铝合金门窗工艺操作规程

编制：审核：批准：1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。

4、使用设备、工具、量具：双头切割锯DS130 彩油笔 5mm钢卷尺游标卡尺角度尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。

5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。

5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。

5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。

5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

端铣1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：端面铣床LXD02-160 组合铣刀内六角扳手铅笔 5m钢卷尺游标卡尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。

5.1.2打开电源，检查气源工作压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。

5.1.3试运行，根据型材铣切深度太调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。

5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合刀具，需调整铣刀进刀的高度和深度及进刀的速度。

5.2运行5.2.1根据型材断面的技术要求，确定端铣位置。

用深度尺测量出铣切深度，用卡尺定点，然后用直角拐尺定位进行划线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。

5.2.2型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定位夹紧、准确、稳固，型材底部与定位平台之间严密无间隙。

5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，注意型材端面放置的方向和位置。

待型材完全加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材。

5.2.4及时清除定位台面上的铝屑及杂物5.2.5铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废纸箱中，确保型材腔体清洁。

5.3检查5.3.1型材铣切后，进行手件质量检查，用卡尺测量铣切尺寸，是否在公差范围内。

铣切偏差为±0.2mm，目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象。

型材表面清洁无划伤、磕碰。

5.3.2型材铣切部位与组装基准面平齐，平面度小于0.1mm5.3.3型材端面铣切加工后，可视表面应平整光洁无毛刺。

5.4结束5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。

5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，作出明确、清晰的产品标识，以免造成材料混用。

5.4.3型材的铝屑进行清理存放。

5.4.4关机后，清扫周边卫生环境，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。

6.操作中的注意事项：6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。

6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。

6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况，铣刀有磨损或缺齿，应予更换。

6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物，以免铣切偏差。

6.5铣切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保切口质量。

6.6铣切时，根据型材铣切深度调整锯片最佳进给速度，确保铣切质量。

6.7细切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。

6.8更换铣刀时必须关闭电源后进行操作。

钻工艺孔1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材钻孔工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：钻床Z512B 变径钻头钻头钥匙铅笔直角拐尺 5m钢卷尺5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品（严禁佩戴手套），按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。

5.1.2打开电源，主电机空运转，检查设备皮带松紧情况，检查设备运转是否正常。

5.1.3试运行，观察钻头磨损和钻孔质量情况。

5.2运行5.2.1将型材有序的摆放在工装物料架上，根据图纸分解技术要求，确定钻孔位置进行划线。

划线时卷尺测量出具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。

5.2.2选用Φ6～Φ12变径钻头，将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角，避免钻孔后有翻边、毛刺现象，将钻头牢固的固定在钻床夹具上，钻头垂直不偏斜。

5.2.3型材放置到位后，钻头与所加工型材平行、垂直。

上述动作确认无误后进行钻孔，钻头对准划线位置轻轻点钻，目测钻孔无偏移后，用力均匀、平缓的操作，待钻孔完毕后取出型材。

5.2.4及时清除钻床台面上的铝屑及杂物。

5.2.5加工完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查5.3.1型材钻孔后，进行首件质量检查，用卷尺测量门窗装配孔的间距，是否在公差范围内，孔距偏差为±0.5mm，目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。

5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位，安装工艺孔，端距为150mm，两孔间距为400～500mm之间，卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准范围内。

5.4结束5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。

5.4.2本工序加工完毕，根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，以免造成混用。

5.4.3型材的铝屑进行清理存放。

5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。

6.操作中的注意事项：6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。

6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，严禁佩戴手套作业，发现异常立即停机，以免发生事故。

6.3每次使用本设备前要检查钻头情况，钻头有磨损后，其刃口和刃角应予精磨后使用。

6.4型材必须放置到位手扶稳固，钻头与所加工型材平行、垂直。

其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生钻孔偏移。

6.5钻孔时，一定要用力均匀、平缓的操作，钻小件时要用虎钳夹紧稳固后，才能工作，观察成孔情况，确保钻孔质量，发现异常立即停机。

6.6钻孔完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。

6.7操作完毕后根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的标识，放在指定的料车上，不得放在地上，避免划伤，影响表面质量。

7、常见质量缺陷和处理措施：冲切1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材冲切工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：冲床JB-21-7.5 冲模毛刷润滑油铅笔 5m钢卷尺5、操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。

5.1.2打开气源，检查气源工作压力（6～8MPA），根据冲切工艺要求选择、模具并安装到位。

5.1.3试运行，空踩气阀开关，检查设备运转是否正常。

5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合模具，需调整模具位置和冲切深度。

5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，确定冲切位置，用卷尺测量出冲切位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位进行划线，铅笔顺着定位点垂直划线，不得偏斜。

5.2.2用毛刷在模具上涂抹润滑油，选用废料进行试切，压力中心位置准确，型材放置到位，型材底部与定位平台之间严密无间隙，注意型材端面放置的方向。

确定和调整型材定位靠模，定位夹紧、准确、稳固。

5.2.3上述动作确认无误后进行冲切加工，待型材冲切加工完毕后，松开脚踏阀门取出型材。

5.2.4及时清除冲模中的铝屑，防止铝屑堆积，涨裂模具。

5.2.5铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查5.3.1型材冲切后，进行首件质量检查，用卡尺测量冲切尺寸，是否在公差范围内，冲切偏差为±0.5mm。

5.3.2目测冲切质量平整光洁、无毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。

5.4结束5.4.1型材冲切经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。

5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，做出清晰的产品标识，以免造成混用。

5.4.3型材的铝屑进行清理存放。

5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。

6、操作中的注意事项：6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。

6.2操作过程中，操作者严禁将手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。

6.3每次使用本设备前要检查模具刀刃情况，刀刃迟钝应及时磨削、更换。

6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生铣切偏差。

6.5经常注意模具的固定情况，发现松动应及时紧固。

6.6铣切过程中，一定要经常涂抹润滑油，确保切口质量。

6.7铣切过程中，及时清除冲模中的铝屑，防止铝屑堆积，涨裂模具。

6.7铣切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。

7、常见质量缺陷和处理措施：组角1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材组角工序的操作。

3、管理职责：3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作4、使用设备、工具、量具：组角机EV175 组角刀内六角扳手橡胶锤打胶枪塞尺铅笔P86组角胶薄角片酒精抹布5、操作步骤：5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。