5S推动实战过程示范文本_1
5s现场管理推进方案及考核标准
5s现场管理推进方案及考核标准一、推进方案1、整理（Sort）●确定物品的必需品和非必需品，清除非必需品。
●对工作区域进行全面检查，清理不必要或不再使用的物品。
●为必需品指定专门的存放区域。
2、整顿（Straighten）●对整理后的区域进行合理布局，确保物品摆放有序。
●标识清楚，标识名称、数量、负责人等信息。
●对工具、设备等进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。
3、清扫（Sweep）●定期对工作区域进行彻底清扫，保持环境整洁。
●保持设备、工具的清洁，无油污、灰尘。
●清扫后进行检查，确保无遗漏。
4、清洁（Sanitize）●对清洁工作进行定期检查，确保清洁质量。
●对清洁工具、用品进行规范管理，确保其充足、良好。
●对清洁工作进行记录，不断完善和优化清洁流程。
5、素养（Sustain）●加强员工培训，提高员工的5S意识和素养。
●制定5S管理制度和奖惩措施，确保员工能够自觉遵守。
●定期组织5S活动，提高员工的参与度和积极性。
二、考核标准1、整理（Sort）●工作区域内无非必需品。
●物品分类存放，标识清晰。
2、整顿（Straighten）●物品摆放有序，标识规范。
●设备、工具保养良好，状态良好。
3、清扫（Sweep）●工作区域干净整洁，无油污、灰尘。
●设备、工具清洁无尘。
4、清洁（Sanitize）●清洁工作定期检查，清洁质量达标。
●清洁工具、用品管理规范。
5、素养（Sustain）●员工遵守5S管理制度，有良好的5S意识。
●积极参与5S活动，提出有益的改进意见和建议。
“5S”现场管理的内容模板范本
“5S〃现场管理的内容(一)整理对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定〃要〃和〃不要〃的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，打算日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理,这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等,这是开头改善生产现场的第一步。
其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理诞生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开头。
日本有的公司提出口号：效率和平安始于整理！其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不行吗？②要区分对待立刻要用的、临时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度;④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是〃完全无用〃的意思，应查找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发觉竟然还很宽绰！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③削减磕碰的机会，保障平安，提高质量；④消退管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于削减库存量，节省资金；⑥转变作风，提高工作心情。
由于不整理而发生的铺张：①空间的铺张②使用棚架或柜橱的铺张③零件或产品变旧而不能使用的铺张④放置处变得窄小⑤连不要的东西也要管理的铺张⑥库存管理或盘点花时间的铺张5S〃整理〃执行技巧:定义：工作现场，区分要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的〃空间〃目的：清除零乱根源，腾出〃空间〃，防止材料的误用、误送，制造一个清楚的工作场所零乱的根源，主要来源于：a）未准时舍弃无用的物品；b）未将物品分类；c）未规定物品分类标准；d）未规定放置区域、方法；e）未对各类物品进行正确标识；f）不好的工作习惯；g）未定期整顿、清扫。
5s现场管理推行的步骤
5s现场管理推行的步骤
5S现场管理可让工作环境大变样呢。
整理这一步呀，就像是给东西们来个大筛选。
把工作场所里的东西都翻出来瞅瞅，区分哪些是要用的，哪些是不要用的。
不要用的东西就别让它们在那占地方啦，该扔的扔，该送人的送人。
这就好比给屋子大扫除，把没用的杂物都清理掉，只留下有用的宝贝。
整顿紧随其后。
这就像是给留下来的有用东西安排个合适的家。
给每个东西都找个固定的位置，贴上小标签啥的，让大家一眼就能看到。
工具放哪儿，材料放哪儿，都清清楚楚的。
就像我们把衣服都整齐地放在衣柜里，不同的衣服有不同的格子，找的时候多方便呀。
清扫可不能马虎。
把工作场所里的脏东西都打扫干净，设备呀、地面呀都要亮晶晶的。
这不仅是为了好看，也是为了能及时发现设备有没有小毛病。
就像我们每天洗脸刷牙一样，把自己收拾得干干净净的，工作场所也得这样。
清洁是把前面三个S维持下去呢。
不能今天整理、整顿、清扫了，明天就又乱成一团。
要制定一些规则，大家都按照规则来做。
这就像是我们养成好习惯一样，不能三天打鱼两天晒网。
素养是5S的灵魂哦。
就是让每个员工都养成遵守前面4S的习惯，从心里就重视起来。
大家都自觉地去做，整个团队就变得超有秩序。
这就像是大家都有礼貌，都懂得爱护环境一样，整个氛围就特别好。
推行5S现场管理，一步一步来，每个环节都做到位，工作场所就会变得整洁又高效，大家工作起来也会更舒心呢。
实验室5s管理实施方案（范文三篇）
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第一篇：实验室5S管理实验室5S管理整体简介5S管理可以培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升个人的素质。
其内容分为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5s间有着内在的逻辑关系，前3个S直接针对现场，其要点是：将不用物品从现场清除，将有用物品定置存放，对现场清扫检查保持清洁；后2个s则从规范化和个人的素养高度巩固5S活动效果。
实验室的运作基础是ISO／IEC 17025，而该标准中的4．3文件控制、5．2设施和环境、5．5设备等条款的实施可以应用5S管理方式。
实验室施行5S管理的直观效果就是布局明朗，仪器设备、样品、化学试剂等整齐有序，隔离、警示等标识清晰醒目，文件资料一目了然，确保了实验室检测数据的可靠、准确、有效。
推行要点 1．整理。
区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。
其推行要点为：(1)每个岗位人员对所在的工作场所(范围)进行全面检查，包括看得到和看不到的。
如电子档案、标准技术资料、仪器设备、样品等。
(2)制定“需要”和“不需要”的判断标准，同时，反省不需要物品产生的根源。
(3)清除不需要物品。
将不需要物品做出标识，注明改善期限、责任人及处理方法。
(4)调查需要物品的使用频率或日常用量，决定存放地。
每天使用的物品，放到不要移动就可以提取的地方；使用频率较低的物品可以放在使用地附近。
(5)制定不要物品处理方法。
制定不要物品的回收、循环、转让等处理办法。
(6)每日自我检查。
检查岗位上是否乱放不要物品，样品、工具、试剂是否放置规范，不要的物品是否按照处理方法分别整理收集。
2．整顿。
把有用的东西按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
其推行要点为：(1)要落实前一步骤整理工作，只留下必需物品。
5s管理推进步骤.doc
如何有效推行5S管理一、5S管理推行步骤掌握了5S管理的基础知识，尚不具备推行5S管理活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S管理推行步骤（11-STEP）步骤1：成立推行组织1．推行委员会及推行办公室成立2．组织职责确定3．委员的主要工作4．编组及责任区划分建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:拟定推行方针及目标方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则例一：推行5S管理、塑中集一流形象例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象例三：于细微之处着手，塑造公司新形象例四：规范现场·现物、提升人的品质方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定:先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查例一：第4个月各部门考核90分以上例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:拟定工作计划及实施方法1．拟定日程计划作为推行及控制之依据2．收集资料及借鉴他厂做法3．制定5S管理活动实施办法4．制定要与不要的物品区分方法5．制定5S管理活动评比的方法6．制定5S管理活动奖惩办法7．其它相关规定（5S管理时间等）大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其它担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:教育1．每个部门对全员进行教育·5S管理的内容及目的·5S管理的实施方法·5S管理的评比方法2．新进员工的5S管理训练教育是非常重要的，让员工了解5S管理活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
5S实施推行方案范文
5S管理活动推行方案为了保证5S管理活动顺利有效实施，结合本公司的实际情况，特制定本推行方案。
一、首先成立5S管理活动委员会，组建领导小组，全面负责领导管5S 理活动的推行活动。
领导人：设5S推行办公室，由总管理处负责，具体推行5S管理活动并组建5S专项检查小组.二、总管理处制定活动的方针目标、评比奖罚措施。
目标就是实施5S管理的目的，目标拟定如下：1、改善和提高企业形象2、促成效率的提高；3、减少直至消除故障，保障品质；4、保障企业安全生产；5、降低成本，充分利用空间；6、改善员工精神面貌，使组织活力化；7、缩短作业周期，确保交货期。
评比奖罚措施：在实施5S管理活动的同时，要对活动的效果进行检查，对检查要有所奖罚，为了能够使5S活动更有效的开展，制定奖罚措施如下：1、对考核检查的第一名给予奖励。
第一名分为两组，生产现场组第办公室组包括生产现场也就是各生产车间，一名和办公室组第一名。
．除生产车间以外的各部门。
考核第一名的部门将获得锦旗一幅，并获得部门人数x 10元/人的奖励。
但如果考核的第一名在80分以下，将不会给予奖励。
2、对考核检查的最后一名给予处罚。
也是分为生产现场和办公室两组。
处罚的方式包括：通报批评，罚款。
罚款的金额二部门人数x 10 元。
但是如果最后一名考核的分数处在及格线以上可以避免处罚。
三、为5S管理活动的推行宣传造势为了保证使全体员工都认识到5S管理的重要性和紧迫性，有必要在5S活动推行之前进行宣传。
宣传的方法可以多种多样，以下是具体的方案：1、由5S管理活动委员会召开全体员工动员大会，拉开5S管理活动的大幕，引起全体员工的足够重视，并使之积极参与其中。
2、由人力资源部制作活动的宣传标语、横幅，并做好有关5S活动的宣传栏。
3、各部门负责人组织本部门人员开展学习5S管理的活动，并把学习情况、记录报送到管理委员会。
四、5S管理活动正式实施宣传工作做好了以后，就可以进入真正的实施阶段。
5S管理实战推行详细步骤
5S管理在企业中推行的详细步骤5S管理在日本丰田出现并且实施出现的巨大作用，让企业管理中掀起了一股潮流，它不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质等，还能够成为企业管理活动有效开展的基础。
以下是5S管理在企业中推行的详细步骤。
1.现场巡视现场巡视和定点照相主要用于整理、整顿、清扫活动。
其实施的要点是：记录问题→改善→改善后结果记录。
现场巡视由5S推行组织、部门负责人或5S代表参与，在推进委员会成员或公司领导的带领下，对全公司范围进行巡视检查，指出生产现场存在的问题，并要求限期整改。
这种巡视找问题的做法在5S推行初期、员工对问题意识还不够时，对活动的推进能起到非常积极的作用。
巡视找问题需要完成的工作如下：①指出现场存在的问题。
②对改善的方法提出指导意见。
③对跨部门的难点问题的解决进行现场协调。
④和所在部门负责人约定改善实施时间。
⑤监督对所指出的问题的改善实施。
2.定点拍照定点拍照具体方法详见第四章推行5S活动的11个步骤。
将改善前后两张照片冲印出来以后要对它们进行归纳对比，把两张照片一同贴在A4大小的纸上，并对改善前后的状况进行必要的文字描述。
将用定点拍照总结的改善事例展示在5S板报上，这样可以增强实施改善的员工的成就感，又能很直观地告诉其他员工什么是好，什么是不好，增强广大员工的问题意识。
3.问题票活动问题票活动适用于5S活动的全过程。
问题票活动是由推进委员会组织发起的一项解决问题的活动，其做法是在发现问题的地方贴上问题票，督促有关责任人员进行改善。
有时为了使问题更加醒目或更具警示力，而将问题票印成红色，问题票活动又被称为“红单作战”或“红牌作战”。
问题票活动作为推行5S的一种行之有效的方法，在日本的企业被广泛采用。
问题票活动不仅可以求得问题的解决，促进5S活动的推行，而且有助于培养员工的问题意识，统一员工对问题的认识，提升员工发现问题的能力，养成员工正确看待问题的习惯。
问题票活动主要有两个部分组成：一般问题点的对策流程;难点问题的对策流程。
5s现场管理法的推行步骤
5s现场管理法的推行步骤以5s现场管理法的推行步骤为标题，写一篇文章一、引言5s现场管理法是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
下面将详细介绍每个步骤的推行方法。
二、整理整理是指清除无用物品和不必要的材料，使工作场所变得整洁有序。
推行整理的步骤如下：1. 识别不必要的物品：仔细检查工作场所，识别出不再需要的物品，如旧文件、损坏的设备等。
2. 为每个物品指定归位位置：为每个物品确定一个固定的归位位置，便于工作人员找到和放置物品。
3. 清空无用物品：将不再需要的物品进行分类，如丢弃、捐赠或重新利用。
4. 组织工作场所：将保留的物品有序地摆放在指定的位置，确保工作场所整洁有序。
三、整顿整顿是指为工作场所制定标准化的工作流程和规范。
推行整顿的步骤如下：1. 分析工作流程：仔细分析工作流程，找出其中的问题和瓶颈，制定改进计划。
2. 制定标准作业流程：为每个工作环节制定标准作业流程，明确每个步骤的具体要求和时间限制。
3. 培训员工：对员工进行培训，使他们熟悉标准作业流程，并能够按照要求进行操作。
4. 定期评估和改进：定期评估工作流程的效果，及时发现问题并进行改进。
四、清扫清扫是指保持工作场所的清洁和卫生。
推行清扫的步骤如下：1. 制定清扫计划：根据工作场所的特点和需求，制定清扫计划，明确清扫的频率和范围。
2. 分配清扫任务：将清扫任务分配给各个工作人员，确保每个区域都能得到清理。
3. 提供清洁工具和设备：提供必要的清洁工具和设备，如扫帚、拖把、清洁剂等，以便员工进行清扫工作。
4. 定期检查和维护：定期检查清洁工具和设备的状况，及时更换损坏的工具和设备。
五、清洁清洁是指保持设备和工作环境的良好状态，以提高工作效率和产品质量。
推行清洁的步骤如下：1. 制定清洁计划：根据设备和工作环境的需求，制定清洁计划，明确清洁的频率和方式。
2. 培训员工：对员工进行清洁操作的培训，使他们能够正确地使用清洁工具和设备。
5S推动实战过程(2021版)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改5S推动实战过程(2021版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process5S推动实战过程(2021版)日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。
5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。
推行中的5S在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。
整理环境（Clearupthearea）。
在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。
整理储藏所（Organizestorageplaces）。
环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（HowMany），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫（Consolidateclearingprocedure）。
企业如何推行5S(实战、经典、详实)
三、如何有效推行5S
整理
◆ 只保留对工作有正面、积极作用的物品
◆ 考虑管理成本最低化
1、整理做不好可能会出现什么样的问题？
不必要的设备、无用的物资，使工厂的布局成为困难； 现场过多的物品导致寻找浪费； 物品多感觉总是没地方放东西，导致搬运的浪费； 相似的物品或过多同一样物品容易混淆。
2、现场1S的推行步骤
• 日本企业将5S作为工厂管理的基础，也是为什么日本企业生产的 产品是世界上最好的产品的原因。
• 1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后 因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、 修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日 本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的 作用，并由此掀起了5S的热潮。
• 2006年——引伸5S，构建5S管理体系
• 2007年——有效运行5S管理体系，现场逐步精细化
• 2008年——规范5S管理体系，向国际化迈进
• 2009年至今——5S管理新行动（再次循环进行整理、 整顿，盘活积压物资)，持续推进
1、整理被许多员工理解为“扔东西”
近几年全国各个行业都在推行5S管理，对于现场的物品进行彻底的整理 整顿，但一些员工在排查过程中，却产生了一些模糊的认识，对于闲置物资 的判定标准理解存在偏差，并且主观认为现场盘查出的闲置物资，就一定不 能再用，处置的方式只有报废处置。
所以推行5S管理，对提高我国企业特别是我国的工业 企业的现场管理水平有所裨益。
• 回复人： 陌生 回复时间：2009-3-28
建议全公司搞一个“无5S月”，看我们的现场会倒退多 久？会给生产带来多大的影响？公司利润会减少多少？
5S整理整顿活动整体推动步骤：
公司应向员工灌输遵守规章制度、工作纪 律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的 工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会 付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的 习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人 们养成制定和遵守规章制度的习惯。 修养强调的是持续保持良好的习惯。
开心一刻(两则)
两 醉 鬼
目的 . 成为惯例和制度； . 是标准化的基础； . 企业文化开始形成。
特别说明
要成为一种制度，必须充分利用创意 改善和全面标准化，从而获得坚持和制度 化的条件，提高工作效率。
5、素养的含义：
含义 对于规定了的事情，大家都按要求去执 行，并养成一种习惯。
目的 . 让员工遵守规章制度； . 培养良好的素质习惯； . 铸造团队精神。
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现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现正是现代 病的克星。5S易于吞服， 有病治病，无病强身，绝无副作用，请 安心使用。 ※成份：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 ※效能：对任何疑难杂症均有效。 ※目的：增养良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。 ※注意：开始服用后请持续，切勿中途停止，中断药效！
真没文化
有个城里人到乡下春游，正游得高兴，一个农民气喘吁吁地 跑过来喊到：“同志，你踩着麦子啦！”城里人瞅瞅农民，把嘴 一撇：“真没文化，这叫踏青！”农民一听，怒不可遏，把城里 人拽出麦田，一使劲搡进路边的水塘里。城里人惊叫：“把我弄 到水里干嘛？”农民指着他说“真没文化，这叫踏浪。”
寓言(两则)
◎思维十法
思维十法是：排除、正与反、普遍与例外、 恒定和变化, 转化和适应, 集中和分散, 增 加和删减、并列和串列、改变顺序、差异 和共性。
生产现场的5S活动表
区 分 1 2 五 分 钟 5S 活 动 3 4 5 6 7 8 1 十 分 钟 5S 活 动 2 3 4 5 6 活 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都检起来，如零件 、产品、废料及其他 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方 擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污 重新放置那些放错位置的物品 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 确保所有工具都放在应该放置的地方 处理所有非必需品 实施五分钟5S活动的所有内容 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉废料箱内的废料 检查标签、说明书、入油口和纠正任何差错 动 内 容
生产现场5S推进要领1S整理
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8
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5S真正含义到底是什么？
如何看待每个S
整理 整顿 清扫 清洁 素养
• 从功能来看现场 • 从合理角度看现场 • 像医生一样，找出不合理点 • 不断标准化，不断防错 • 从外在到内在
6
1S整理
——区分必要品与不必要品，清理不必要的物品。
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整理（1S）概念
整理步骤---------------1.推进组织搭建及分工
大概每月用一次 一周至少用一次
半年用一次 一周至少用二次 一周至少用一次
每天使用 1-2周使用1次
每天使用 少于一年用一次 6-12月用一次 2-6各月用一次 大概每月用一次 一周至少使用一次
每天使用
少于一年用一次 6-12月用一次 2-6各月用一次 大概每月用一次 一周至少使用一次
每天使用 每时每刻都要使用 少于一年用一次
生产现场5S推进要领 ——1S整理
1
5S真正含义到底是什么？
1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。 1986年，日本的5S的著作逐渐问世。 是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业
独特的一种管理办法.
2
5S真正含义到底是什么？
在日语中: Seiri 整理 Seiton 整顿 Seiso 清扫 Seiketsu 清洁 Shitsuke 素养
指标值 3月
4月
5月
6月
7月
1 空间节省
提高5%
班组为单位比例可调整
2 安全隐患数量
20个/月
查找隐患整改率
3 账物卡一致率
98%
4 3定率
=95%
5 培训计划的执行率 =100%
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5S推动实战过程示范文
本
In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each
Link To Achieve Risk Control And Planning
某某管理中心
XX年XX月
5S推动实战过程示范文本
使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所
谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习
惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的
工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生
产能力的必要条件。
5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整
顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及
SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。
推行中的5S
在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围
环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立
即看出推行的成效。
整理环境（Clear up the area）。
在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。
整理储藏所（Organize storage places）。
环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫（Consolidate clearing procedure）。
厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。
应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。
在共同
责任区内，可以采用轮班制度。
最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless workplace）。
只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。
在达成这一标准前，应派人定期检查评分。
执行视觉管制（Implement visual control）。
有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。
最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对
执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。
5S的成效
现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。
容易取用，容易归位
（Make it easy to use and return things）。
各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即
归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。
随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。
设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。
工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场
（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平
（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓\’预防胜于治疗\’，现场的事故防患于未然。
工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。
领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。
预防性的5S
当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。
去处不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。
与其事后处理，不如事先防范。
二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。
可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏
（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。
除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。
想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。
预防环境退化
（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。
为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。
你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。
建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。
只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。
公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或
在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。
一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。
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