措施。
环保要求：说明如何处理加工过程中产生的废弃物，符合环保标准。
7. 成本分析成本构成：分析加工输出轴的成本构成，包括材料、人工、设备折旧等。
成本控制：提出控制成本的策略和方法。
8. 工艺文件和记录工艺文件：列出需要准备的工艺文件，如工艺卡、操作指导书等。
记录和追踪：说明如何记录加工过程和追踪产品质量。
9. 结论总结整个工艺规程的关键点和优势。
10. 参考文献列出编写此工艺规程时参考的文献和资料。
输出轴机械加工工艺过程表及工序表
输出轴机械加工工艺过程表及工序表本文档旨在提供输出轴的机械加工工艺过程表及工序表，以帮助制造商了解加工输出轴的步骤和要求。
工艺过程表下面是加工输出轴的工艺过程表，包括每个步骤的说明和要求：工序表下面是加工输出轴的工序表，描述了每个工序的步骤和要求：工序 1: 确定材料步骤：1. 根据设计要求和产品规格，选择合适的材料。
2. 材料选择要考虑强度、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
工序 2: 预处理步骤：1. 清洁输出轴的表面，确保无灰尘、油脂和其他杂质。
2. 对输出轴的表面进行磨削，以去除划痕和不均匀的表面。
工序 3: 车削步骤：1. 使用车床对输出轴进行外径和内孔的车削。
2. 确保车削后的尺寸和精度符合设计要求。
工序 4: 切割步骤：1. 使用切割工具对输出轴进行长度切割。
2. 确保切割后的长度符合设计要求。
工序 5: 淬火步骤：1. 将输出轴放入淬火设备中进行淬火处理。
2. 控制淬火温度和时间，以确保输出轴达到所需的硬度和韧性。
工序 6: 抛光步骤：1. 使用抛光工具对输出轴进行抛光处理。
2. 确保抛光后的表面光滑并且没有明显的瑕疵。
工序 7: 配件安装步骤：1. 根据设计要求，安装必要的配件，如轴承和齿轮等。
2. 确保配件安装牢固可靠。
工序 8: 质检步骤：1. 对加工好的输出轴进行质量检查。
2. 检查尺寸、表面质量和其他关键指标是否符合设计要求。
工序 9: 表面处理步骤：1. 根据需求进行表面处理，如镀铬、喷涂或其他特殊处理。
2. 确保表面处理均匀并且符合产品要求。
工序 10: 包装步骤：1. 将加工好的输出轴逐个包装。
2. 使用适当的包装材料，确保输出轴在运输和储存过程中不受损。
以上是输出轴的机械加工工艺过程表及工序表，供参考使用。
具体加工过程和要求请根据实际情况进行调整和确认。
输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案
输出轴机械加工工艺规程及夹具设计方案【工艺规程】一、工艺准备1.确定零件的材料、图纸和工艺要求。
2.对零件的结构、尺寸及加工要求进行分析，确定加工工艺和工艺路线。
3.选择合适的加工设备和工具。
4.检查加工设备和工具的使用状态，确保设备和工具能够正常运转。
二、夹具设计1.根据加工工艺和工件的特点，确定夹具的类型和结构。
2.根据工件的尺寸和形状，设计夹具的定位、夹持点和夹紧方式。
3.确定夹具的材料和加工工艺。
4.绘制夹具的设计图纸，并进行评审。
三、工艺操作1.根据工艺路线，进行工艺操作的准备工作，包括清洁工件、校对设备和夹具等。
2.进行工艺操作，包括设备的开启、夹具的安装、工件的定位和夹持、刀具的选择和安装、工件的加工等。
3.对工艺操作过程中的问题进行记录和处理，确保工件的质量。
四、质量控制1.进行工件的尺寸和形状的检测，并与图纸要求进行对比，确保工件的尺寸和形状的准确性。
2.对工件的表面质量进行检查，确保工件的表面光滑度和平整度等要求满足。
3.对工件的材料进行质量控制，包括硬度、密度等方面的检测。
4.对工艺过程中的数据进行记录和分析，及时发现和解决质量问题。
五、安全措施1.根据工艺操作的特点，制定相应的安全操作规程。
2.做好设备的维护和保养工作，确保设备的安全可靠。
3.做好夹具的维护和保养工作，确保夹具的稳定性和可靠性。
4.培训工艺操作人员，提高他们的安全意识和技能水平。
夹具是机械加工过程中的重要辅助工具，用于确保工件在加工过程中的位置和形状的准确性，提高加工效率和质量。
以下是夹具设计的基本方案：一、夹具类型根据工件的结构和加工要求，选择合适的夹具类型，包括板式夹具、块式夹具、组合夹具等。
二、夹具结构1.定位方式：设计夹具的定位方式，包括基准面、位置销、支撑块等。
2.夹持方式：确定夹具的夹持点和夹持方式，包括卡盘、螺纹刀等。
3.夹紧方式：选用合适的夹紧方式，包括手动夹紧、液压夹紧等。
4.支撑方式：确定夹具的支撑方式，包括支撑块、支撑杆等。
输出轴加工工艺过程卡片
输出轴加工工艺过程卡片工件材料及要求工件为输出轴，材料为40CrNiMoA，要求轴体表面粗糙度不大于Ra0.4，尺寸公差在正负0.01mm以内，轴体直线度在0.03mm以内，表面硬度不低于HRC60。
工艺流程预处理将40CrNiMoA材料按照轴体长度锯切。
热处理将预处理好的轴体进行淬火和高温回火处理，以提高材料硬度和强度。
粗车在车床上对轴体进行粗车，以达到工件的初步加工效果。
为了保证加工精度，粗车前需要对刀具的选择和切削参数进行合理设置，并进行刀具的试切。
精车在车床上对轴体进行精车，以达到表面粗糙度和直线度的要求，需要选用精车刀具，并对切削参数和工艺过程进行优化和监测。
攻丝根据输出轴的要求进行攻丝，以满足螺纹连接的需求。
攻丝前要进行高温回火处理，使得材料的塑性变得更好，在攻丝过程中更易得到良好的螺纹。
外圆磨削在磨床上进行外圆磨削，以满足轴体尺寸公差的要求。
外圆磨削需要根据轴体的形状进行不同的夹具设计和磨削方式的选择。
热处理在外圆磨削完成后，再次对输出轴进行高温回火处理，以表面获得所需硬度。
研磨在研磨机上对输出轴的表面进行精细研磨，以达到表面粗糙度的要求。
这个阶段需要根据轴体尺寸进行优化和监测。
检验对输出轴的几何形状、尺寸公差、硬度、表面粗糙度等进行全面的检验和测试，确保产品符合设计要求和客户要求。
包装将完成检验合格的轴体进行包装，保护其表面和尺寸不受损坏，在运输和使用过程中保持良好的状态。
以上为输出轴加工的详细工艺过程卡片，通过本文档的阅读，可以更深入了解输出轴的加工流程，以及每个阶段所需注意的点和步骤，供读者参考。
CA6140车床输出轴工艺及钻2-φ8斜孔夹具设计设计说明书
专业课程设计说明书设计题目输出轴的机械加工工艺规程与夹具设计设计者何剑峰指导教师方淳台州学院机电与建筑工程学院2009年9月20日专业课程设计任务书题目: 输出轴的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页）生产类型：中批量生产设计内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程卡1份4、机械加工工序卡1份5、夹具装配图1套6、夹具零件图若干7、课程设计说明书1份班级06机械自动化2班姓名何剑峰学号0610210222指导教师方淳目录前言一、零件的分析1.1零件的作用1.2零件的工艺分析二、工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式2.2基准的选择2.3工艺路线的拟定及工艺方案的分析2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.5确定孔的切削用量及基本工时三、专用夹具的设计3.1问题的提出3.2夹具设计四、总结五、主要参考文献前言机械制造工艺学课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后的工作打下一个良好的基础。
一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
1.2零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ20孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。
机械工艺夹具毕业设计199输出轴加工工艺及夹具设计说明书
课程设计说明书课程名称：机械制造工艺学题目名称：输出轴加工工艺及夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名：20 年月日目录前言 (3)1、零件的工艺分析及生产类型的确定 (3)技术要求分析 (3)零件的工艺分析 (3) (3)2、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)选择毛坯 (3)毛坯尺寸的确定 (4)3、选择加工方法，制定加工艺路线 (5)定位基准的选择 (5)零件表面加工方法的选择 (5)制定艺路线 (6)4、工序设计 (7)选择加工设备与工艺装备 (7)选择机床根据工序选择机床 (7)选用夹具 (7)选用刀具 (8)选择量具 (8)确定工序尺寸 (8)5、确定切削用量及基本工时 (10)切削用量。
(10)基本时间 (12)6、夹具设计 (12)定位方案 (12)分度设计 (13)切削力和夹紧力的计算 (13)7、结论 (14)参考文献 (14)致谢 (15)附录 (15)输出轴加工工艺及夹具设计摘要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用，而机械加工工艺的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。
本文论述的是输出轴的加工工艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求，还有一些强度、表面粗糙度要求等，然而这些都会在文中得以体现。
关键词：制造；输出轴；加工工艺；夹具；THE DESIGH OF OUTPUT SHAFT PROCESSING AND FIXTUREStudent: Zhu WangboTutor: Chen Zhiliang、DongLiang(College of Engineering, Hunan Agricultural University, Changsha 410128, China)Abstract: Machinery manufacturing industry on the world economy plays an important role, and the machining process is the establishment of machinery manufacturing technology and an important part of the critical work. In this paper, the output shaft is a fixture of the processing technology and design, focused on several important processing on the surface of a certain size, shape, location requirements, there are still some strength, surface roughness, and other requirements, but these will be reflected in the text .Key words: manufacturing; output shaft; processing technology; fixture；前言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。
输出轴的机械加工工艺规程
输出轴的机械加工工艺规程一、加工前准备1、确定输出轴的加工图纸及技术要求。
2、确认输出轴的加工工艺步骤，分解出需要进行的加工工序。
3、根据加工工艺要求，准备好所需的工具和量具。
4、检查机床的正常运行和刀具的切削质量，确保机器设备的准确性和稳定性。
二、加工工序和要求1、车削工序步骤一：首先确定输出轴连接的轴端位置，找出暗示轴处，将起始刃切割在轴的大直径处。
步骤二：加工轴的直径。
确保轴端的直径满足图纸要求，保持轴的中央与切割工具的中央相同。
步骤三：车削输出轴长度。
根据图纸要求，在输出轴的两端上加上一些图形，并使用机床进行锥度加工。
确保锥度角度符合技术要求。
将车床上的输出轴固定住，使用切割刃在轴端切削齿轮和直缝。
运行刀具时，一定要注意速度和加工深度，保证切削质量和加工效率。
1、研磨输出轴的直径和轴端十字接触面。
2、使用的砂轮必须具有合适的粒度和韧性，无明显的缺陷和损坏，保持平稳转速。
3、为防止工件因温度计有限因素引起热变形，请勿过度磨削输出轴的表面。
三、检验工序1、输出轴直径、圆度、表面粗糙度、轴径等轴向要素。
2、齿轮间的间距、角度、牙距、齿宽、基圆直径、啮合角度、齿面硬度等。
3、轴端尺寸、连接公差、十字接触线和平面间的间隙和角度。
4、检验输出轴的补零方式是否正确，各部分加工形状是否满足规范要求。
四、加工安全要点1、任何操作之前务必停止机器，并确认输出轴安装牢固，不得在无人监听的情况下操作机床。
2、在机床加工输出轴时，必须按照规定手段正确安装刀具、夹具和量具，以免降低加工质量、妨碍安全和损坏设备。
4、经过加工、修磨或其他作业后，必须彻底清除轴的表面和轴孔中的所有金属碎片，并通过吹扫或真空吸尘器完全清除车床上的金属屑和其他杂物。
五、总结和建议1、在加工输出轴之前，必须仔细阅读图纸和技术要求，充分了解加工过程、步骤和要点。
2、根据加工过程反复检查金属加工工具和机床设备，避免出现刀具的切削质量和机器设备的稳定性问题。
机械工艺夹具毕业设计198输出轴加工工艺规程及专用夹具说明书
本科毕业论文（设计）题目：输出轴加工工艺规程及专用夹具设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化年级：指导教师：二0一四年五月输出轴的加工工艺与夹具设计摘要输出轴零件的主要作用是支撑零件和传递动力。
这篇论文是以一典型输出轴零件为例来讲了零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计。
对于工艺规程的加工和设计，在分析了输出轴零件的作用和加工工艺性后，先稳定两种工艺方案，再甄选出最佳方案。
输出轴零件的机械综合性能要求比较高哦，一般情况下是选择锻件作为毛坯。
对于专用夹具的设计，这篇论文选取其中钻斜孔工序来设计专用夹具。
经过工序要求进行分析后，本人呢决定采用一面两孔定位，双螺母加紧。
导套我是选用可换的特殊钻套。
关键词：输出轴；工艺规程；夹具设计AbstractThe main role is to support the part of the output shaft part, and to realize the rotary motion transmitted torque and power. In this paper, an example of a typical output shaft parts discussed the machining process planning of parts and special fixture design. For process planning, analyzing the role of the output shaft parts and processing technology, the first two processes proposed program, and then select the best solution. Comprehensive high mechanical performance requirements of the output shaft parts, usually selected as rough forgings. For fixture design, the paper select one holing process to design special fixtures. After the analysis of process requirements, using two holes positioned side, turn the platen intensify. Using a special drill guide sleeve interchangeable.KEYWORDS: OUTPUT SHAFT; PROCESS PLANNING; FIXTURE DESIGN.目录1 引言 (4)2 输出轴的机械加工工艺规程设计 (5)2.1零件的工艺性分析及生产类型确定 (5)2.1.1 零件的作用 (5)2.1.2 零件的工艺分析 (5)2.1.3 确定零件的生产类型 (6)2.2选择毛坯种类，绘制毛坯图 (6)2.2.1 选择毛坯种类 (6)2.2.2 尺寸的确定 (6)2.3选择加工方法，拟定工艺路线 (7)2.3.1 定位基准的选择 (7)2.3.2 零件表面加工方法的选择 (7)2.3.3 加工阶段的划分 (8)2.3.4 工序的集中与分散 (8)2.3.5 工序顺序的安排 (8)2.3.6 确定工艺路线 (8)2.3.7 加工设备及工艺装备选择 (9)2.3.8 工序间余量和工序尺寸的确定 (10)2.3.9 切削用量及基本时间定额的确定 (13)3 专用夹具设计 (26)3.1明确设计要求、收集设计资料 (26)3.2确定夹具结构方案 (27)3.2.1 确定定位方式，选择定位元件 (27)3.2.2 确定导向装置 (27)3.2.3 确定工件夹紧方案，设计夹紧机构 (28)3.2.4 确定夹具总体结构和尺寸 (30)总结 (32)参考文献 (33)致谢 (34)1 引言我毕业设计的题目是输出轴的加工工艺规程及专用夹具设计。
输出轴工艺流程
输出轴工艺流程
工件名：输出轴工件数：1
工件分析：工件为回转体，且有一个键槽，故选择普通车床和铣床进行加工。
工序流程：1普通车床2普通铣床
工艺过程：毛胚为长142，直径32.7的铝制原料，加工需两次装夹。
1先将工件装夹一侧，露出长约50；进行对刀，车端面调零后再车外圆调零。
如图：
2测量工件直径，进行精加工，将工件直径车到30，长44.5。
3粗加工：长度42，车3次，每次进20格；精加工：先车1次进10格，然后进行测量，试车一段，后再测量，直到准确后车掉余量。
如图：
3粗加工：长度9，车3次，每次进20格；精加工：先车1次进5格，然后进行测量，试车一段，后再测量，直到准确后车掉余量。
如图：
4换刀车退刀槽，换刀再车倒角。
如图：
5用油纸包裹住已加工一端，装夹另外一端进行加工；车端面，调零，测量长度，车掉长度余量，车外圆，调零。
6粗加工：长度94.5，车3次，每次进3格；精加工：进行测量，试车一段，后再测量，直到准确后车掉余量。
如图：
7粗加工：长度76.5，车6次，每次进20格；精加工：先车1次进5格，然后进行测量，试车一段，后再测量，直到准确后车掉余量。
如图：
8粗加工：长度30，车2次，每次进20格；精加工：先车1次进5格，然后进行测量，试车一段，后再测量，直到准确后车掉余量。
如图：
9换刀车退刀槽，换刀再车倒角。
如图：
10最后用铣床铣出键槽，剖面图如下：
如图：。
输出轴设计说明书
输出轴设计说明书(总22页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除《机械制造工艺及夹具设计》课程设计任务书(Machinery Manufacturing Planning and Fixture Design) 一、设计的目的和要求(一)设计目的机械制造工艺及夹具设计课程设计是在学完了机械制造工艺及夹具设计，进行了生产实习之后进行的下一个教学环节。
它一方面要求学生在设计中能初步学会综合应用过去所学过的全部课程，另外也为搞好毕业设计做一次综合训练。
学生应当通过机械制造工艺及夹具设计课程设计在下述各方面得到锻炼：1、能熟练运用机械制造工艺及夹具设计课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线合理安排等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
学生通过设计夹具的训练，应当掌握如何根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理，又能保证加工质量的夹具来。
3、学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能够做到熟练应用。
(二)设计的要求机械制造工艺及夹具设计课程设计题目一律定为：制订xx零件的机械加工工艺。
生产纲领为中批或大批生产。
设计的要求包括如下几个部分：1．零件——毛坯合图一张2．机械加工工艺过程卡片一套3．夹具装配总图一张4．夹具零件图三张5．课程设计说明书一份课程设计题目由指导老师选定发给学生。
《机械制造工艺及夹具设计》课程设计任务书1、设计题目：设计下表选定零件的机械加工工艺规程及指定关键工序的专用机床夹具。
2、设计要求：熟练使用计算机辅助（软件自选），独立完成（1）毛坯图、零件－毛坯合图各一张（3或4号图）（2）关键工序机械加工工艺规程卡片一张（4号图）（3）指定工序夹具装配图一张（2或3号图）（4）夹具部分零件图1～2张（图幅自定）（5）设计说明书（一份）（6）夹具3D效果图一张（4号图）以上均需输出，以书面交作业，不收软盘。
输出轴的加工工艺设计
输出轴的加工工艺设计
输出轴是指机械设备中主要用于传递动力的轴。
在进行输出轴的加工工艺设计时，需要考虑以下几个方面。
一、材料选择
输出轴的材料应具有一定的机械性能和物理性能，在保证输出轴工作性能的前提下尽量降低成本。
常用材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
二、加工方法
输出轴的加工方法包括车削、铣削、磨削等。
其中车削是最常用的方法，可以实现高精度和高效率的加工。
铣削适用于需进行复杂轮廓和曲面加工的输出轴。
磨削则可实现高精度和高表面质量。
三、工艺流程
输出轴的工艺流程包括数控编程、夹具设计和加工顺序等。
数控编程应根据输出轴的几何形状和加工要求进行编写，确保加工精度和表面质量。
夹具设计应考虑到输出轴的形状和尺寸，确保稳定夹持和加工精度。
加工顺序应根据输出轴的几何形状和加工要求进行确定，确保加工精度和表面质量。
四、表面处理
输出轴的表面处理包括热处理、表面喷涂和镀层等。
热处理可以提高输出轴的硬度和耐磨性。
表面喷涂可以提高输出轴的防腐性和耐蚀性。
镀层可以提高输出轴的表面硬度和耐磨性。
以上是对输出轴加工工艺设计的简要介绍，针对具体情况还需要根据实际加工要求进行合理的设计和调整。
输出轴课程设计说明书
.机械制造课程设计目录一．输出轴工艺分析1.1 输出轴的作用1.2 输出轴的材料1.3 输出轴的工艺分析1.3.1 零件的组成表面：1.3.2 零件的重要表面：1.4 零件的技术要求二．确定毛胚三．工艺路线的确定3.1 基准的选择3.1.1 粗基准的选择3.1.2 精基准的选择3.2 各表面加工方法的确定3.3 确定工艺路线四．切削用量的选择五．加工余量的选择六．设备工装6.1 刀具的选择6.2 选择量具6.3 夹具设计.七．设计体会八．三维图九．二维图十．工艺路线单十一 . 工序卡片十二 .检验卡片一输出轴工艺分析1.1 输出轴的作用输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。
其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。
因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。
1.2 输出轴的材料45 号钢的性能如下表所示。
抗拉强屈服强伸长率冲击功硬度断面收度度缩率600MP355MPa16%39J179~2240% a9HBS相对加工性能为 Kr=1因此零件材料为 45 号钢1.3 输出轴的工艺分析.1.3.1 零件的组成表面：Φ55. Φ 60.Φ 65.Φ 75.Φ 176 外圆30°的锥面2XΦ 8 的两个斜孔10XΦ 20 的孔Φ50.Φ80.Φ104 的内孔键槽、倒角1.3.2 零件的重要表面：1.Φ55.Φ60.Φ65.Φ75 的外圆要求较高，为了保证输出轴旋转时的速度，表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um，内孔为Ra3.2um，其他为 Ra12.5um1.4 零件的技术要求调质处理 200HBS ，10-Φ 20 均布孔相对与中轴线的位置度公差为Φ0.05，键槽相对于中轴线的平行度公差为0.08, Φ55 外圆相对于 A 、 B 外圆的圆跳度公差为0.04，Φ 80 内孔相对于 A 、B 的圆跳动公差为0.04 除大端端面、Φ80 内孔面以及10-Φ 20 均布孔的表面粗糙度为 Ra3.2，其余都是12.5。
输出轴设计说明书
输出轴零件设计说明书学习中心：宁波学校中心专业：机电一体化技术学员编号：201104948059学员姓名：夏懋东北大学2012年6月16日目录一、输出轴的零件图和技术要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2二、毛坯的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3三、输出轴的表面分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3四、定位基准的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4五、各表面加工路线的拟定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4六、加工阶段的划分．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5七、热处理工序的安排．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6八、输出轴加工工艺路线．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6九、选择机床与工艺装备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7十、各表面加工余量和工序尺寸的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．7十一、键槽尺寸链的计算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9十二、输出轴加工工艺过程卡片．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12十三、输出轴加工工序卡片．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13一、输出轴的零件图和技术要求二、毛坯的选择 1、选择材料：45钢生产类型：大批量生产 生产条件：中等 2、选择毛坯：模锻 毛坯尺寸：262×φ70 选择理由：①通过锻造生产的零件力学性能高，使用寿命长。
②通过锻造能得到所需要的零件形状且尺寸和形状精度高。
③生产效率高，操作过程简单，个人劳动强度低，技术要求低。
三、输出轴的表面分析 1、主要加工表面①φ55021.0002.0++外圆面 Ra0.8 长20 ②φ55021.0002.0++外圆面 Ra0.8 长37③φ60060.0041.0++外圆面 Ra1.6 长58 ④φ42050.0034.0++外圆面 Ra1.6 长65⑤φ50外圆面 Ra1.6 长66 ⑥φ68右端面 Ra3.2⑦键槽180043.0- Ra3.2 高530200.0- Ra6.4 ⑧键槽120043.0- Ra3.2 高370200.0- Ra6.4⑨螺纹孔2-M6-6H 2、次要加工表面①φ55021.0002.0++长20的左端面②φ42050.0034.0++右端面③φ68外圆面 长12 ④全部倒角C1.5 ⑤全部圆角R1.5 四、定位基准的选择 粗基准的选择原则：⑴余量均匀原则；⑵保证不加工面位置正确的原则； ⑶粗基准只能有效使用一次的原则； ⑷粗基准平整光洁和定位可靠原则。
轴齿轮工艺说明书
一、轴的综合制造工艺设计1.减速器输出轴的简介本输出轴是典型的轴类零件。
二级齿轮箱有3根轴。
本减速器设计输出轴上将装配一个齿轮、一个联轴器，为传递动力和固定齿轮而在轴上铣两个键槽。
因为齿轮相处轴承布置不对称，要求轴的刚度较大，而且输出轴采用滚动轴承支撑，与轴承配合的部分轴要求达到良好的粗糙度要求而采用砂轮磨削。
输出轴要有足够的强度和刚度，在工作中要达到平稳可靠地传递动力。
2.输出轴的特点和毛坯准备由于要求输出轴要有足够的强度和刚度，故采用45钢，调质处理，硬度为220~250HBS。
具体分析，减速器的输出轴有以下特点：1）因为输出轴的轴承粗糙度要求达到Ra0.8，所以轴承处的圆柱面要用砂轮磨削；而轴的其他部分的圆柱面为了加工方便和减少定位等（有装配要求的:Φ30, Φ35, Φ48的圆柱面粗糙度均为Ra1.6，Φ40的圆柱面粗糙度为Ra0.8，右端Φ40和Φ48之间那段粗糙度为Ra0.8；无装配要求的：左边Φ48和Φ56之间的端面及右端Φ48和Φ40之间的端面的粗糙度为Ra3.2，键槽的粗糙度为Ra3.2，其余的粗糙度为Ra12.5），一概选用车削的方法加工，键槽就用铣床加工即可。
⑪轴的外圆尺寸(从左到右)：直径为∅40mm的轴段（轴端部分）的折算长度为100mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.5mm，粗车加工余量为2.0mm。
直径为∅48mm的轴段的折算长度为220mm，精车加工余量为0.4mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。
直径为∅56mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为2.0mm，粗车加工余量为2.5mm。
直径为∅48mm的轴段的折算长度为240mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.5mm。
直径为∅40mm的轴段（中间部分）的折算长度为226mm，半精磨加工余量为0.1mm，半精车加工余量为1.9mm，粗车加工余量为2.2mm。
输出轴零件机械加工工艺规程设计课程(doc 13页)
输出轴零件机械加工工艺规程设计课程(doc 13页)机械制造工艺学课程设计说明书析 (1)1.1零件结构工艺性分析 (1)1.2 零件的技术要求分析 (1)2 毛坯的选择 (2)2.1 毛坯种类的选择 (2)2.2毛坯制造方法的选择 (2)2.3毛坯形状及尺寸的确定 (2)3 工艺路线的拟定…………………… (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2零件表面加工方案的选择 (3)3.3加工顺序的安排 (4)3.3.1加工阶段的划分 (4)3.3.2机械加工顺序的安排 (4)3.3.3热处理工序的安排 (4)3.3.4辅助工序的安排 (5)4 工序设计 (6)4.1 机床和工艺装备的选择 (6)4.2工序设计 (9)5 总结 (10)6参考文件 (10)1.零件的分析。
1.1零件结构工艺性分析。
从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱面，10个φ20的通孔，2个φ8的斜孔，及1个键槽。
图中所给的尺寸精度较高，大部分是IT7级；粗糙度方面：φ80内圆柱面、轴两端面、键槽两侧面、及φ20内圆柱表面均为Ra2.5um；φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱面为Ra1.25um，其余均为Ra20um。
位置精度要求较严格：φ55、φ60的外圆柱面及φ80的内圆柱面对φ75、φ65外圆轴线的圆跳动量为0.04mm；φ25孔的轴线对φ75、φ65外圆轴线的位置精度为φ0.05mm；键槽对φ55外圆轴线的对称度为0.08mm。
零件图1.2零件的技术要求分析零件需要调质处理到217~255HB，保持均匀。
2、毛坯的选择。
2.1毛坯种类的选择根据零件的形状、材料分析，材料为45号钢轴类零件，适合型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材棒料加工余量太大，这样浪费材料，也增加机床、刀具等的损耗；而且从零件的用途分析，输出轴将传递较大的扭矩，性能要求高，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性大，故综合考虑选用锻件。
输出轴机械加工工艺流程记录及工序记录
输出轴机械加工工艺流程记录及工序记录1. 引言本文档旨在记录输出轴的机械加工工艺流程以及每个工序的具体操作步骤和要求。
通过详细记录，可以确保每个操作符合标准并提供质量保证。
2. 工艺流程记录以下是输出轴机械加工的工艺流程记录：1. 下料：根据设计要求，从原材料中切割出适当尺寸的输出轴坯料。
2. 粗加工：使用车床或铣床对输出轴坯料进行粗加工，以形成初步的轴形。
3. 精细加工：通过车削、铣削等操作，对输出轴进行精细加工，以达到设计要求的尺寸和表面质量。
4. 热处理：将输出轴加热到适当的温度，然后进行淬火或回火处理，以获得所需的材料性能。
5. 磨削：使用磨床对输出轴进行磨削，以提高其表面光洁度和精度。
6. 表面处理：根据需要，对输出轴进行表面处理，如镀铬、喷涂等。
7. 检验：对加工后的输出轴进行尺寸、外观等方面的检验，确保符合质量标准。
8. 包装：对合格的输出轴进行包装，以确保在运输和储存过程中不受损坏。
3. 工序记录下面是每个工序的具体操作步骤和要求：3.1 下料- 使用切割机将原材料切割成适当尺寸的坯料。
- 检查切割后的坯料尺寸是否符合要求，如有偏差需要立即调整。
- 将切割后的坯料送往下一个工序。
3.2 粗加工- 将坯料固定在车床或铣床上。
- 根据工艺要求，使用合适的刀具和工艺参数进行车削或铣削操作。
- 操作前需检查机床和刀具的状态，确保正常工作。
- 在车削或铣削过程中定期测量和检查加工尺寸和表面质量。
3.3 精细加工- 根据工艺要求，使用车床、铣床或其他加工设备进行精细加工操作。
- 操作前需检查设备和刀具状态，确保正常工作。
- 在加工过程中对尺寸和表面质量进行定期检查和测量。
3.4 热处理- 将加工后的轴材放入热处理设备中进行加热。
- 根据工艺要求设定适当的温度和时间参数。
- 加热完成后，进行淬火或回火处理，确保材料获得所需的硬度和性能。
3.5 磨削- 将热处理后的输出轴固定在磨床上。
- 使用磨削工具对输出轴进行精密磨削，以提高表面质量和尺寸精度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
输出轴加工工艺说明书课程设计任务书目录引言 (1)1、输出轴工艺分析 (2)1.1输出轴的作用 (2)1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分 (2)2、确定毛坯 (4)2.1选择毛坯材料 (4)2.2毛坯的简图 (4)3、工艺路线的确定 (5)3.1基准的选择 (5)3.2加工方法的选择 (5)3.3加工顺序的安排 (6)3.4加工设备的选择 (11)3.5刀具的选择 (12)3.6加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 (13)4、确定切削用量 (16)5、时间定额的计算 (18)致谢 (21)参考文献 (22)引言所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。
因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证持量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。
制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题：1、技术上的先进性2、经济上的合理性3、有良的劳动条件，避免环境污染通过本次课程设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。
1、输出轴工艺分析1.1输出轴的作用输出轴主要应用在动力输出装置中，是输出动力的主要零件之一。
其主要作用是传递转矩，使主轴获得旋转的动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。
因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。
1.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分图1-1 输出轴从图示零件分析，该输出轴结构简单，属于阶梯轴类零件。
主要由有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面、φ50、φ80、φ104的内圆柱表面和10个φ20的孔和一个16 的键槽组成。
为了保证输出轴旋转是的速度，表面粗糙度有较高的要求，外圆的粗糙度要求都为Ra1.25um,内圆的粗糙度为Ra2.5um，其余为Ra20um。
形位精度也比较高，为了外圆和外面零件的配合后受力均匀，φ55，φ60的外圆的径向跳动量小于0.04mm，φ80的跳动量小于0.04mm，φ20孔的轴线的跳动量小于0.05mm，为了保证键槽和键的配合，键槽对φ55外圆的对称度为0.08mm。
由于输出轴在工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强耐磨性和抗扭强度，要对输出轴进行调质处理，硬度为200HBS。
2、确定毛坯2.1选择毛坯材料毛坯的种类有很多，如1、型材2、锻造3、铸造，由于该输出轴要承受较大的冲击载荷和扭矩，为了增强其刚性和韧性，所以要选择锻件做为毛坯。
如选用棒料，由于生产类型为中批，从经济上考虑，棒料要切削的余量太大，浪费材料。
2.2毛坯的简图图1-2输出轴简图3、工艺路线的确定3.1基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ55外圆柱面作为粗基准来加工φ176外圆柱面和右端面。
以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。
在选精基准时采用有基准重合，基准统一。
这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。
3.2加工方法的选择市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：3.3加工顺序的安排1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ176、φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱表面。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
2、基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。
4、先面后孔(1)对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。
（2）工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
（3）、热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。
最终热处理半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。
（4）、拟定加工工艺路线根据以上各个零部件基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：16铣削键槽00.0516铣削键槽00.05铰10－φ20孔16铣削键槽00.05综上所述：三个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案一。
（5）、加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量具体加工路线见走到路线图。
3.4加工设备的选择1、采用C620普通车床，车床的参数如下：型号TYPE C620，中心距750mm 1000mm1500 mm，床身上下最大回转直径￠400 mm，马鞍内最大工作回转路径￠550mm，横拖板上最大回转直径￠214mm，主轴孔径￠52mm，主轴内锥孔MT6#，主轴速度级数16级，主轴速度范围20-1800r.p.m，公制螺纹（30种）0.45-20 mm（30种），英制螺纹（30种）40-0.875t.p.i（30种），模数螺纹0.125-5mm，径节螺纹160-4D.P，横拖板行程239mm小刀架行程150mm，尾坐套孔锥度MT5#，套筒行程120mm，主电机功率4/5.5KW，外形尺寸2350×1020×1250mm2、采用X52K，铣床的参数如下：型号X52K,主轴孔锥度7:24,主轴孔径25mm。
主轴转速65～1800r/min。
工作台面积(长×宽)1000×250。
工作台最大行程:纵向(手动/机动)620mm,横向手动190mm、机动170mm，升降手动370mm、机动350mm。
工作台进给量:纵向35～980mm/min、横向25～765mm/min、升降12～380mm/min。
工作台快速移动速度:纵向2900mm/min、横向2300mm/min、升降1150mm/min。
工作台T 型槽数:槽数3、宽度14、槽距50。
主电机功率7.5KW。
3、采用钻床Z3025作为加工设备。
主要基数参数:最大钻孔直径35mm;主轴端面至工作台的距离0～750mm，主轴最大行程325mm;主轴孔莫氏圆锥4 号主轴转数范围68～1100r/min。
4、万能外圆磨床M14203.5刀具的选择由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。
由于零件CA6140车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。
①、粗车外圆柱面：刀具号为T0101，90°可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为VCUM160408R-A4，刀具型号为PVJCR2525-16Q②、半精车，精车外圆柱面：刀具号为T0202，75°可转位车刀，圆弧半径为1，刀片型号为WNUM080304EL-A2，刀具型号为PCRC2020-16Q③钻头：高速钢刀具刀具号为T0303，直径为φ30;刀具号T0404，直径为φ18扩孔钻：刀具号为T0505，直径为φ19.8;铰刀：刀具号为T0606，直径为φ20④内孔车刀：刀具号为T0707，93°内孔车刀，圆弧半径为1，刀片型号为TBUM080404R-04，刀具型号为PSUBR3215-16Q⑤粗铣键槽刀具号为T0909，精铣键槽刀具号为T10103.6加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：毛坯5）外圆柱面 φ75工序名称表面粗糙度14φ187工序余量工序公差工序尺寸公差154、确定切削用量4.1切削用量的计算工序1中分为6个工序，由于这6个工步在同一台机床上加工完成的，因此所用规定的切削速度v和进给量f。