冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动、润滑)YBJ207-85
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对安 装 １ ＿程有特殊要求的液压、气动和润滑 系统，其安装 上程施工＿及验收的技术条件按设计 技术文件和设备技术文件的规定执行。
ｔｉｔ ① 特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件 有规 定 而 本 标 准 未 规定 或 设计技术文件和设 备技 术 文 件 的 规 定 与本 标 准不一致的技术条 件 〔
。． 刮板 两 端与槽箱内壁间隙应为５一ｌ０ｍｍｏ １．９．４ 立式搅拌器的铅垂度公差为 ０．５／１０００； 纵、横向中心线及标高的根限偏差均为１ｌ ｏｍｍｏ
１．９．５ 喷嘴的安装位晋和方向应符合设计规宁
２ 管道加工、焊接与安装
２．１ 管子及管道附件使用前的检查
２．１．１ 钢管的检查 ２．１ ．１．１ 钢管必须具有制造厂的质量证明书，
中华人 民共 和国冶金工业部部标准
冶金机 械设备 安装工程施工及验 收规 范 液压 、气动和润滑系统
ＹＨ］２ ０７－ ８５
本标 准 规 定 了冶金机械设备中液压、气动和 润滑系统安装工程施工及验收的专业技术条件
液压 、 气 动和润滑系统安装工程施工及验收 的通用技术条件按 Ｙ１３Ｊ２０１－８３《冶金机械设备安 装＿「程施工及验收规范 通用规定》的规定执行
条的规 定
１６ 润滑油设备安装
１．６．１ 净油机水平度公差为０．１／１０００，纵、横 向中心线及标高的极限偏差均为士１０－ ． １．６．２ 压力箱的水平度或铅垂度公差为 １／１０００， 纵、横向中心线及标高的极限偏差均为Ｆ１ ０－
１．７ 润滑月首设备安装
１．７．１ 双线给油器、分配器的安装应符合下列规
与液 压 、 润滑系统中蒸汽加热器相连接的蒸 汽管道，与冷却器相连接的水管道 与油箱和蓄 能器相连接的氮气或压缩空气管道的施工及验收 按ＧＢ１２３５－８２《工业管道工程施工及验收规范 徽属管道篇》的规定执行；液压机的液压系统， 其施 〔及验收按 ＴＪ２３１（二）－７８《机械设备安 装工程施 Ｌ及验收规范》中第二篇的规定执行： 气动 系统 中气源设备 的施工 及验收按 １Ｊ２３１ （五）－７８《机械设备安装工程施 １＿及验收规范》 中第 篇的规定执行。
， 这里系指动静压轴承和静压轴承，下同
４７１
带辊水平度公差为０．５／１０００，两带辊平行度公差 为 １／１０００ １．９．３ 链板刮油机的安装应符合下列规定：
ａ． 机 架 纵、横 向中心线极 限偏 差均 为 士２ｍｍ；标高极限偏差为士５－ ，首、尾链轮标高 差不得大于２－
ｂ． 链 传 动装置的安装应符合 ＹＢ１２０１－８３ 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规 定》中第 ５．８条的规定
１．８．１ 油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的 管道宜短；凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度 应符合设计规定 １．８．２ 滑动轴承静压供油系统的设备及元件安 装按 １．４条的规定执行
１．９ 轧制工艺润滑设备安装
１．９．１ 电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公
差为０．２／１０００；电机与滤油器的联轴器装配应按 １．３．１．２项的规定执行。 １．９．２ 带式过滤器框架水平度公差为 １／１０００；
１．４ ．３．１ 阀架的水平度公差或铅垂度公差为
１．５／１０００
１．４ ．３．２ 重力式蓄能器铅垂度公差为 ０．ｌ／ １０００；非重力式蓄能器铅垂度公差为 １／１０００；蓄 能器安装后必须牢固固定。
１．４ ．３．３ 压力继电器应安装在无震动 的位 置
１．８ 油雾润滑和滑动轴承 康静压供油 系统 的 设 备 及 元 件 安装
性指标）； Ｊ． 技术 监 督部门印记
２．１ ．１．２ 直径大于和等于 ３６二 的钢管，其 一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品 标准和供方印记。
合金 钢 管 在钢号后面还应印有炉号和批号 ２．１ ．１．３ 到货钢管的规格、材质和精度级别必 须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或 无钢号和炉嫩号，则不得使用。 ２．１ ．１．４ 钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和 结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的 负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、 刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏
２．２ 管 道 加 工
２．２．１ 切割
２．２ ．１．１ 液压、润滑系统的管子一般应用机械
方法切割；气动系统的管子宜用机械方法切割。
２．２ ．１．２ 管子切割表面必须平整，不得有裂
纹 、重皮。管端的切 屑粉末、毛刺、熔渣、氧化
皮等必须清除干净。
２．２ ．１．３ 用管刀切割的管口，应将内壁被管刀
挤起部分除去
水平位置 卜 １．４ ．１．３ 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道
冲洗完毕后安装；把紧其固定螺拴应以相同的力 矩和交又对称的顺序进行 １．４．２ 液压缸、液压马达
１．４ ．２．１ 安装液压缸时应使其中心线与负载中 心线一致 ，避免液压缸承受过大的偏心负荷 １
１．４ ．２．２ 安装脚架固定式液压缸前 应对脚架 安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安 装后变形。安装长行程 、！作环境温度变化大的 脚架固定式液压缸时 ，有 长孔一侧的地脚螺栓不 应拧得过紧凸
锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查 有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查
１．１ ．３．２ 蒸汽加热器宜按其公称压力或 １．２５ 倍的 ！作压力用水进行严密性试验，持压 ３０ｍｉｎ，
以无渗漏为合格。 １．１ ．３．３ 管式冷却器的管子间空腔宜按其公
称压力或 １．２５倍的 Ｌ作压力用水进行严密性试 验，持压 ３０ｍｉｎ，胀管处或焊接处不得有渗漏现 象。试验完毕必须将水彻底排净
图 １ 中间摆动式液压缸安装示意图
ｌ， ５ －铰轴 ；２，４ 一托架 ３－缸体
１．４ ．１．４ 安装Hale Waihona Puke Baidu部悬挂式液压缸时应使活塞杆 端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同 一平面上
１．４ ．２．５ 液压马达与负载的联轴器装配应按
１．３．１．２项的规定执行。 １．４．３ 阀架、蓄能器、压力继电器
１．２ 安装应具备的条件
设备 及 元 件安装应具备的条件如下 。． 设备 及 兀件已经清点和检查； ｂ 设 备基 础已具备安装条件 。 油 库地 坪及墙璧已粉刷装修完毕；照明、 防火设施已经设置； ｄ． 油库 通 风排水设备 （设计配备或自备的） 已可供使用
１．３ 各 系 统 共有的设备及元件安装
１．４ ．２．３ 安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架 尽量接近铰轴根部，并使两侧隙 （见图 １中ｕ、 ‘２）相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。
卜
１．５ 气动设备及元件安装
１．５．１ 过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近 执行元件安装 ；油雾器 与执行元件之间宜无垂直 管路 １．５．２ 其余气动设备及元件的安装应符合 １．４
１．３ ．２．１ 油箱、滤油器和冷却器的水平度公差 或铅垂度公差为 １．５／１０００；纵、横向中心线极限 偏差均为士ｌｏｍｍ；标高极限偏差为士ｌｏｍｍｏ
， 本标准中对水平度 、铅垂度 ，平行度以千分数表 示的公差，系指被检测物形状误差符合规定条件 下的位皿公差。其数值为规定检测长度 （如无规 定，即为被检测物全长〕乘以该千分数。例：当 水平 度 公 差 为 ０．１／１０００，规 定 检 测 长 度 为
证明书中应注明： 。． 供 方名 称或厂标； ｂ． 需 方名 称； 。． 发 货 日期； ｄ． 合 同 号； ｅ． 标 准 编号 ； ｆ． 钢 号 ； ９． 炉 罐 号、批号、交货状态、重量和件数； ｈ． 品 种名 称、尺寸和级别； ，．标 准 中 所规定的各项试验结果 （包括参考
书
１．１．２ 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还 应按下列要求进行外观检查 ：
。 型号 、规格必须与设计相符； ｂ． 整 体 构造应完整无缺，外露零件应无损
坏；
。． 所有 外 露的油、气口必须封闭。 １．１．３ 对油箱、蒸汽加热器、冷却器、截止阀和 闸阀的检查尚应符合下列规定：
１．１ ．３．１ 涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防
老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性 能的伤痕等缺陷
ｂ． 耐油 橡 胶石棉垫板表面应光滑，不允许有 气泡 、折损 、疙瘩 、凹陷 ．裂纹 、皱纹等缺陷
Ｃ． 金 属垫 片和金属包密封垫片的表面应无裂 纹 、毛刺、凹槽 、径 向划痕及锈斑等缺陷；金属 缠绕式密封垫不得松散 ，且表面应无径向划痕。
２５００二时，公差数值为２５００ｘ儡 一。２５－．
４７０
１．３．２．２ 油箱、滤油器和冷却器的各连接油、 气ＣＩ在安装过程中不得无故敞开〔
１．４ 液压设备及元件安装
１．４．１ 控制阀 １．４ ．１．１ 控制阀应安装在便于操作、调整和维
修的位置 ！＿．并应有牢固的支承 １．４ ．１．２ 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在
２．１ ．３．１ 管道附件应具有制造厂的合格证明 书，其规格和材质应与设计相符。
２．１ ．３．２ 管道附件的密封面应光洁，不得有毛 刺及纵向沟槽〔〕
２．１ ．３．３ 管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响 使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖 、不完
整等缺陷
２．１ ．３．４ 管道密封件的检查应符合下列规定： ａ． 橡 胶 密封圈的表面应光滑平整，不允许有
方向的侧面。
２． ２．２．４ 管 子 弯 制 后 的 椭 圆
率 最大外径一最小外径
，，。。％）应不超过 最大外径
８％ ，
４７２
弯曲角度偏差 （△／Ｌ）应不超过土１．５二 爪、（见
图 ２）
２．３３．２ 焊接材料应具有制造厂的合格证 明
书
手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸 表 １
② 设 计 技 术 文件 系 指系统原理图、系统管路布 置图 以 及 设 备 、 元 件 的安 装图。设备技术文
件系 指 设 备 、 元件 的 说 明 书，制造图 （包括
零 件 图 和 装 配 图 ）
１ 设备及元件安装
１．１ 设备及元件安装前的检查
１．１．１ 设备及元件必须具有制造厂的合格证明
差
２．１．２ 软管 （软管总成）的检查 ２．１ ．２．１ 软管总成应具有制造厂的合格证明
书，其规格、型号应与设计相符。 ２．１ ．２．２ 软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；
应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷
２．１ ．２．３ 软管总成的接头，其加工表面应光 滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或 螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。 ２．１．３ 管道附件的检查
１．３．１ 泵
１．３ ．１．１ 离心式 泵轴 向水 平度 公差为 ０．１／１０００ ，水平安装的容积式泵轴向水平度公 差为０．５／１０００；泵的纵、横向中心线极限偏差均 为士ｌｏｍｍ；标高极限偏差为士１０－
１．３ ．１．２ 泵与 电机 的联轴器 装配应符合 ＹＢＪ２０１－８３《冶金机械设备安装工程施工及验收 规范 通用规定》中第 ５．７条的规定。对制造厂 已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定， 必须重新调整。 １．３．２ 油箱、滤油器、冷却器
２．２ ．１．４ 切口平面与管子轴线垂直度公差为管
子外径的 １／１０００ ２．２．２ 弯管
２．２ ．２．１ 液压、润滑系统的管子一般应采用冷
弯；气动系统的管子宜采用冷弯。
２．２ ．２．２ 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径
的 ３倍 ，管子工作压力高，弯曲半径宜大
２． ２．２．３ 弯制有缝管子时 ，应使焊缝位于弯曲
定：
ａ． 双线 给 油器在安装前宜做动作压力试验， 安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较 大的安装在距泵站较近的位置上；
ｂ． 双 线 给油器或分配器应尽可能靠近润滑点 安装 ，且不妨碍其他机构的运动；
。． 双 线给 油器或分配器安装后应便于观察、 调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的 侵蚀 １．７．２ 脂喷雾润滑系统的喷射器安装后与润滑点 的距离和角度应符合设计规定。
１．１ ．３．４ 闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时 应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应 从每批 〔同制造厂、同规格、同型号、同时到货） 中抽查 １０％ （至少一个）。以其公称压力或 ］２５ 倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面 不漏为合格。若有不合格，再抽杳２００，６，如仍有
不合格 。则需逐个检查
ｔｉｔ ① 特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件 有规 定 而 本 标 准 未 规定 或 设计技术文件和设 备技 术 文 件 的 规 定 与本 标 准不一致的技术条 件 〔
。． 刮板 两 端与槽箱内壁间隙应为５一ｌ０ｍｍｏ １．９．４ 立式搅拌器的铅垂度公差为 ０．５／１０００； 纵、横向中心线及标高的根限偏差均为１ｌ ｏｍｍｏ
１．９．５ 喷嘴的安装位晋和方向应符合设计规宁
２ 管道加工、焊接与安装
２．１ 管子及管道附件使用前的检查
２．１．１ 钢管的检查 ２．１ ．１．１ 钢管必须具有制造厂的质量证明书，
中华人 民共 和国冶金工业部部标准
冶金机 械设备 安装工程施工及验 收规 范 液压 、气动和润滑系统
ＹＨ］２ ０７－ ８５
本标 准 规 定 了冶金机械设备中液压、气动和 润滑系统安装工程施工及验收的专业技术条件
液压 、 气 动和润滑系统安装工程施工及验收 的通用技术条件按 Ｙ１３Ｊ２０１－８３《冶金机械设备安 装＿「程施工及验收规范 通用规定》的规定执行
条的规 定
１６ 润滑油设备安装
１．６．１ 净油机水平度公差为０．１／１０００，纵、横 向中心线及标高的极限偏差均为士１０－ ． １．６．２ 压力箱的水平度或铅垂度公差为 １／１０００， 纵、横向中心线及标高的极限偏差均为Ｆ１ ０－
１．７ 润滑月首设备安装
１．７．１ 双线给油器、分配器的安装应符合下列规
与液 压 、 润滑系统中蒸汽加热器相连接的蒸 汽管道，与冷却器相连接的水管道 与油箱和蓄 能器相连接的氮气或压缩空气管道的施工及验收 按ＧＢ１２３５－８２《工业管道工程施工及验收规范 徽属管道篇》的规定执行；液压机的液压系统， 其施 〔及验收按 ＴＪ２３１（二）－７８《机械设备安 装工程施 Ｌ及验收规范》中第二篇的规定执行： 气动 系统 中气源设备 的施工 及验收按 １Ｊ２３１ （五）－７８《机械设备安装工程施 １＿及验收规范》 中第 篇的规定执行。
， 这里系指动静压轴承和静压轴承，下同
４７１
带辊水平度公差为０．５／１０００，两带辊平行度公差 为 １／１０００ １．９．３ 链板刮油机的安装应符合下列规定：
ａ． 机 架 纵、横 向中心线极 限偏 差均 为 士２ｍｍ；标高极限偏差为士５－ ，首、尾链轮标高 差不得大于２－
ｂ． 链 传 动装置的安装应符合 ＹＢ１２０１－８３ 《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规 定》中第 ５．８条的规定
１．８．１ 油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的 管道宜短；凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度 应符合设计规定 １．８．２ 滑动轴承静压供油系统的设备及元件安 装按 １．４条的规定执行
１．９ 轧制工艺润滑设备安装
１．９．１ 电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公
差为０．２／１０００；电机与滤油器的联轴器装配应按 １．３．１．２项的规定执行。 １．９．２ 带式过滤器框架水平度公差为 １／１０００；
１．４ ．３．１ 阀架的水平度公差或铅垂度公差为
１．５／１０００
１．４ ．３．２ 重力式蓄能器铅垂度公差为 ０．ｌ／ １０００；非重力式蓄能器铅垂度公差为 １／１０００；蓄 能器安装后必须牢固固定。
１．４ ．３．３ 压力继电器应安装在无震动 的位 置
１．８ 油雾润滑和滑动轴承 康静压供油 系统 的 设 备 及 元 件 安装
性指标）； Ｊ． 技术 监 督部门印记
２．１ ．１．２ 直径大于和等于 ３６二 的钢管，其 一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品 标准和供方印记。
合金 钢 管 在钢号后面还应印有炉号和批号 ２．１ ．１．３ 到货钢管的规格、材质和精度级别必 须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或 无钢号和炉嫩号，则不得使用。 ２．１ ．１．４ 钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和 结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的 负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、 刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏
２．２ 管 道 加 工
２．２．１ 切割
２．２ ．１．１ 液压、润滑系统的管子一般应用机械
方法切割；气动系统的管子宜用机械方法切割。
２．２ ．１．２ 管子切割表面必须平整，不得有裂
纹 、重皮。管端的切 屑粉末、毛刺、熔渣、氧化
皮等必须清除干净。
２．２ ．１．３ 用管刀切割的管口，应将内壁被管刀
挤起部分除去
水平位置 卜 １．４ ．１．３ 伺服阀和比例阀必须在整个系统管道
冲洗完毕后安装；把紧其固定螺拴应以相同的力 矩和交又对称的顺序进行 １．４．２ 液压缸、液压马达
１．４ ．２．１ 安装液压缸时应使其中心线与负载中 心线一致 ，避免液压缸承受过大的偏心负荷 １
１．４ ．２．２ 安装脚架固定式液压缸前 应对脚架 安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安 装后变形。安装长行程 、！作环境温度变化大的 脚架固定式液压缸时 ，有 长孔一侧的地脚螺栓不 应拧得过紧凸
锈剂涂层应无返锈现象；油箱的焊缝经外观检查 有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查
１．１ ．３．２ 蒸汽加热器宜按其公称压力或 １．２５ 倍的 ！作压力用水进行严密性试验，持压 ３０ｍｉｎ，
以无渗漏为合格。 １．１ ．３．３ 管式冷却器的管子间空腔宜按其公
称压力或 １．２５倍的 Ｌ作压力用水进行严密性试 验，持压 ３０ｍｉｎ，胀管处或焊接处不得有渗漏现 象。试验完毕必须将水彻底排净
图 １ 中间摆动式液压缸安装示意图
ｌ， ５ －铰轴 ；２，４ 一托架 ３－缸体
１．４ ．１．４ 安装Hale Waihona Puke Baidu部悬挂式液压缸时应使活塞杆 端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同 一平面上
１．４ ．２．５ 液压马达与负载的联轴器装配应按
１．３．１．２项的规定执行。 １．４．３ 阀架、蓄能器、压力继电器
１．２ 安装应具备的条件
设备 及 元 件安装应具备的条件如下 。． 设备 及 兀件已经清点和检查； ｂ 设 备基 础已具备安装条件 。 油 库地 坪及墙璧已粉刷装修完毕；照明、 防火设施已经设置； ｄ． 油库 通 风排水设备 （设计配备或自备的） 已可供使用
１．３ 各 系 统 共有的设备及元件安装
１．４ ．２．３ 安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架 尽量接近铰轴根部，并使两侧隙 （见图 １中ｕ、 ‘２）相等。两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。
卜
１．５ 气动设备及元件安装
１．５．１ 过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近 执行元件安装 ；油雾器 与执行元件之间宜无垂直 管路 １．５．２ 其余气动设备及元件的安装应符合 １．４
１．３ ．２．１ 油箱、滤油器和冷却器的水平度公差 或铅垂度公差为 １．５／１０００；纵、横向中心线极限 偏差均为士ｌｏｍｍ；标高极限偏差为士ｌｏｍｍｏ
， 本标准中对水平度 、铅垂度 ，平行度以千分数表 示的公差，系指被检测物形状误差符合规定条件 下的位皿公差。其数值为规定检测长度 （如无规 定，即为被检测物全长〕乘以该千分数。例：当 水平 度 公 差 为 ０．１／１０００，规 定 检 测 长 度 为
证明书中应注明： 。． 供 方名 称或厂标； ｂ． 需 方名 称； 。． 发 货 日期； ｄ． 合 同 号； ｅ． 标 准 编号 ； ｆ． 钢 号 ； ９． 炉 罐 号、批号、交货状态、重量和件数； ｈ． 品 种名 称、尺寸和级别； ，．标 准 中 所规定的各项试验结果 （包括参考
书
１．１．２ 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还 应按下列要求进行外观检查 ：
。 型号 、规格必须与设计相符； ｂ． 整 体 构造应完整无缺，外露零件应无损
坏；
。． 所有 外 露的油、气口必须封闭。 １．１．３ 对油箱、蒸汽加热器、冷却器、截止阀和 闸阀的检查尚应符合下列规定：
１．１ ．３．１ 涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防
老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性 能的伤痕等缺陷
ｂ． 耐油 橡 胶石棉垫板表面应光滑，不允许有 气泡 、折损 、疙瘩 、凹陷 ．裂纹 、皱纹等缺陷
Ｃ． 金 属垫 片和金属包密封垫片的表面应无裂 纹 、毛刺、凹槽 、径 向划痕及锈斑等缺陷；金属 缠绕式密封垫不得松散 ，且表面应无径向划痕。
２５００二时，公差数值为２５００ｘ儡 一。２５－．
４７０
１．３．２．２ 油箱、滤油器和冷却器的各连接油、 气ＣＩ在安装过程中不得无故敞开〔
１．４ 液压设备及元件安装
１．４．１ 控制阀 １．４ ．１．１ 控制阀应安装在便于操作、调整和维
修的位置 ！＿．并应有牢固的支承 １．４ ．１．２ 滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在
２．１ ．３．１ 管道附件应具有制造厂的合格证明 书，其规格和材质应与设计相符。
２．１ ．３．２ 管道附件的密封面应光洁，不得有毛 刺及纵向沟槽〔〕
２．１ ．３．３ 管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响 使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖 、不完
整等缺陷
２．１ ．３．４ 管道密封件的检查应符合下列规定： ａ． 橡 胶 密封圈的表面应光滑平整，不允许有
方向的侧面。
２． ２．２．４ 管 子 弯 制 后 的 椭 圆
率 最大外径一最小外径
，，。。％）应不超过 最大外径
８％ ，
４７２
弯曲角度偏差 （△／Ｌ）应不超过土１．５二 爪、（见
图 ２）
２．３３．２ 焊接材料应具有制造厂的合格证 明
书
手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸 表 １
② 设 计 技 术 文件 系 指系统原理图、系统管路布 置图 以 及 设 备 、 元 件 的安 装图。设备技术文
件系 指 设 备 、 元件 的 说 明 书，制造图 （包括
零 件 图 和 装 配 图 ）
１ 设备及元件安装
１．１ 设备及元件安装前的检查
１．１．１ 设备及元件必须具有制造厂的合格证明
差
２．１．２ 软管 （软管总成）的检查 ２．１ ．２．１ 软管总成应具有制造厂的合格证明
书，其规格、型号应与设计相符。 ２．１ ．２．２ 软管的壁厚应匀称；内表面应平滑；
应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷
２．１ ．２．３ 软管总成的接头，其加工表面应光 滑，无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或 螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。 ２．１．３ 管道附件的检查
１．３．１ 泵
１．３ ．１．１ 离心式 泵轴 向水 平度 公差为 ０．１／１０００ ，水平安装的容积式泵轴向水平度公 差为０．５／１０００；泵的纵、横向中心线极限偏差均 为士ｌｏｍｍ；标高极限偏差为士１０－
１．３ ．１．２ 泵与 电机 的联轴器 装配应符合 ＹＢＪ２０１－８３《冶金机械设备安装工程施工及验收 规范 通用规定》中第 ５．７条的规定。对制造厂 已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定， 必须重新调整。 １．３．２ 油箱、滤油器、冷却器
２．２ ．１．４ 切口平面与管子轴线垂直度公差为管
子外径的 １／１０００ ２．２．２ 弯管
２．２ ．２．１ 液压、润滑系统的管子一般应采用冷
弯；气动系统的管子宜采用冷弯。
２．２ ．２．２ 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径
的 ３倍 ，管子工作压力高，弯曲半径宜大
２． ２．２．３ 弯制有缝管子时 ，应使焊缝位于弯曲
定：
ａ． 双线 给 油器在安装前宜做动作压力试验， 安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较 大的安装在距泵站较近的位置上；
ｂ． 双 线 给油器或分配器应尽可能靠近润滑点 安装 ，且不妨碍其他机构的运动；
。． 双 线给 油器或分配器安装后应便于观察、 调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的 侵蚀 １．７．２ 脂喷雾润滑系统的喷射器安装后与润滑点 的距离和角度应符合设计规定。
１．１ ．３．４ 闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时 应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应 从每批 〔同制造厂、同规格、同型号、同时到货） 中抽查 １０％ （至少一个）。以其公称压力或 ］２５ 倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面 不漏为合格。若有不合格，再抽杳２００，６，如仍有
不合格 。则需逐个检查