吹瓶生产工艺关键控制点
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
设备
模
具
41
瓶身水花麻面
1、模具排气不好，脱沙。 2、模具漏水 3、吹针漏水 4、水温与室内环境温差太大，模具表 面结露形成冷凝现象 5、吹气压力不足 1、模具导柱磨损。 1、合模速度过快。 2、模具通水效果差。 3、模具瓶底剪口太锋利。 4、模具冷却差，太热。 5、塑化温度太高 1、口模、机头异物或变形造成瓶身透 亮 1、检查拌料配方与标准是否符合 1、色母来料不良。 2、拌料比例不正确。 1、外层杆磨损，挤出量不够，造成外 层珠光分布不均。 2、壁厚曲线设置不合理 1、机头外层分梭有异物卡住。 2、融料温度异常 1、模具型腔表面太脏导致模具未完全 合到位。 2、模具合模线处有严重错位或有损伤 3、锁模板变形。 1、口模口有烧焦异物。 2、口模里面刮伤。 3、型胚头流道粘有碳化物或有其它脏 物 1、机头距离切刀太高。 2、瓶底尾料太短。
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
类 序号 别 关联控制点 常现问题点 原因分析
1、模具通水效果不佳。 2、口模变形。 3、机器手太紧夹变形。 1、瓶口内径偏小。 2、卡环高度不达标。 3、卡环外径偏上限。 1、卡环缺失或者不饱满。 2、卡环外径下限。
控制方法
1、模具拆下时先吹通模具水路后才归位放置。 1、定期清理模具. 2、检测壁厚均匀度。 3、在能保证取瓶时尽量调宽夹瓶臂。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、停机时查模具通水效果。 3、定期检查卡环处合模线是否错位或变粗。
2
压盖力超标
3
启盖力不达标
4
螺纹顶底径不达标
5
螺纹顶底径超标
6
螺纹残缺不饱满
7
容量不达标
8 9
容量超标 瓶口内壁不光滑
1、检查模具卡环处是否漏水。 2、模具卡环处排气糟是否堵塞。 3、模具本身该处尺寸偏小。 4、模具肩部冷却差或不通水。 1、模具通水效果不佳。 1、停机时检查吹针头通水效果。 2、吹针头不通水。 2、停机时检查模具通水效果。 3、冷水机水温过高。 3、定期检查冷水机水温度化。 1、检查模具导柱孔是否进胶。 1、模具螺纹处合模线粗。 2、1检查打料装置是否太低， 2、瓶口是否变形。 2、2检查颈高是否偏高。 2、3检查模具剪口和吹针切套有无磨损。 1、模具螺纹处排气不良。 1、定期清洁螺纹处排气糟。 2、模具螺纹处漏水 。 2、超2个月未生产的模具上机前试漏水。 3、料胚胀气过大。 3、生产过程中不定期观察型胚胀气状态。 4、螺纹处有脏东西粘在上面。 4、模具入库后应将瓶口用胶纸封住。 5、切刀效果不佳 5、更换切刀刀片，调整切刀位置。 1、生产过程中将单重控制在限中。 1、产品单重偏上限，甚至超标。 2、每班检查冷水机温度变化和模具通水效果。 2、冷水机水温过高，或者模具通水效 3、严格按《工艺卡》标准设置工艺参数，必要 果不佳。 时在工艺卡范围内适当延长吹气时间 3、吹气时间短。 4、每班检查吹气气压，尤其是发现气缸动作不 4、吹气气压不达标。 稳定时，应立即检查气压的变化。 1、产品单重不达标。 1、将产品单重控制到中限。 1、吹针头与模具口部没对中。 1、换模调试时将吹针与模具口部调对中。 2、吹针头刮伤。 2、安装吹针头前要仔细检查吹针头有无刮伤。 3、瓶口壁厚度不够。 3、瓶口壁厚适当加厚。 4、吹针头不通水。 4、定期检查吹针通水效果。
吹瓶过程注意事项
吹瓶过程注意事项吹塑过程是一个双向拉伸的过程，在此过程中，PET链呈双向延伸、取向和排列，通过对分子链的有规律的排序，从而增加了瓶壁的机械性能，提高了拉伸、抗张、抗冲强度，并有很好的气密性。
虽然拉伸有助于提高强度，但也不能过分拉伸，要控制好拉伸吹胀比：径向不要超过3.5～4.2，轴向不要超过2.8～3.1。
瓶坯的壁厚不要超过4.5mm。
吹瓶是在玻璃化温度和结晶温度之间进行的，一般控制在85～115度之间。
在此温度范围内PET表现为高弹态，快速吹塑成型、冷却定形后成为透明的瓶子。
一、整个瓶子成型过程1、拉伸（导向作用）2、一次吹（瓶子初步成型）3、二次吹（瓶子定型）4、排气（排空瓶腔内气体）5、三次吹（又称冷却吹塑，仅用于热灌装）几个动作的时间很短，但一定要配合好，特别是前两步决定了料的总体分布，瓶子质量的好坏。
因此要调节好：拉伸起始时机、拉伸速度（由导轨决定）、预吹起始和结束时机，预吹气压力，预吹气流量等，如有可能，最好能控制瓶坯总体的温度分布，瓶坯内外壁的温度梯度。
二、把所使用瓶胚温度的误差控制在平均± 5℃温度的差异会由于瓶胚壁厚的增加而被放大。
如果所使用瓶胚的温度不同，则壁越厚的瓶胚，越会产生更大的工艺风险。
根据瓶胚壁厚的不同，大多数吹瓶机加热炉在设计时，是基于瓶胚的温度为20-25 ℃进行的。
在快速吹塑、冷却过程中，瓶壁内有诱导应力产生。
对充气饮料瓶来说，它可抗内压，有好处，但对热灌装瓶来说就要保证在玻璃化温度以上让它充分释放。
三、瓶胚颜色的稳定性与再加热效率1、在生产时，要尽可能采用颜色一致的瓶胚。
2、瓶胚颜色的差异，会影响在吹瓶加热过程中的瓶胚再加热的效率。
3、如果瓶胚的颜色存在差异，将会影响瓶子的质量和设备的可重复性。
4、试着与瓶胚供应商联系，尽量保证瓶胚颜色的一致。
四、瓶胚原料的稳定性和一致性1、与控制颜色一样，在吹瓶时要尽可能地使用原料一样的瓶胚，不要同时使用几种原料的瓶胚2、不同的原料吸收热量的速度不同，有些快，有些慢3、如果同时吹几种原料的瓶胚，那么瓶子的质量就无法保证，特别是瓶子的底部。
关键控制点管理办法
关键控制点管理办法第 1章目的和适用范围吹塑为整个吹瓶工艺的关键控制点,所以为加强对CCP的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度;适用于公司对关键过程的质量控制。
第 2 章管理职责2.1。
生产部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。
2。
2。
品控部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。
第 3 章工作程序3。
P的设点原则CCP必须能够控制并使某一危害食品安全的因素得到预防、消除或降低到可以接受的水平。
3.2 CCP涉及的控制文件3。
2.1 危害分析单危害分析工作单公司名称：产品描述:预期用途和消费者：3.2.2人员作业指导书；3.2。
3.设备作业指导书3。
2。
P的各种控制文件分别由生产部、品控部负责编制并经质量负责人审核，总经理批准后实施.3。
3 CCP执行3。
3。
1 人员参与CCP日常工作的人员主要有：操作者、检验员、机修员、其职责分工如下：操作者—-熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检,自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常,迅速向检验人员报告，请有关部门采取纠正措施.因为吹塑的效果决定产品的质量，而吹瓶参数的设定和模具直接影响吹瓶效果，因此,在运行设备之前应仔细的对设备进行检查、设定：（1）启动设备之前，认真检查模具的保养状况和卫生情况，按设备的操作规程对模具进行保养、清洁，确保模具的清洁卫生.（2）设备启动前应严格按照工艺规程和操作规程对设备参数进行设定。
（3）生产过程中，将瓶身有划痕、气泡、冷斑、污点和色泽不均匀、瓶底不正、瓶口不光滑等不合格饿瓶子挑拣出来，分类存放。
（4）对生产出来的产品进行产品检验（外观、高度、容量)检验员——按作业指导书对控制点进行重点检查，同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，做好控制点的现场监督、检查和指导；贯彻实施工序质量控制文件，参加控制点的验收,把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈,分析和研究纠正措施。
吹瓶工艺原理及异常处理方法 PPT
干燥塔
熔融 挤压
中央 分配器
注塑 成胚
瓶胚 颈部 加热
吹模 吹制
瓶用 ＰＥＴ
粒子 回收料
添加 小于 １０%
160～185℃
下干燥4小时 熔塑温度
左右
280～300℃
温度： 气刀温度
温度： 280～310 400～550℃ 模温
280~300℃ 冰水温度：
9～12℃
气刀压力 110～130℃ 15～30Mbar 循环气时间
0.6秒
2一步法吹瓶工艺流程及参数
2.1一步法吹瓶工艺流程;PET粒子干燥
先将原料PET粒子干燥除湿,PET粒子是一种吸湿物质，它能 够从外界环境中吸收水分。 水分百分比不同的表现： 0.1%的总重 ：PET正常出厂时的水分 0.6%的总重：PET经过库存后含水的上限 0.003%总重：干燥后PET粒子含有水分量，此时PET粒子能 发挥最大功效
PET粒子干燥影响因素
从上图可以看出PET在吹瓶各个阶段粘度的变化及乙醛含吸收量。 （1）PET在干燥区域、挤压机区域均乙醛的释放量增加过程，在注射器 区域、注塑模区域量的变化不大。
（2）PET由干燥区域到挤压机区域过程中出现了粘度值下降量的过程在 此阶段应当控制粘度下降量在0.02-0.03dl/g，便于后续空瓶的机械强度， 气密性。
1、PET分子结构特点 a、PET具有对称芳环结构的线型分子链，易于取向和结晶，
具有良好的成纤和成膜性。 b、PET分子链上带有极性酯基，赋予较强的分子间作用力、
强度和一定的吸水性及水解性。 c、PET分子具有两种构相，晶体呈反式构相、无规体呈顺式
构相
PET的3个转化点温度
P.E.T. 的特性与特质
高粘度 IV长链
吹瓶车间制度
吹瓶车间制度一、引言吹瓶车间作为生产线的重要环节之一，其制度的规范与执行对于保证生产质量、提高工作效率具有重要意义。
本文将详细介绍吹瓶车间制度的内容和要求，旨在确保车间工作的有序进行。
二、车间管理制度1. 车间生产计划制度(1) 定期制定吹瓶车间的生产计划，确保生产任务的合理安排和生产能力的充分利用。
(2) 生产计划应考虑原材料、设备、人力资源等因素，合理分配生产任务，确保按时完成。
(3) 生产计划应在车间内明确传达，确保所有员工了解并按计划执行。
2. 车间生产工艺制度(1) 制定吹瓶车间的生产工艺流程，确保产品质量的稳定和一致性。
(2) 工艺流程应包括原材料的配比、设备操作规范、产品质量检验等内容。
(3) 工艺流程应经过验证和记录，确保生产过程的可追溯性和优化改进。
3. 车间安全生产制度(1) 制定车间安全生产规章制度，明确各类安全事故的预防措施和应急处理方案。
(2) 定期进行安全生产培训，提高员工的安全意识和应急反应能力。
(3) 配备必要的安全设施和个人防护用品，确保员工的人身安全。
4. 车间设备维护制度(1) 建立设备维护计划，定期对吹瓶车间的设备进行检修和保养，确保设备的正常运行。
(2) 设备维护应有专人负责，记录维护情况，并及时处理设备故障，减少停机时间。
(3) 定期对设备进行安全检查，排除潜在的安全隐患，确保员工的安全。
5. 车间质量管理制度(1) 建立质量管理体系，确保产品符合相关质量标准和客户要求。
(2) 设立质量检验岗位，对生产过程中的关键节点进行抽样检验，确保产品质量的稳定性。
(3) 对不合格产品进行追溯和处理，分析原因并采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
6. 车间岗位职责制度(1) 制定吹瓶车间各岗位的职责和权限，明确各岗位之间的协作关系。
(2) 岗位职责应包括工作内容、工作要求、责任范围等，确保员工清晰自己的工作职责。
(3) 定期进行岗位职责的培训和评估，提高员工的工作效率和责任心。
吹瓶产品缺陷与设备工艺指引
控制方法
设备
模
具
34
35
36 37 38
39
40
1、更换吹针头。 2、测量吹针头尺寸。 1、瓶身有杂质黑点处理干净以后再回收。 瓶身穿孔 1、原料和回收水口料有杂质。 2、做好机器5S。 1、壁厚控制器故障 1、维修壁厚控制器。 2、壁厚曲线编辑不合理 2、优化壁厚曲线。 壁厚不达标或超标 3、型胚不垂直 3、不定时检查型胚流动状态，将型胚保垂直。 4、口模设计不合理 4、修改口模，优化口模结构。 1、按要求检测单重，要求每小时测量一次。 2、水口料比例调整后及时监控流量及单重的变 化，及时调整流量及单重。 1、水口料回收不均匀。 3、对实际温度与设置温度相差超10℃时，需及 2、水口料比例调整后没有重点监控流 时报修。 量及单重的变化。 单重超标或不达标 4、当停机后再开机时挤出机挤出型胚出现时长 3、加热温度故障。 时短时，或螺杆转速在变化时，前5模产品直接 4、停机后再开机挤出机挤出不稳定。 报废，确认单重合格后装箱。 5、螺杆磨损严重。 5、如挤出机转速调整到最大仍无法满足挤出要 求，同时螺杆温度超出设置值20℃以上可认定 螺杆磨损严重，应更换螺杆及料筒 瓶身凹陷值超标或不 1、冷水机水温过高或者模具不通水。 1、确保模具通水效果良好。2、调整瓶身壁厚 达标 2、瓶身局部壁厚不均匀。 均匀。 1、副模把瓶底夹变形。2、模具通水 1、适当调整副模宽度。2、确保模具通水效果 瓶底凹陷或凸起 效果不好或冷水机水温过高。 良好。 1、料胚没有垂直，弯曲。 瓶口、瓶肩、瓶底夹 1、调整料胚垂直度。2、校正机头对中。3、校 2、机头不对中。 边 正移模架对中 3、移模架不在机头中心位置。 1、冷水机水温过高或者模具不通水。 1、确保模具通水效果良好。 瓶体变形 2、打包装时，纸箱压变形。 2、打包装时，确定纸箱有没有变形，损坏。 3、吹气压力不足。 3、检查吹气压力，调整到标准范围。 1、模具排气不好，脱沙。 1、模具修模喷沙。 瓶身模印 2、料胚胀气过大，或者过小。 2、适当调整料胚胀气。 3、料胚弯曲。 3、调整型胚垂直，保证整体均匀。 瓶口漏水
吹瓶车间制度
吹瓶车间制度一、背景介绍吹瓶车间是我们公司的一个重要生产车间，主要负责生产塑料瓶。
为了确保吹瓶车间的生产效率和产品质量，制定一套完善的吹瓶车间制度是非常必要的。
二、目的和范围本制度的目的是规范吹瓶车间的生产流程、操作规范以及质量控制要求，以提高生产效率和产品质量。
本制度适合于吹瓶车间的所有员工。
三、吹瓶车间的生产流程1. 原料准备：吹瓶车间的员工需要按照工艺要求准备所需的原料，并进行检验和质量把关。
2. 设备准备：吹瓶车间的员工需要检查和维护吹瓶设备，确保设备正常运行。
3. 生产操作：根据生产计划，吹瓶车间的员工需按照工艺要求进行吹瓶生产操作，包括注塑、吹瓶、冷却等环节。
4. 检验和质量控制：吹瓶车间的员工需要对吹瓶产品进行检验和质量控制，确保产品符合质量标准。
5. 包装和入库：吹瓶车间的员工需将合格的吹瓶产品进行包装，并及时入库。
四、吹瓶车间的操作规范1. 安全操作：吹瓶车间的员工需佩戴好安全防护用品，如手套、口罩、安全帽等，严禁在设备运行时离开工作岗位。
2. 设备操作：吹瓶车间的员工需熟悉吹瓶设备的操作方法，严禁擅自调整设备参数，如需调整应及时向主管报告。
3. 原料使用：吹瓶车间的员工需按照工艺要求正确使用原料，严禁混用或者浪费原料。
4. 工艺记录：吹瓶车间的员工需按照规定记录生产过程中的关键参数和质量检验结果，确保数据的准确性。
5. 设备维护：吹瓶车间的员工需定期对吹瓶设备进行维护保养，确保设备的正常运行。
五、吹瓶车间的质量控制要求1. 原料检验：吹瓶车间的员工需对原料进行外观检查和性能测试，确保原料符合质量要求。
2. 在线检验：吹瓶车间的员工需对吹瓶产品进行尺寸、外观等方面的在线检验，确保产品质量。
3. 出厂检验：吹瓶车间的员工需对合格的吹瓶产品进行全面的出厂检验，确保产品符合质量标准。
六、制度执行和监督1. 员工培训：吹瓶车间的员工需接受相关岗位培训，熟悉吹瓶车间的制度和操作规范。
2. 监督检查：吹瓶车间的主管需定期对吹瓶车间的制度执行情况进行检查和监督，对发现的问题及时进行整改。
吹瓶车间安全生产管理制度
吹瓶车间安全生产管理制度一、总则吹瓶车间是吹塑生产过程中的关键环节，为确保安全生产，保护员工生命财产安全，制定本管理制度。
二、安全生产规定1. 车间各种设备、机器必须符合国家标准，并经过定期维护和检修。
2. 车间必须配备相应的消防器材，并定期进行维修、检测和演练。
3. 各种设备、电气线路必须定期进行安全检查，发现问题及时修复或更换。
4. 车间必须定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5. 车间内必须配备相应的安全警示标识，标明危险区域、禁止入内区域等。
6. 车间内禁止吸烟、乱丢杂物、使用易燃材料等行为。
7. 车间必须保持通风良好，确保无毒害气体堆积。
三、作业规范1. 在进行吹瓶作业前，必须穿戴好防护设备，包括头盔、工作服、防护眼镜等。
2. 作业人员必须接受专业培训，掌握操作技巧，并遵守规定的操作程序。
3. 操作过程中严禁戴手套、长袖、长裤等松散物品，以免被卷入机器。
4. 禁止操作过程中有患病、酒后、疲劳等不适宜作业的人员参与作业。
5. 作业人员必须随时保持机器设备的整洁和清理，确保操作无障碍。
四、应急预案1. 车间必须制定相应的应急预案，包括火灾、泄露、事故等应急处理措施。
2. 作业人员必须掌握应急预案，并进行相应的演练，以提高应急处理能力。
3. 发生火灾、泄露等危险情况时，必须立即报警，并按照预案进行应急处理。
五、责任与处罚1. 各级主管人员必须对本车间的安全生产负责，并定期检查和评估安全风险。
2. 对违反安全生产规定的人员，将给予相应的处罚，包括口头警告、记过等。
六、违规投诉与解决1. 对于违反安全生产规定的举报，车间将保护举报人的合法权益，并及时调查处理。
2. 对于投诉处理过程中存在的问题，建议可以向公司的安全生产部门进行申诉。
七、附则本安全生产管理制度自制定之日起实施，如有需要修改的，将另行制定相关修订方案。
吹瓶车间制度
吹瓶车间制度一、引言吹瓶车间是公司生产线上的重要环节之一，为了确保生产过程的高效、安全和质量，制定一套科学合理的吹瓶车间制度是必要的。
本文将详细介绍吹瓶车间制度的内容和要求。
二、车间安全管理制度1. 安全责任制度(1) 车间主任负责车间的安全工作，指导员负责具体执行。
(2) 车间全体员工应遵守安全操作规程，保证自身安全和他人安全。
(3) 安全员负责安全巡检，及时发现并处理安全隐患。
2. 安全培训制度(1) 新入职员工应接受安全培训，了解吹瓶车间的安全操作规程和应急预案。
(2) 定期组织员工进行安全知识培训，提高员工的安全意识和应对突发事件的能力。
3. 安全设施管理制度(1) 车间应配备灭火器、疏散标志、应急照明等必要的安全设施。
(2) 定期检查和维护安全设施，确保其正常使用。
三、车间生产管理制度1. 生产计划制度(1) 根据市场需求和公司生产能力，制定合理的生产计划。
(2) 生产计划要合理安排各个生产环节的时间和数量，确保生产线的高效运转。
2. 生产作业规程(1) 制定吹瓶车间的生产作业规程，包括各个工序的操作要求和质量控制要点。
(2) 严格执行生产作业规程，确保产品质量和生产效率。
3. 质量管理制度(1) 建立完善的质量管理体系，包括原材料采购、生产过程控制和成品检验等环节。
(2) 定期开展内部质量审核，及时发现和解决质量问题。
四、车间卫生管理制度1. 车间环境卫生(1) 定期清洁车间设备和工作区域，保持整洁有序的工作环境。
(2) 做好垃圾分类处理，保持车间环境的卫生和美观。
2. 个人卫生要求(1) 员工应保持个人卫生，穿戴工作服和劳动防护用品。
(2) 定期进行身体健康检查，确保员工身体健康。
五、车间纪律管理制度1. 准时上岗制度(1) 员工应按时上岗，不得迟到早退或旷工。
(2) 临时有事不能上岗的，应提前请假并得到批准。
2. 工作纪律(1) 员工应按照规定的工作流程进行操作，不得随意更改。
(2) 不得私自带离厂内的物品，不得私自接触机器设备。
吹瓶机的吹瓶原理和工艺流程
吹瓶机的吹瓶原理和工艺流程近年来，塑料瓶的需求量越来越大，广泛应用于各个领域，如食品包装、饮料瓶等。
而吹瓶机作为生产塑料瓶的关键设备之一，其吹瓶原理和工艺流程备受关注。
本文将介绍吹瓶机的吹瓶原理和工艺流程，并探讨其在塑料瓶生产中的重要性。
一、吹瓶机的吹瓶原理吹瓶机是一种利用压缩空气对预鼓吹的塑料胚料进行吹瓶的设备。
其主要原理是在加热的塑料胚料内注入高压空气，使其在模具中迅速膨胀，并沿着模具内壁形成所需的瓶形。
吹瓶机的核心组件是模头，模头上设有充气、封模、冷却等部位。
在吹瓶过程中，先将预鼓吹的胚料放置在模具中，再通过模头的充气部位注入高压空气。
高压空气迅速进入胚料内，使其形成气象状态。
随着气压的不断增加，塑料胚料在模具的作用下逐渐膨胀，最终形成所需的瓶形。
之后，通过冷却装置使塑料瓶快速冷却，固化为一定形状的瓶身，最终从模具中取出。
二、吹瓶机的工艺流程1. 塑料瓶胚料的准备：首先，根据所需塑料瓶的规格和要求，选取合适的塑料原料，并对其进行干燥处理，以提高吹瓶质量。
2. 吹瓶模具的准备：根据塑料瓶的形状和规格，选择合适的吹瓶模具，并进行清洁和安装工作。
3. 上料和预鼓吹：选择适量的胚料，通过送料系统将其输送至吹瓶机内，然后进行预鼓吹。
预鼓吹的目的是将胚料加热并初步形成瓶形，为吹瓶做好准备。
4. 吹瓶成型：将预鼓吹好的胚料放置在吹瓶模具中。
通过模头的充气部位，注入高压空气，使胚料迅速膨胀，并沿着模具内壁形成所需的瓶形。
5. 冷却和保压：在胚料膨胀至所需形状后，通过冷却装置进行快速冷却，使塑料瓶固化。
此外，还需要保持一定的气压，以保持塑料瓶的形状和尺寸稳定。
6. 取出和修整：当塑料瓶冷却完全固化后，从模具中取出，并进行修整工作，如切除多余的边角，确保瓶口的平整。
7. 检查和包装：对吹瓶成品进行质量检查，确保符合相关标准和要求。
之后，将合格的塑料瓶进行包装，以便储存和运输。
三、吹瓶机在塑料瓶生产中的重要性吹瓶机作为一种自动化设备，具备高效、精确和可靠的特点，在塑料瓶生产中起到了至关重要的作用。
吹瓶工艺
CSD瓶部分
二、吹瓶工艺参数
10 、预吹压力： 主要作用是对瓶坯进行初步的环向 拉伸和取向，使瓶坯在模腔内形 成一定大小的气泡，使塑料分布 均匀。 预吹压力偏高易造成瓶子 底部塑料分布少、底部轻、中心 点薄、瓶子硬颈和颈部积料。预 吹压力偏低易造成瓶子底部料拉 伸不充份、塑料堆积影响瓶子的 开裂测试，且瓶子底部重量超重， 严重时瓶子底部中心点呈钮扣状 或瓶身硬环、吹破。
25
CSD瓶部分
瓶子一般质量问题产生的原因及解决方
瓶子底部钮扣状 产生原因： 预吹气压力太低、预吹气流量太小、 预吹时间太迟。 单向阀、三位阀损坏。 解决方法： 调整预吹气压力、预吹气流量、预吹位置。 检修单向阀、三位阀。
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CSD瓶部分
瓶子一般质量问题产生的原因及解决方
瓶子底部中心向外凸出 产生原因： 瓶子底部加热温度太高。 底模冷却不佳。 解决方法： 降低瓶子底部加热温度。 检查冷冻机冷却水温度，疏通底模冷却水路。
歪头颈 产生原因： 左右两片模模身温度不一致。 左右两片模模身高度不一致。 解决方法： 检查模身水路是否通畅，疏通模身冷却水水路。 检查左右两片模模身高度是否一致，调整两片模 模身高度使其一致。
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CSD瓶部分
瓶子一般质量问题产生的原因及解决方
瓶口大 产生原因： 加热炉位置太低，加热炉冷却板与瓶坯间距太大， 冷却水温度太高、加热炉冷却水路不通畅。 瓶坯设定温度太高，炉温太高。 瓶坯在芯轴上没装载到位。 喷嘴位置太低。 解决方法： 调整加热炉高度，调整加热炉冷却板与瓶坯的间距， 检查冷冻温度、疏通加热炉冷却水水路。 降低瓶坯设定温度、提高加热炉风机输出功率。 检修加热轮芯轴。 调整喷嘴高度。
二、吹瓶工艺参数
4. setpoint瓶坯设定温度: 是瓶坯加温到吹塑成合格品所需的温度， 该参数设定是否恰当直接影响瓶子质量。 设定太低会造成瓶子白雾、瓶底拉伸不 足（底部重、中心点厚）、瓶身硬环、 吹破等；设定太高会造成瓶子硬颈、桔 皮、结晶、胀口、瓶底料少、中心点薄 等。一般设定范围在85－120度间。
吹瓶工艺
CSD瓶部分
二、吹瓶工艺参数
13 、高压吹气： 高压吹气： 高压吹气必须在预吹气结束后进行（ 高压吹气必须在预吹气结束后进行（也就是 说在十位或之后吹气） 高压吹气一般要＞ 说在十位或之后吹气），高压吹气一般要＞ 37bar。 高压吹气使瓶壁紧贴模具 ， 使瓶子 。 高压吹气使瓶壁紧贴模具， 冷却定形，得到所需瓶子大小尺寸。高压吹 冷却定形，得到所需瓶子大小尺寸。 气压力太低会造成瓶子五脚吹不足、容积小、 气压力太低会造成瓶子五脚吹不足、容积小、 高度低等质量问题。 高度低等质量问题。
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CSD瓶部分
二、吹瓶工艺参数
5 、 loading temperature (c) 装载温度： 装载温度： 主要作用是让炉子内空气达到一定温度 再让瓶坯进入加热炉， 时，再让瓶坯进入加热炉，避免最初进 入炉子的瓶坯达不到要求温度。一般＞ 入炉子的瓶坯达不到要求温度。一般＞ 80度(视实际情况而定 。 视实际情况而定)。 度 视实际情况而定
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CSD瓶部分
瓶子一般质量问题产生的原因及解决方法 瓶身结晶或某一部位结晶 产生原因： 产生原因： 瓶坯加热温度太高。 瓶坯加热温度太高。 瓶坯相应区域的加热温度太高。 瓶坯相应区域的加热温度太高。 解决方法： 解决方法： 降低瓶坯设定温度 降低相应区域的加热比例。 降低相应区域的加热比例。
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3
CSD瓶部分
二、吹瓶工艺参数
调整系数： 3 、 correction coefficient调整系数： 调整系数 一般设定为0.3， 一般设定为 ， 主要是控制加热输出功 率修正的幅度大小,设定太小会造成调整 率修正的幅度大小 设定太小会造成调整 到瓶坯设定温度的时间较长， 到瓶坯设定温度的时间较长 ， 设定太大 会造成瓶坯的实际温度波动较大， 会造成瓶坯的实际温度波动较大 ， 在连 续生产时对产品质量的稳定性有一定影 响。
吹瓶技术
一、热灌装工艺对PET 瓶的特殊品质要求1. 瓶子的耐热性能要好。
要克服热液（高温）对瓶子外形的影响：高温使瓶子变软、高温和热的液体使瓶内产生高压。
高温下（85℃～90℃）容积收缩率控制在1%～1.5% 之间较好。
2. 瓶子要有耐受负压的性能。
要克服液体冷却后瓶内产生负压；瓶壁内缩（变扁、负压收缩时瓶子侧壁变形，呈椭圆等现象）。
二、热灌装PET 瓶的吹瓶方法1. 一步法：生产出的瓶坯经结晶炉对瓶口结晶后，直接用高温模具吹瓶成形。
优点：产量高，便于大规模生产。
缺点：耐高温性能较差，随时间的延长耐高温性能明显下降，存放时间不能太长。
2. 二步法：生产出的瓶坯经结晶炉对瓶口结晶后，用二套模具完成热灌装的吹瓶成形。
先用第一套较大容积的模具(低温模)，对瓶坯进行拉伸吹瓶成超大容积的瓶子；再把瓶子送入加热炉进行热处理(消除因拉伸产生的内应力)；热处理好后送入热模(最终所需容积大小的模具)，对瓶子进一步热处理(提高瓶身结晶度)、定形，最终吹成所需形状和大小的瓶子。
优点：瓶子耐高温性能较好，存放时间长。
缺点：产量低不适应大规模生产。
◆吹瓶过程的步骤：（1) 先由供坯系统对瓶坯进行整理后输送到瓶坯加热炉。
（2) 瓶坯加热炉在对瓶坯加热的同时，在瓶坯自转使其均匀受热的同时，对瓶口进行冷却，再由炉子风机对瓶坯吹风，使瓶坯的内、外壁受热均匀。
（3) 由输坯机械手把加热好的瓶坯输入吹瓶工位。
（4) 瓶坯进入吹瓶模具后，预吹气进入对瓶坯进行环向拉伸；当拉伸杆到达模具底部时（十位），高压气进入模腔对瓶坯进一步拉伸，使瓶壁紧贴模壁。
（5) 高压气在模具内保持一定时间，一方面消除因瓶坯拉伸而产生的内应力。
另一方面使瓶壁紧贴模壁以提高瓶身塑料的结晶度。
（6) 高压吹气结束后开始排气，同时从中空拉伸杆中吹出高压冷却气对瓶壁进行冷却定形。
在脱模的同时从底模吹出低压气以便脱模，如底模中无气吹出，则会造成瓶底凸出及瓶子取不出等问题。
（7) 整个吹瓶过程结束，输瓶机械手把瓶子从模具中取出，送入输瓶风送流水线。
吹瓶车间制度
吹瓶车间制度一、引言吹瓶车间是公司生产线上的重要环节之一，为了保证吹瓶车间的运作顺利、高效，制定一套科学合理的吹瓶车间制度是必不可少的。
本文将详细介绍吹瓶车间制度的相关内容，包括工作流程、安全管理、质量控制、设备维护等方面。
二、工作流程1. 生产计划安排吹瓶车间根据公司的生产计划，制定各个生产环节的具体任务和时间安排，并及时进行调整和协调。
2. 原料准备吹瓶车间负责原料的准备工作，包括检查原料质量、准确称量、储存等。
确保原料的充足和质量稳定，以保证产品的质量。
3. 设备准备吹瓶车间负责设备的准备工作，包括设备的清洁、检修、调试等。
确保设备的正常运转，以提高生产效率和产品质量。
4. 生产操作吹瓶车间的操作人员按照操作规程，进行各个生产环节的操作。
包括注塑、吹塑、冷却、检验等。
操作人员需严格遵守操作规程，确保操作的准确性和安全性。
5. 产品包装吹瓶车间负责产品的包装工作，包括产品的分类、清洁、包装等。
确保产品的包装符合公司的要求，并保证产品的外观和质量。
三、安全管理1. 安全培训吹瓶车间的操作人员需要接受相关的安全培训，包括操作规程、紧急处理措施、防火防爆知识等。
确保操作人员具备必要的安全意识和应急处理能力。
2. 安全设施吹瓶车间配备必要的安全设施，包括消防设备、防护设备等。
确保车间内的安全环境，预防事故的发生。
3. 安全检查定期进行吹瓶车间的安全检查，包括设备的安全性检查、操作规程的执行情况检查等。
及时发现并解决安全隐患，确保车间的安全运行。
四、质量控制1. 质量标准制定吹瓶产品的质量标准，包括外观、尺寸、物理性能等方面的要求。
确保产品的质量符合公司和客户的要求。
2. 质量检验吹瓶车间配备专业的质检人员，进行产品的质量检验。
包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
确保产品的质量稳定。
3. 不良品处理对于不符合质量标准的产品，吹瓶车间制定相应的处理措施，包括修复、重新加工、报废等。
确保不良品不进入下一道工序，避免对后续工序造成影响。
pet瓶、瓶坯工艺流程图
2
注塑
（1）原料熔融塑化温度:260～300℃
（2）模具温度：8~15℃
（3）注射位置：95mm
（4）注射压力:75~80bar\注射速度：50~60mm/S
（5）保压压力：80~90bar\保压速度：90~100mm/S
（6）背压：2bar
3
吹塑
（1）瓶胚出库备料需冷却时间：24h
（2）瓶胚MPa
（4）时间控制：1.5-3s
Pet瓶加工工艺流程
pet瓶生产工艺过程关键控制点
序号
关键控制点项目
关键控制点相关数据
1
瓶胚出库备料需冷却时间
24 h
2
瓶胚入烤炉温度
90-120℃
3
吹瓶压缩空气压力
3Mpa
4
时间控制
1.5-3s
5
压缩空气制备参数
(1)用无油润滑空压机产出压缩空气；
(2)每年对冷却器、水冷干燥机进行除垢清洗，确保经过三级冷却器温度不应超过35℃，经过干燥机的气温低于10℃；
(3)每半年更换压缩空气过滤器1μ、0.1μ、0.01μ的过滤芯，使经过的气体无杂质、干燥，无异味。
2.pet瓶加工工艺流程
备注：处为特殊过程点
pet瓶胚生产工艺过程关键控制点
序号
工序
关键控制点相关数据
1
树脂干燥
（1）设定125～175℃；
（2）干燥风流量:3.7 m³/h
（3）干燥时间;4～6 h
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吹瓶生产工艺关键控制点
主要由：空气、电源、冷却、拉伸组成
1、空气部分由空压机、贮气灌、过滤器、干燥机组成。
在保证质量的前提下，空气分为二类：①高压气②低压气
为保证质量：高压气必须在25——30kg
低压气必须在11——12kg方可生产。
同时过滤器、干燥机必须正常运转。
否则有油污、污水进入瓶内。
2、吹瓶机必须正常运转，要求：不漏水、不漏电、不漏气，电压正常。
吹瓶机由合模气缸、拉杆气缸、曲臂组成。
吹气部分由高压气管、吹气线组成
吹瓶机运转由气管、气动线、气缸等组成
吹瓶机红外线加热部分由调压器、电流表、电机加热灯管组成。
同时有加热、保温、排气等功能，有温控仪控制。
需要加热管坯的数据，由管坯可数而定。
3、吹瓶操作过程：打开电源、合模、封口、拉伸、吹气、保压、排气、开模、伸杆、启瓶等过程。
茶方瓶吹气时间一般在7——9秒之间，保压时间2秒。
普通瓶：广口瓶吹气时间不能低于2秒，否则操作工没时间看瓶子，质量没保证。
碳酸瓶：吹气时间在3.5——4.5秒之间。
33g大水瓶同碳酸瓶相等。
4、在生产过程中冷却系流必须畅通。
1.25L大果粒橙吹气时间在12——15秒之间，保压2秒。
1.5L大果汁瓶，同1.25L果粒橙相等。
其它高温瓶同茶方瓶相等。