车削中心编程与加工讲解学习
数控车削编程与加工技术(第2版)第1篇
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任务二 认识车刀
• 钨钛钴类硬质合金(YT):主要用于切削钢材. • 钨钛钽(铌)钴类硬质合金(YW):既能切削钢材,也能切削铸铁,更适于切
削耐热钢、不锈钢、高锰钢等难加工材料. • 碳化钛基类硬质合金(YN):能精车削和半精车削各种钢材,包括淬火钢
、不锈钢、工具钢等.用于加工尺寸较大的工件和表面粗糙度要求较 高的零件,其效果尤为显著. • ３.特殊刀具材料 • 特殊刀具材料主要有陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼等.
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任务二 认识车刀
• ４.涂层刀具 • 涂层刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上,经真
空溅射等方式涂覆一层耐磨性较高的难熔金属化合物而制成.涂层厚 度一般为５~１０μm. • 涂层法制造的可转位刀片,耐用度可提高数倍,切削速度可提高约３０ ％,这种刀片一般用于切削钢材.某些新型涂层刀片,还能切削难加工材 料. • 对于受摩擦剧烈的刀具宜采用TiC(碳化钛)涂层;而在容易产生黏结的 情况下,宜采用TiN(氮化钛)涂层刀具.
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任务一 认识车削加工
• 一、常见的车床及其主要特征和用途
• １.卧式车床 • 卧式车床外形如图１－１所示. • (１)主要特征:卧式车床主轴水平布置;加工对象广;主轴转速和进给量
的调整范围大;主要由工人手工操作,生产效率不高. • (２)主要用途:用于加工各种轴、套和盘类零件上的回转表面.此外,还
的运动指令. • (５)伺服系统接到执行信息指令后,立即驱动车床进给机构严格按指令
的要求进行位移,以进行工件的自动切削加工.
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任务三 认识数控车床
• 二、数控车床的主要组成部分
数控车削编程与加工
用于控制主轴转速的代码，如S100表示主轴转速为100转/分钟。
T代码
用于控制刀具交换的代码，如T01表示换1号刀具等。
02
数控车削加工工艺
数控车削加工的特点
高精度
数控车削加工具有高精度的特 点，能够实现复杂形状零件的
精确加工。
高效率
数控车削加工具有高效率的特 点，能够大幅提高加工速度， 缩短加工周期。
数控车削编程与加工
目录
• 数控车削编程基础 • 数控车削加工工艺 • 数控车削编程实例 • 数控车削加工操作 • 数控车削编程与加工的发展趋势
01
数控车削编程基础
数控编程的基本概念
数控编程
指根据加工零件的图纸和工艺要求，使用规定的数控语言或软件， 编写加工程序，将加工程序输入数控机床进行加工的过程。
加工精度和一致性。自动化来自测与质量保证03集成自动化检测设备，实时监测加工过程和产品质量，确保加
工精度和质量达标。
绿色化数控车削编程与加工
节能减排技术
采用高效电机、节能刀具和工艺优化等技术，降低能耗和减少排 放，实现绿色生产。
废弃物回收与再利用
对加工过程中产生的废弃物进行分类回收和再利用，降低资源消 耗和环境污染。
零件图纸分析
对零件图纸进行详细分析，确 定加工工艺和加工要求。
编写加工程序
根据加工工艺和参数，使用数 控编程语言或软件编写加工程 序。
程序输入与加工
将校验好的加工程序输入数控 机床，进行零件加工。
数控编程的代码
G代码
用于控制机床运动轨迹的代码，如G00表示快速定位、G01表示直线插补等。
M代码
用于控制机床辅助功能的代码，如M03表示主轴正转、M05表示主轴停转等。
第四章 数控车削加工及编程(详解)课件
Z
数控加工与编程
图所示，设零件各表面已完成粗加工， 例： 如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。 编写G00， 01程序段 程序段。
绝对坐标编程： 绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36 增量坐标编程： 增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12 A-B B-C C-D D-E E-F
G92（G50）建立工件坐标系 （ ）
G54~G59预置工件坐标系 预置工件坐标系
数控加工与编程
三、对刀
对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。 对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的对刀方法 就是确定刀尖在工件坐标系中的位置 为试切法。 为试切法。
O L
(a) 确定刀尖在 向的位置 确定刀尖在Z向的位置
暂停指令G04 图4-8 暂停指令
8. G20、G21 输入数据单位（英制或公制）设定。 输入数据单位（英制或公制）设定。 、
车削中心加工编程技术
轴类零件通常具有回转体形状，如阶梯轴、光轴等，其加工过程包括粗车、半精车和精车等阶段。在 编程时，需要选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以确保加工精度和表面质量。
盘类零件的车削加工
总结词
盘类零件的加工编程技术要求较高，需 要特别注意装夹方式和切削参数的选择 ，以防止变形和振动。
VS
详细描述
02
车削中心编程基础
编程语言与工具
编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码， 用于控制车削中心的切削运动和辅助 动作。
工具软件
如CAD/CAM软件，用于生成加工路 径和刀具轨迹，以及后处理生成可执 行程序。
编程前的准备工作
80%
工艺分析
对零件图进行工艺性分析，确定 加工方案、工艺参数和刀具选择 。
车削中心的应用范围
汽车行业
车削中心广泛应用于汽车零部件的加工，如曲轴、 凸轮轴、轴承座等。
机械制造业
在机械制造业中，车削中心可用于加工各种回转体 零件，如轴类、盘类、套类等。
航空航天业
在航空航天领域，车削中心用于加工发动机和飞机 零部件，如叶片、轮毂等。
车削中心的发展趋势
01
02
03
04
高精度化
盘类零件通常具有扁平的圆形或方形结构 ，如皮带轮、齿轮坯等。在编程时，需要 考虑零件的定位和装夹方式，以及切削过 程中的受力情况，以确保加工稳定性和精 度。
复杂零件的车削加工
总结词
复杂零件的车削加工需要高超的编程技术和丰富的实践经验，其加工过程可能涉及多轴 联动和复合加工。
详细描述
复杂零件通常具有不规则形状和多曲面特征，如叶轮、蜗杆等。在编程时，需要采用先 进的算法和技术，如多轴联动和复合加工技术，以确保加工效率和精度。同时，还需要
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
数控车削编程与加工(FANUC系统)4
图2.1.4 双顶尖装夹零件
4、用一夹一顶装夹 用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削一般轴
类零件时采用一端用卡盘夹住，另—端用顶尖顶住的装夹方法。 为防止切削时产生轴向位移，可用限位支承或台阶限位。其中台 阶限位安全，刚性好，能承受较大切削力，故应用广泛。
07 刀尖半径左补偿 07 刀尖半径右补偿 08 × 08 × 08 ×
11 工件坐标原点设置/最大主轴速度设置
相同
相同 相同
× 相同
× × × 刀具半径补偿取消
刀具半径左补偿 刀具半径右补偿 刀具长度正补偿 刀具长度负补偿 刀具长度补偿取消
比例缩放功能取消
模态
非模态 非模态 非模态 非模态 模态 非模态 非模态 模态
15
×
15
×
00 宏程序调用
用于数控铣的功能
比例缩放功能 局部坐标系设置
相同 相同 相同 相同 相同 相同 相同 攻丝模式 切削模式 相同
附注
模态 非模态 非模态
模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 模态 非模态
G66 12 宏程序调用模态
G67 * 12 宏程序调用取消
G68 16 ×
G69 * 16 双刀架镜像关闭
T-
M-
刀具号
辅助功 能
；
行 结束
程序的结构：
由程序号、程序内容、程序结束三个基本部分组成。
O0100； N10 G50 X200 Z150 T0100； N20 G96 S150 M03； N30 G00 X20 Z6 T0101； N40 G01 Z-30 F0.25； N50 X50； N60 X60 Z-70； N70 X90； N80 G00 X200 Z150 T00； N90 M05； N100 M02；
《数控车削编程与加工技术》教学及实训教案
一、数控编程教学模块2、左旋螺纹的车削方法3、被吃刀量的合理选取课题12 外梯形螺纹车削1、梯形螺纹车刀的刃磨2、低速车削梯形螺纹的方法3、梯形螺纹的测量课题13 平底孔及台阶孔车削1、盲孔车刀的选用及刃磨2、平底孔及台阶孔的车削方法3、内孔的测量课题14 通孔及内沟槽车削1、通孔车刀及内沟槽刀的选用及刃磨2、通孔及内沟槽的车削方法3、工件的测量课题15 探测锤头及锤柄的加工1、车刀的选用及刃磨2、加工工艺的设计3、零件表面质量的控制课题16 手柄的加工1、车刀的选择及刃磨2、手柄加工工艺的设计课题17 线垂的加工1、在车床上攻丝、套丝的方法2、小直径钻头的使用方法课题18 国际象棋的加工1、国际象棋棋子的加工工艺2、零件表面质量的控制实训课题主要技能点课题19 配合工件的加工1、刀具的选用及刃磨2、锥体的配合3、三角螺纹配合4、形位公差的保证实训课题参考图纸课题3课题4课题5 课题6课题7课题8课题9次数 D d L1 Ø38±0.20 Ø 18 35.72 Ø 36±0.15 Ø 16 34.13 Ø 34±0.10 Ø 15 32.4 课题10课题11课题12课题13课题14d 总长Φ1 Φ30+0.01 0100+-0.20牙型角：30°螺距：P牙顶间隙：a c螺距1.5~5间隙0.25螺距6~12 间隙0.5大径d 公称直径中径：d2=d-0.5p小径d3=d-2h3 牙高h3=0.5p+ac牙顶宽f=0.366p牙槽底宽w=0.366p-0.536p 三针检测量针检测0.51p （dD）单针测量A=M+d0/2课题15课题16课题172 Φ35+0.05 0100+-0.20 Φ403 Φ40+0.027 0 100+-0.20Φ45课题19。
车削中心编程与加工
项目24 车削中心编程与加工24.1 任务描述加工如图24-1所示零件，毛坯为￠52mm棒料，材料为45钢，单件生产。
24.2 知识链接24.2.1 车削中心简介1.车削中心概念车削中心是一种以车削加工模式为主、添加铣削动力刀头后又可进行铣削加工模式的车-铣合一的切削加工机床类型。
2.车削中心特点①有一套自动换刀装置，实现多工序连续加工，在一台加工中心上实现原来多台数控机床才能实现的加工功能。
②具有附加动力刀架和主轴分度机构，除车削外还可以在零件内外表面和端面上铣平面、凸轮、各种键槽、螺旋槽或钻、铰、攻丝等加工。
3.车削中心工艺范围车削中心比数控车床工艺范围宽，工件一次安装，几乎能完成所有表面的加工。
在车削中心上对工件的加工一般分为三种情况：①一种是主轴分度定位后固定，对工件进行钻、铣、攻螺纹等加工。
②一种是主轴运动作为一个控制轴（C轴），C轴运动和X、Z轴运动合成为进给运动，即三坐标联动，铣刀在工件表面上铣削各种形状的沟槽、凸台、平面等。
③另一种是利用Y轴功能，X、Y轴协调运动，控制刀具沿工件径向方向移动，相当于铣削加工。
4.车削中心的C轴功能机床主轴旋转除作为车削的主运动外，还可作分度运动，即定向停车和圆周进给，并在图24-1 车削中心加工实例数控装置的伺服控制下，实现C 轴与Z 轴联动，或C 轴与X 轴联动，以进行圆柱面上或端面上任意部位的钻削、铣削、攻螺纹及平面或曲面铣削加工。
图24-2为车削中心C 轴功能示意图。
24.2.2 车削中心编程指令1.极坐标插补功能极坐标插补功能是将轮廓控制由直角坐标系中编程的指令转换成一个直线轴运动（刀具的运动）和一个回转轴的运动（工件的回转）。
这种方法适应于在与Z 轴垂直的切削平面上进行加工切削加工。
1）指令格式指令格式： G12.1；启动极坐标插补方式（使极坐标插补功能有效）……G13.1；极坐标插补方式取消注：可用G112和G113指令分别替代G12.1和G13.1。
《数控车削加工编程与操作》思政教育案例
数控车削加工编程与操作一、概述随着现代工业技术的不断发展，数控车床已经成为工业生产中不可或缺的重要设备。
数控车床通过计算机程序控制刀具在工件上的运动，可以精确高效地完成各种复杂的加工任务。
掌握数控车床的编程与操作技能对于现代制造业的从业人员来说至关重要。
本文将以数控车削加工编程与操作为主题，结合实际案例进行深入探讨。
二、数控车削加工的基本原理1. 数控车床的结构与工作原理数控车床是一种利用数字信号控制机床自动化加工的设备。
其基本结构包括床身、主轴与主轴箱、进给系统、刀架、夹具等部件。
通过数控系统的指令控制，数控车床可以实现不同类型的加工，包括车削、镗削、钻削等工艺。
2. 数控编程的基本概念数控编程是指根据工件的加工要求，编写相应的数控程序，将工件的几何形状、尺寸和加工工艺等信息转化为机床能够识别和执行的指令。
数控编程的核心是确定刀具的运动路径和工件的加工轨迹，以实现精确的加工。
三、数控车削加工编程与操作的实际案例以某机械零件的数控车削加工为例，介绍数控编程与操作的具体步骤和注意事项。
1. 工件加工要求与工艺分析某机械零件是一种轴类零件，需要进行外圆车削、端面车削和螺纹加工。
根据零件的实际尺寸和加工要求，需要编写相应的数控加工程序。
2. 数控车削加工程序编写根据工件的加工要求，编写数控车削加工程序。
首先确定加工工艺，包括选用合适的刀具、切削参数和进给速度等；然后根据工件的几何形状，编写加工路径和刀具运动轨迹的数控指令；最后进行程序调试和优化，确保加工精度和效率。
3. 数控车床操作将编写好的数控加工程序加载到数控车床的控制系统中，进行加工前的设备调试和检查工作。
操作工人需要熟悉数控车床的操作界面和各项功能按钮，按照程序要求对机床进行设置和调整，保证加工过程的顺利进行。
4. 加工过程的监控与调整在数控车床进行加工过程中，操作工人需要及时监控加工状态，并根据实际情况做出必要的调整。
包括刀具的磨损情况、加工质量的检查、加工参数的调整等。
数控车削加工编程培训教程
数控车削加工编程培训教程首先，数控车削加工编程是一种通过计算机控制机床进行车削加工的技术。
在这种方式下，使用者需要编写数控程序，将需要加工的零件的几何信息和加工过程的工艺参数输入到计算机中。
计算机会根据这些信息，控制机床进行加工操作。
相比于传统的手动车削加工，数控车削加工具有高效、精确、稳定等优点。
要学习数控车削加工编程，首先需要掌握机床的基本知识。
了解机床的结构、原理和操作方法是很重要的，这包括了解数控车床的主要组成部分，如主轴、刀架、进给系统等。
同时，还需要了解数控系统的基本原理和编程方式，如数控系统的结构、通讯方式、编程语言等。
在掌握了机床的基本知识后，接下来要学习数控编程。
数控编程是将零件的几何信息和加工工艺参数转换为机床的运动指令的过程。
常见的数控编程语言有G代码和M代码。
G代码用于控制机床的运动轨迹，如刀具的直线插补、圆弧插补等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如主轴的启动、停止、换刀等。
掌握这些代码的含义和用法是掌握数控编程的基础。
接下来要学习如何编写数控程序。
数控程序是数控编程的核心，它是一系列的加工指令的集合。
在编写数控程序时，需要根据零件的几何信息和加工要求来确定加工顺序、刀具的选择和切削参数等。
同时，还需要注意安全和效率等方面的考虑。
此外，为了提高编程的效率和准确性，还可以使用一些辅助工具，如CAD/CAM软件。
CAD/CAM软件可以根据零件的三维模型生成数控程序，并通过仿真和验证功能，帮助用户优化加工过程。
总之，数控车削加工编程是一门需要系统学习和实践的技术。
通过学习数控机床的基本知识、数控编程语言和编写数控程序的方法，可以掌握数控车削加工编程的技能。
掌握了这门技术之后，就能够利用数控机床进行高效、精确的车削加工，提高生产效率和产品质量。
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项目24 车削中心编程与加工24.1 任务描述加工如图24-1所示零件，毛坯为￠52mm棒料，材料为45钢，单件生产。
图24-1 车削中心加工实例24.2 知识链接24.2.1 车削中心简介1.车削中心概念车削中心是一种以车削加工模式为主、添加铣削动力刀头后又可进行铣削加工模式的车-铣合一的切削加工机床类型。
2.车削中心特点①有一套自动换刀装置，实现多工序连续加工，在一台加工中心上实现原来多台数控机床才能实现的加工功能。
②具有附加动力刀架和主轴分度机构，除车削外还可以在零件内外表面和端面上铣平面、凸轮、各种键槽、螺旋槽或钻、铰、攻丝等加工。
3.车削中心工艺范围车削中心比数控车床工艺范围宽，工件一次安装，几乎能完成所有表面的加工。
在车削中心上对工件的加工一般分为三种情况：①一种是主轴分度定位后固定，对工件进行钻、铣、攻螺纹等加工。
②一种是主轴运动作为一个控制轴（C轴），C轴运动和X、Z轴运动合成为进给运动，即三坐标联动，铣刀在工件表面上铣削各种形状的沟槽、凸台、平面等。
③另一种是利用Y轴功能，X、Y轴协调运动，控制刀具沿工件径向方向移动，相当于铣削加工。
4.车削中心的C轴功能机床主轴旋转除作为车削的主运动外，还可作分度运动，即定向停车和圆周进给，并在数控装置的伺服控制下，实现C轴与Z轴联动，或C轴与X轴联动，以进行圆柱面上或端面上任意部位的钻削、铣削、攻螺纹及平面或曲面铣削加工。
图24-2为车削中心C轴功能示意图。
24.2.2 车削中心编程指令1.极坐标插补功能极坐标插补功能是将轮廓控制由直角坐标系中编程的指令转换成一个直线轴运动（刀具的运动）和一个回转轴的运动（工件的回转）。
这种方法适应于在与Z轴垂直的切削平面上进行加工切削加工。
1）指令格式指令格式：G12.1；启动极坐标插补方式（使极坐标插补功能有效）……G13.1；极坐标插补方式取消注：可用G112和G113指令分别替代G12.1和G13.1。
2）极坐标插补平面G12.1启动极坐标插补方式，并选择一个极坐标插补平面，极坐标插补在该平面上完成。
极坐标插补平面通常如图24-3所示，X轴为直线轴（直径量），C轴为旋转轴（半径量）。
在编程中X轴增量值用U地址，C轴增量值用H地址表示。
a) b)c) d)图24-2 C轴功能a)C轴定向时，在圆柱面或端面上铣槽 b)C轴、Z轴进给插补，在圆柱面上铣螺旋槽c)C轴、X轴进给插补，在端面上铣螺旋槽 d)C轴、X轴进给插补，铣直线和平面指令直角坐标系中的直线和圆弧插补，直角坐标系由直线轴和回转轴组成。
3）极坐标插补的移动距离和进给速度在极坐标插补方式，程序指令是在极坐标平面用直角坐标指令的。
回转轴的轴地址作为平面中的第二轴（虚拟轴）的地址。
当指令G12.1后，极坐标插补的刀具位置从角度0°开始。
虚拟轴与直线轴坐标单位相同，即mm；进给速度的单位是mm/min。
4）使用时注意事项①可以在极坐标插补方式下使用的G代码有：G01、G02、G03、G04、G40、G41、G42、G65、G66、G67、G98、G99。
②在极坐标插补方式下使用G02、G03时，圆弧半径用R指令；当指定圆弧的圆心时，用I、J指令。
③F指令的进给速度是零件和刀具间的相对速度。
④极坐标插补单独使用。
⑤在机床上电复位时，为极坐标插补方式取消模式。
【例24-1】在车削中心上，将圆棒料铣削成如图所示的正方形，铣削深度为5mm（走刀路线见图24-4）。
图24-4 极坐标插补铣正方形参考程序（以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系）：O2401 程序号N10 T0101 选择1号刀，建立刀补N20 M70 C轴功能有效N30 G28 C0 C轴回零N40 M93 S300 动力头正转N50 G98 G00 X70 Z5 快速定位至1点N60 G12.1 极坐标插补开始N70 G42 G01 X30 C0 F100 建立刀具半径补偿，1点→2点N80 G01 C15 2点→3点N90 X-30 3点→4点N100 C-15 4点→5点N110 X30 5点→6点N120 C0 6点→2点N130 G40 X70 取消刀具半径补偿，2点→1点N140 G00 Z50 Z向退刀N150 G13.1 取消极坐标插补N160 M95 停止动力头N170 M12 动力头回零N180 M71 取消C轴功能N190 T0100 取消1号刀刀补2.孔加工固定循环指令1）常用孔加工固定循环指令在车削中心上常用孔加工固定循环指令见表24-1。
表24-1 孔加工固定循环指令G代码钻孔轴切入动作孔底动作回退动作（正向）应用G80 取消固定循环G83 Z 切削进给/断续暂停快速进给端面钻孔循环G84 Z 切削进给暂停→主轴反转切削进给端面攻螺纹循环G85 Z 切削进给暂停切削进给端面镗孔循环G87 X 切削进给/断续暂停快速进给径向钻孔循环G88 X 切削进给暂停→主轴反转切削进给径向攻螺纹循环G89 X 切削进给暂停切削进给径向镗孔循环如图24-5所示，固定循环通常由6个动作顺序组成：动作1（AB段）：XY平面快速定位；动作2（BR段）：Z向快速进给到R点；动作3（RZ段）：Z轴切削进给，进行孔加工；动作4（Z点）：孔底部的动作；动作5（ZR段）：Z轴退刀；动作6（RB段）：Z轴快速回到起始位置。
图24-5 固定循环动作3）端面钻孔循环指令G83指令格式：G83 X＿C＿Z＿R＿Q＿P＿F＿式中：X、C─孔位数据。
Z─孔底数据，R点到孔底的距离。
R─R点数据，初始平面到R点的距离。
Q─每次切削进给的深度，μm。
P─孔底暂停时间。
F─进给速度（mm/min）。
4）径向钻孔循环指令G87指令格式：G87 Z＿C＿X＿R＿Q＿P＿F＿式中：Z、C─孔位数据。
X─孔底数据,R点到孔底的距离。
R─R点数据，初始平面到R点的距离。
Q─每次切削进给的深度，μm。
P─孔底暂停时间。
F─进给速度（mm/min）。
5）钻孔循环的注意事项（1）指定固定循环之前，必须用辅助功能（M指令）使主轴旋转。
（2）在每个固定循环中，R（初始平面到R点的距离）总是半径量。
Z或X（R点到孔底的距离）是作为直径量还是半径量，取决于数控机床的设置。
（3）可用01组G代码取消固定循环，当01组G代码如GOO、G01、G02、G03等与固定循环指令出现在同一程序段时，按后出现的指令执行。
【例24-2】在车削中心上，加工如图24-6所示四个轴向均匀分布的孔。
图24-6 端面钻孔参考程序（以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系）：O2402 程序名N10 T0101 选择1号刀，建立刀补N20 M70 C轴功能有效N30 G28 C0 C轴回零N40 M93 S500 动力头正转N50 G98 G00 X100 Z15 快速定位至钻孔初始平面N60 G83 X40 C0 Z-26 R-12 Q5000 F50 钻第一个孔，R平面距离初始平面为12mm N70 C90 Q5000 主轴旋转90°，钻第二个孔N80 C180 Q5000 主轴再旋转90°，钻第三个孔N90 C270 Q5000 主轴再旋转90°，钻第四个孔N100 G80 G00 Z50 取消钻孔循环N110 M95 停止动力头N120 M12 动力头回零N130 M71 取消C轴功能N140 T0100 取消1号刀刀补N150 M30 程序结束24.3 任务实施24.3.1 加工工艺的确定1.分析零件图样如图24-1所示，该零件为一轴类零件，包括回转体外轮廓、端面六方、端面孔的加工。
结合零件形状，采用车削中心加工该零件。
2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件表面的粗糙度值Ra3.2μm的加工要求，确定各表面的加工方案如下：回转体外轮廓：粗车→精车；端面六方：粗铣→精车铣；端面孔：钻-扩。
2）确定装夹方案工件是棒料，为回转体，可用三爪自定心卡盘装夹。
3）确定加工工序加工工艺见表24-2。
表24-2 数控加工工序卡4）进给路线的确定铣端面六方的走刀路线如图24-7所示，其余表面加工走刀路线略。
图24-7 铣端面六方的走刀路线图24-7中各点坐标如表24-3所示。
表24-3 铣端面六方的基点坐标1 （75.258,0）2 （65.258,-10）3 （45.358，0）4 （41.34，7.5）5 （33.66，14.151）6 （7.68，21.651）7 （-7.68，21.651）8 （-33.66，14.151）9 （-41.34，7.5）10 （-41.34，-7.5）11 （-33.66，-14.151）12 （-7.68，-21.651）13 （7.68，-21.651）14 （33.66，-14.151）15 （41.34，-7.5）16 （65.258,10）3.刀具及切削参数的确定刀具及切削参数的确定见表20-4。
表20-4 数控加工刀具卡数控加工刀具卡片工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号45序号刀具号刀具名称及规格刀尖半径/mm 加工表面备注1 T0101 95°右偏外圆刀0.8 回转体外轮廓硬质合金2 T0202 ￠16立铣刀（3齿）0.4 端面六方高速钢3 T0303 ￠7.6钻头钻￠7.6底孔高速钢4 T0404 ￠8钻头扩￠8孔高速钢5 T0505 切断刀（B=4）切断硬质合金24.3.2 参考程序编制1.工件坐标系的建立以工件右端面与轴线的交点为编程原点建立工件坐标系。
2.基点坐标计算（略）3.参考程序参考程序见表20-5。
表20-5 参考程序主程序程序说明O2403 主程序名思考题与习题24-8 在车削中心上，加工如图24-8所示四个轴向均匀分布的孔。
图24-824-2 完成如图24-9所示零件的加工。
按单件生产安排其数控车削工艺，编写出加工程序。
毛坯为￠70mm棒料，材料为45钢。
精品文档精品文档图24-9。