低成本自动化系统介绍

1. 改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續。 2. 改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。 3. 活動的成果，要鼓勵或指導改進，而非苛責。
上述三點基本要求，若能達成，“現場管理與改善”， 才能永續；才有 KNOW-HOW 的積蓄，它是快速發展 的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！
❖組成現場的要素
硬體
軟體
MACHINES MEN METHODS
1.機械設備
7.工程方法
2.治工具 3.儀器裝置
6.思想人態度 8.作業方法
行動
9.檢查方法
MATERIALS
10.技術方法
4.材料物品
11.成本
5.環境
12.交期、時間
因果分析圖 Cause and Effect Diagram (5M+meet)
生管 ) 協力，不需要特別的專家，即對製造物品有經驗、 知識，並具熱心、恆心都，合組織推行，必能做到。 3. 改善範圍廣大—從產品設計到出貨、服務為止的產品全部 流程。
4. 追求大的改善交果，向高的目標挑戰： –人員削減率------------40%以上 –材料費消減率----------5 %以上 –空間效率提昇----------40%以上 –工程平衡編成(新 ) ----最大值：TCT值×101%以內 –工程業不良率削減------不良原因排除 –基本寬放率的重估------合理放寬的適當值 –投資金額--------------有效的、長遠的合理投資
• 欲窮千里目，更上一層樓 1. 為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不 能自滿，必要不斷落實現場管理與改善的結果才是重要。 2. 現在簡單介紹，提昇經營利益，改善經營體質的”RIAL” 改善技法，以為將來更進一層的研修。
(A)RIAL-SYSTEM的真髓
(Redesign and Improvement through Analysis of
低成本自动化系统介绍Hale Waihona Puke Baidu
2020年4月25日星期六
低成本自動化系統介紹 (FAS & FMS of Low Cost)
低成本合理化與自動化
Chapter 0 引言
講授大綱
一、前言 二、生產製造體系改革的想法 三、如何進行生產製造體系改革 四、生產製造體系改革運用之相關知識 五、實例介紹 六、問題研討
Line-System) 站在製造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產體系的解 析、重估，徹底排除無附加價值的資源利用(不合理、不均 衡及浪費的人力、物力、財力)，重新設計新的商品構成及 生產體系，提昇利益。(如簡表) (B)RIAL的特徵 1. 想法的原點，以“零”為基礎，指向“排除”而非現狀的
代替改善。 2. 組織性的活動--各機能部門(技術、生技、品管、製造 、
▪ 注意問題的範圍(大小)及目的後，再選擇手法。
▪ 「分析」通常從目標來區分。由次層級「流程分析 」開始，例如：一個「單一作業」就可從「動作分 析」切 入。
1.4 何謂改善 1.改善就是提升(實力)水準的行動。 2.改善就是從低水準的PDCA提向高水準的 PDCA 。 3.改善就是把問題徹底解決，消除現有的不良 或缺失。 4.改善就是提出創意、進行改革，達成更好的 目標。
Quality(品質)
☆管理者活用QC工程表的七重點
1.5 現場改善的定義與目的： 現場改善就是針對
1.1 何謂現場
我們所稱的「現場」=「職場」，並非限定於一般「生產管 理」。現場範圍的大小，隨著職務、對像大小而大小。
1.2 何謂管理
管理就是PDCA
P=PLAN
週詳的計劃(計畫)
D=DO
確實的執行(實施)
C=CHECK
正確的查檢(檢討)
A=ACTION
不斷的改善(對策)
管理就是維實的功夫
管理就是把成果定著，維持實力
管理就是發覺異常、防範異常出現
管理就是帶領部屬，進行PDCA及工作，達成任務目標
1.3 何謂問題 問題就是「事實」與「理想 (或要求)」有「偏差」。
問題可分： 1.顯在的：與要求 (規定或標準、規格 、品質 、效 率、成本、期限等 )不符的，無法達成原來理想目標 的。 2.潛在的：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的 。(例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決) 。 3.未來的：不能符合未來預定目標的。
前言
• 劍及履及的精神 IE手法為基礎，從事現場管理與改善，方向是正
確的，唯有劍及履及的精神不斷的執行“P-D-C-A”管 理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的。 • 執著的心
多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了 “RIAL“改善技法，曾經春厲風行一時，創造了製造 改革； CPC的朋友好幾次要我介紹”RIAL”改善技法 ，猶疑之餘，駐足不前，如今是不敢誇言；反觀東南 亞松下 GROUP公司，近年來卻熱烈的推展“RIAL” 改善投法，深深的，讓我有所覺悟：
1.8 活用IE改善的七大手法的要點
發覺問題的指標
1.因素指標：人(MEN)、材料(MATERIALS)、 機(MACHINES)、方法 (METHODS) (規定或標準規格、程序) 環境 (ENVIRONMENT)
2.成果指標 效率(EFFICIENCY)： 時間 (TIME)、距離(DISTANCE )、 產量(QUANTITY)、 品質(QUALITY ) 安全(SAFETY )、士氣(MORALE)
Man
Machine
Method
Material
Energy
Measurement Cause
Time
Major Defect
Effect Environment
※進行問題發覺、創新改進 --提案、購想、實施、評價、再檢討改進的
一序列作為。 ※使現場的不合理、不正常、不順暢的(三不) 消除、 ※使現場的浪費多、勉強多、變異多的(三多) 絕跡， ※使現場的無效率、無效果、無管理的(三無) 消失。
(註)不產生附加價值事例： 1. 技術 (生技)：部品設計不易加工，組立複雜、過剩的品質 設計。 2. 加工作業：物的剝離、塗佈、取放 、反轉、定位預鎖；人 的走動、等待。 3. 檢查作業：計算、測量、調整、檢查、監視。 4. 運搬作業：繞遠路、曲道、轉角、尋找、重新堆積。
Chapter 1 現場管理與改善是永續的工作